Revista digital

1. República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del poder popular para la Educación
I.U.P Santiago Mariño Maturín Edo Monagas
Ing: Mantenimiento Mecánico
Profesor: Integrantes:
Amalia Palma Edgardo Cabeza
Ci: 21084306

2. Introducción
En la actualidad el mantenimiento mecánico se a convertido en uno de los
procesos mas importantes a nivel mundial, ya que permiten la mejora de los
equipos y alargar la vida útil de los mismos, por ende es necesario conocer los
procedimientos adecuados para desarrollar un plan de mantenimiento de la mejor
manera para satisfacer cualquier necesidad que se presente en la industria. En
muchas ocasiones, provoca un incremento de la cantidad de material en proceso,
lo que implica: mayor inversión inmovilizada, problemas de calidad en el producto
acumulado, personal desmotivado, mayor desperdicio de materiales y mayores
costos en las reparaciones. Por tanto puede decirse que el mantenimiento afecta
a: la eficiencia, los costos, la calidad y la confiabilidad.

3. Mantenimiento:
En la industria y la ingeniería, el concepto de mantenimiento tiene los siguientes significados:
1. Cualquier actividad como comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y reparaciones,
necesaria para mantener o reparar una unidad funcional de forma que esta pueda cumplir sus
funciones.
2. Para materiales: mantenimiento
• Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una condición adecuada
o los procesos para lograr esta condición. Incluyen acciones de inspección, comprobaciones,
clasificación, reparación, etc.
• Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un elemento continúe
cumpliendo su cometido.
• Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio, propiedades
inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal
como está designado.
• El mantenimiento industrial es una de las partes fundamentales dentro de la industria, está
cuantificado en la cantidad y calidad de la producción, es por ello que permite alcanzar un mayor
grado de confiabilidad en los equipos (bienes muebles, bienes inmuebles y la infraestructura de la
empresa). Además que ayuda a prevenir accidentes y lesiones en el trabajador, evitando en parte
riesgos en el área laboral.

4. Es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o no siguiendo algún tipo de criterio, y que
incluye a una serie de equipos de la planta, que habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos
que se consideran no mantenerles desde un punto de vista preventivo, y en los cuales en mucho más
económico aplicar una política puramente correctiva (en inglés se denomina run to failure, o ‘utilizar hasta que
falle’).
El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:
• Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a cabo el equipo de
operación.
• Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
• Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.
Las tareas de mantenimiento son, como ya se ha dicho, la base de un plan de mantenimiento. Las diferentes
formas de realizar un plan de mantenimiento que se describen en los capítulos siguientes no son más que
formas de determinar las tareas de mantenimiento que compondrán el plan.

5. Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco
informaciones referentes a ella: frecuencia, especialidad,
duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad
de parar la máquina para efectuarla.

6. Frecuencia de la tarea
En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla:
• Siguiendo periodicidades fijas
• Determinándola a partir de las horas de funcionamiento
Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida; incluso es posible que para
unas tareas sea conveniente que se realice siguiendo periodicidades preestablecidas
y que otras tareas, incluso referidas al mismo equipo, sean referidas a horas efectivas
de funcionamiento. Ambas formas de determinación de la periodicidad con la que
hay que realizar cada una de las tareas que componen un plan tienen ventajas e
inconvenientes.

7. • Así, realizar tareas de mantenimiento siguiendo
periodicidades fijas puede suponer hacer mantenimiento a
equipos que no han funcionado, y que por tanto, no se han
desgastado en un periodo determinado. Y por el contrario,
basar el mantenimiento en horas de funcionamiento tiene el
inconveniente de que la programación de las actividades se
hace mucho más complicada, al no estar fijado de antemano
exactamente cuando tendrán que llevarse a cabo. Un
programa de mantenimiento que contenga tareas con
periodicidades temporales fijas junto con otras basadas en
horas de funcionamiento no es fácil de gestionar y siempre es
necesario buscar soluciones de compromiso. Más adelante, en
este texto, se exponen algunas de estas soluciones.

8. Especialidad
Especialidad:
En la elaboración del plan de mantenimiento es conveniente diferenciar las tareas que
realizan unos profesionales u otros, de forma que al generar las órdenes de trabajo
correspondientes no se envíe al especialista eléctrico lo que debe realizar el
especialista mecánico y viceversa.
Las especialidades más habituales de las tareas que componen un plan de
mantenimiento son las siguientes:
• Operación. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por el personal que
realiza la operación de la instalación, y normalmente se trata de inspecciones
sensoriales que se realizan muy frecuentemente, lecturas de datos y en ocasiones
trabajos de lubricación.

