Los proceso de conformado se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Efectos del trabajo en frío La diferencia principal del trabajo en caliente y en frío es la temperatura a la cual se realiza el proceso.

1. PROCESOS DE CONFORMACIÓN EN
CALIENTE Y EN FRÍO
O R I A N N Y R O M E R O
C . I : 2 8 . 1 0 9 . 9 6 6 . I N G . Q U Í M I C A
J U L I O D E 2 0 2 1
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN
MATERIA: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

2. PROCESOS DE CONFORMACIÓN EN
CALIENTE
Calentamiento en el horno
Traslado del horno hasta la prensa, sobre la
herramienta de embutición
Conformado plástico en caliente
Templado con herramienta cerrada

3. PROCESO DE CONFORMACIÓN EN FRÍO
Es el trabajo a temperatura ambiente o menor.
Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de
cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformación

4. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE
CONFORMADO

5. DOBLADO
Es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo. Los
ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90
grados), cerrados (menores a 90°) o rectos.
El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la lámina
metálica. El doblado implica la deformación de una lámina metálica o placa
para que adopte un ángulo respecto a un eje recto, en la mayoría de los
casos.
Existen diferentes formas de doblado, las más comunes son: doblado entre
dos formas y doblado deslizante.

6. DOBLADO
Doblado entre Formas
 La lámina metálica es deformada entre un
punzón en forma de V u otra forma y un
dado.
 Esta operación se utiliza generalmente para
operaciones de bajo volumen de producción.
Doblado Deslizante
 Una placa presiona la lámina metálica a la
matriz o dado mientras el punzón le ejerce
una fuerza que la dobla alrededor del borde
del dado. Este tipo de doblado está limitado
para ángulos de 90°.
 Cuando se remueve la fuerza de doblado, la
lámina intenta regenerarse gracias a una
propiedad elástica de los metales conocida
como memoria, restitución o recuperación.

7. CORTE
Este proceso queda de alguna manera fuera de lugar en nuestra lista de
procesos de deformación, debido a que implica más el corte que el formado
del metal.
Las formas mas comunes de corte son cizallado y troquelado.

8. CORTE
Cizallado
 Operación de corte de láminas que consiste
en disminuir la lámina a un menor tamaño.
Para hacerlo el metal es sometido a dos
bordes cortantes.
Troquelado
 En el troquelado se cortan láminas
sometiéndolas a esfuerzos cortantes,
desarrollados entre un punzón y una matriz,
Se diferencia del cizallado ya que este último
solo disminuye el tamaño de lámina sin darle
forma alguna.

9. EMBUTIDO
Consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego presionándolo
hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual
quedará formada la lámina.
Cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tanto
más etapas serán incluidas en dicho proceso.

10