9. Mecánica. Las tareas de este tipo requieren especialistas en montaje y desmontaje de equipos, en ajustes, alineaciones,
comprensión de planos mecánicos, etc.
• Electricidad. Los trabajos de este tipo exigen que los profesionales que los llevan a cabo tengan una fuerte formación en
electricidad, bien en baja, media o alta tensión.
• Instrumentación. Los trabajos de este tipo están relacionados con profesionales con formación en electrónica, y además, con
una formación específica en verificación y calibración de instrumentos de medida.
• Predictivo. Esta especialidad incluye termografías, boroscopias, análisis de vibraciones, etc. Los profesionales que las llevan a
cabo son generalmente técnicos especialmente entrenados en estas técnicas y en las herramientas que utilizan para
desarrollarlas.
• Mantenimiento legal. En muchas ocasiones se requiere que para llevar a cabo determinadas tareas de carácter obligatorio
recogidas en normativas en vigor sea necesario tener determinadas acreditaciones. Además, es muy habitual contratar con
empresas externas, poseedoras de dichas acreditaciones, estos mantenimientos.
• Limpieza técnica. La fuerte especialización que requiere este trabajo, junto con las herramientas que se emplean hace que se
trate de conocimientos muy específicos que además normalmente se contratan con empresas externas.
• obra civil. No es habitual que el personal de plantilla realice este tipo de trabajos, por lo que para facilitar su programación,
realización y control puede ser conveniente crear una categoría específica

10. Duración de Mantenimiento
La estimación de la duración de las tareas es una información
complementaria del plan de mantenimiento. Siempre se realiza
de forma aproximada, y se asume que esta estimación lleva
implícito un error por exceso o por defecto.

11. Permiso de trabajos
Determinadas tareas requieren de un permiso especial
para llevarlas a cabo. Así, las tareas de corte y soldadura,
las que requieren la entrada en espacios confinados, las
que suponen un riesgo eléctrico, requieren normalmente
de un permiso de trabajo especial. Resulta útil que en el
plan de mantenimiento esté contenida esta información,
de manera que estén diferenciados aquellos trabajos que
requieren de un permiso, de aquellos que se realizan
simplemente con una orden de trabajo.

12. Máquina parada o en marcha
Para llevar a cabo una tarea de terminada puede ser
conveniente que el equipo, el sistema al que pertenece o
incluso toda la planta estén paradas o en macha. Resulta útil
que este extremo esté indicado en el plan de mantenimiento,
ya que facilita su programación.

13. TIPOSDE MANTENIMIENTO
El mantenimiento se divide en dos partes los cuales son mantenimiento de
conservación en donde se derivan los correctivos y los preventivos que a su vez cada
uno tiene sus propias derivantes y el mantenimiento de actualización.
El mantenimiento de conservación es aquel donde se requiere quedarse con la
maquinaria y solamente cambiar o reparar algunas piezas en donde se maneja por
correctivo inmediato que es cambiar la pieza en el momento y el correctivo diferido en
el cual se requiere de un paro de producción y hacer un cambio de pieza que lleve
tiempo. Otra parte del mantenimiento de conservación es el preventivo en el cual está
el preventivo programado que se realiza por programar revisiones por tiempo de
funcionamiento, kilometraje, etc. El predictivo realiza las intervenciones prediciendo el
momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su
funcionamiento determinando su evolución. El mantenimiento de oportunidad es
aquel que aprovecha la parada de producción para checar las máquinas y dar su
mantenimiento.

14. TIPOSDE MANTENIMIENTO
La segunda división de mantenimiento es el de actualización que
es muy poco usado ya que solamente es para hacer el
reemplazo total de toda la máquina. Para que se quede un poco
más claro se presenta el siguiente diagrama

15. Para elaborar el plan estratégico de mantenimiento se deben:
• Conocer a las herramientas y equipos de la empresa, y si no se tiene conocimiento esto,
investigar con trabajadores, manuales, etc.
• Analizar los objetivos, la misión y la visión de la empresa.
• Establecer programas de capacitación a los empleados.
• Estudiar planes de mantenimiento.
• A su vez estudiar durante distintos periodos las necesidades que requieren tanto los
equipos como las instalaciones de la empresa.
• Al final de este estudio se debe tomaren cuenta los resultados obtenidos e iniciar un
nuevo plan de acción para que se realice un mantenimiento de manera óptima.
• Un análisis del entorno externo.
• Identificación de oportunidades, amenazas, fortalezas y debilidades (FODA).
• Analizar los recursos del Departamento de Mantenimiento.
En la implementación del plan de mantenimiento en equipos de producción. Se encuentra el
ciclo de DEMING este se constituye como una de las principales herramientas para lograr la
mejora continua en las organizaciones o empresas que desean aplicar a la excelencia en
sistemas de calidad. Es por ello que dentro de un buen mantenimiento se debe aplicar este
ciclo Deming para lograr un buen proceso de producción dentro del mismo se debe realizar
los siguientes pasos que son: Planear, Hacer, Verificar y Actuar. Donde:
• Planear o Planificar: consiste en definir los objetivos y los medios para conseguirlos.
• Hacer: Se refiere al acto de implementar la visión preestablecida.
• Verificar: Implica comprobar que se alcanzan los objetivos previstos con los recursos
previamente asignados.
• Actuar: Se refiere a analizar y corregir las posibles desviaciones detectadas, así como
también se debe proponer mejoras a los procesos ya empleados.

16. PASOSPARAELABORAREL PLANMAESTRODE
MANTENIMIENTO.
1. Detectar los requerimientos de mantenimiento de los sistemas,
De acuerdo al programa de producción, recomendaciones del fabricante,
políticas y procedimientos establecidos. Una política de reemplazo es
factible cuando un gran número de partidas idénticas de bajo costo son
cada vez más propensas a fallar a medida que envejecen.
2. Estimar los recursos necesarios para el mantenimiento de los sistemas
de acuerdo al programa de producción.
• a. Las necesidades de recursos materiales son estimadas de acuerdo al
inventario de los sistemas.
• b. Las necesidades de recursos humanos son estimadas de acuerdo a
los requerimientos de mantenimiento.

17. c. Las necesidades de recursos económicos son estimadas de acuerdo a los
requerimientos de mantenimiento, las necesidades de recursos materiales, recursos
humanos de mantenimiento, políticas y procedimientos establecidos.
La utilización de un sistema o una metodología que permita administrar y controlar el
manejo de insumos, los repuestos y las materias primas de mantenimiento se
considera un instrumento avanzado, ya que mediante su aplicación se logran
sustanciales ahorros de gestión y la operación del mantenimiento industrial, como
también se logran mejores logísticas en el servicio de mantenimiento.
3. Formular el plan maestro de mantenimiento de acuerdo al programa de
producción de acuerdo a:
a. Los requerimientos de mantenimiento detectados en los sistemas.
b. Los recursos materiales estimados.
c. Los recursos humanos estimados.
d. Los recursos estimados en términos contables.
e. A la información técnica con que cuenta la empresa.
f. Las políticas y procedimientos establecidos.

18. 4. Elaborar el presupuesto de mantenimiento de acuerdo al plan
maestro del área.
El presupuesto de un departamento de mantenimiento debería
constar de al menos 4 partidas: mano de obra, materiales,
medios y herramientas y servicios contratados. Por supuesto,
que puede haber sub-partidas, otras divisiones, pero dividirlo en
estas cuatro puede resultar sencillo y práctico.

19. ImportanciaDel MantenimientoEn Las
Organizaciones
Es importante ya que ayuda a que la empresa crezca y se
desarrolle, teniendo mayor capacidad.
Reducción de los costos de gestión empresaria a través de:
• Mejor control y reducción de gastos extraordinarios
(baja calidad, horas. extras, etc.)
• Mayor productividad del personal mediante la
planificación y programación de las tareas.
• Desarrollo de tecnologías de manufactura.

20. ¿Qué es Falla?
• Todo lo que detiene la operación de una máquina o cuando se
produce un producto defectuoso o resulta en un accidente.
Las fallas ocurren de muchas formas diferentes y por muchas
diferentes razones, estas pueden ser totalmente al zar y cada
una debe de ser tratada como un problema independiente, y
obviamente es necesario un punto de unión o punto similar
para el estudio y solución del problema. Lo que se busca que
en cualquier falla es eliminar completamente su causa.
Tipos de Fallas :
● Parcial
● Intermitente
● Total
● Catastrófica
● De Apariencia.

21. Falla Parcial
Es aquella falla que puede interpretarse de dos formas
diferentes pero no excluyentes.
Puede decirse que una “Falla Parcial” es aquella que disminuye
la capacidad de producción de una maquina “pero no la
detiene”, también puede ser que no disminuya la capacidad de
producción pero si disminuya la confiabilidad. TODA “FALLA
PARCIAL” SINO ES CORREGIDA A TIEMPO CONDUCE A UNA
“FALLA TOTAL”

22. Falla Intermitente
Es una falla parcial que se presenta bajo determinadas
condiciones de trabajo, sobre todo en sobrecarga . Estas fallas
persisten durante el tiempo que dure la situación irregular y
desaparecen al desaparecer estas. TODA “FALLA INTERMITENTE
” PUEDE CONDUCIR A UNA “FALLA TOTAL” SI NO SE CORRIGEN
LAS CONDICIONES IRREGULARES.

23. Falla Catastrófica
Es aquella que interrumpe totalmente la capacidad de
producción del equipo, pero su diferencia con la total es de que
la “falla total” se repara en un tiempo razonablemente normal y
el dinero requerido esta dentro de los rangos presupuestarios
de la empresa, en cambio la catastrófica puede tardarse mayor
tiempo en corregirla o el dinero necesario para ello esta fuera
del alcance presupuestario en un corto o mediano plazo para la
empresa.

24. Falla de Apariencia
Son aquellas que no tienen relación con el funcionamiento de
los sistemas pero que si evalúan el aspecto exterior de los
mismos, por ejemplo la apariencia o presentación del sistema
de correas distribuidora de equipajes de los aeropuertos
nacionales y en especial los internacionales, los cuales no es
suficiente que trabajen bien sino que deben además presentar
un aspecto exterior acorde con lo que se considera nuestra
fachada principal.

25. Curva de la Bañera
Es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida
útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma
una bañera cortada a lo largo. En ella se pueden apreciar tres
etapas: Fallas iniciales: Esta etapa se caracteriza por tener una
elevada tasa de fallas que desciende rápidamente con el tiempo.
Estas fallas se deben a rodaje, ajuste o montaje. La tasa de fallos
es decreciente Fallas Normales: etapa con una tasa de errores
menor y constante. Los fallos no se producen debido a causas
inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas
causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación,
condiciones inadecuadas u otros. Fallas por Desgaste: etapa
caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente.
Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al
transcurso del tiempo.

26. Curva de la bañera

27. Diagrama de Ishikawa
También llamado diagrama de espina de pescado, diagrama de
causa- efecto o diagrama causal, se trata de un diagrama que
por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de
espina de pez. Consiste en una representación gráfica sencilla en
la que puede verse de manera relacional una especie de espina
central, que es una línea en el plano horizontal, representando
el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Este
diagrama causal es la representación gráfica de las relaciones
múltiples de causa-efecto entre las diversas variables que
intervienen en un proceso.

28. Diagrama de Ishikawa

29. Fallas De Los Equipos
Son modificaciones desventajosas de los activos producidos por:
deformación, soltura, rotura, corrosión, desgaste, etc. Las fallas
más frecuentes son:
• Defecto de fabricación
• Errores de Operación
• Deterioro normal
• Envejecimiento
• Falta de Mantenimiento

30. Consecuencias De Las Fallas De
Los Equipos
1. Interrupción de la producción.
2. Disminución de la calidad de los productos.
3. Depreciación de los activos.
4. Riesgos de accidentes.
5. Elevados costos de mantenimiento.
6. Fallas posteriores.

31. Contribución del fabricante
para disminuir las fallas
• Ofrecer activos productivos con alta Confiabilidad.
• Ofrecer activos productivos con alta Mantenibilidad.
CONTRIBUCIÓN DEL USUARIO PARA EVITAR FALLAS
• Utilizar y operar los recursos físicos en forma adecuada .
• Tomar las medidas necesarias de mantenimiento

32. Conclusión
Las operaciones de mantenimiento tienen una constante amenaza que
implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o
equipo. El objetivo buscado por el mantenimiento es contar con
instalaciones, maquinarias o equipos en óptimas condiciones con el fin
de resguardar la vida útil de los equipos, personal que se sitúa cerca
de los mismos y que no genere consecuencias negativas como (paros
imprevistos, daños fatales) en el sistema de producción. Los
procedimientos de mantenimiento deben evitar las fallas en un
equipo, un equipo puede estar "fallando" pero no estar dañado,
puesto que sigue realizando sus tareas productivas, pero no las realiza
con la misma operatividad que un equipo en óptimas condiciones. En
cambio un equipo dañado o averiado no podrá desarrollar trabajos
bajo ninguna circunstancia. La curva dela bañera es uno de los
recursos mas factibles a la hora de analizar un proceso de trabajo de
un equipo ya que explica en el mismo los diferentes estado que puede
permanecer un equipo durante su periodo de vida útil siempre
teniendo en cuenta que este periodo cambia de acuerdo a como se
aplique sus respectivos mantenimientos o procedimientos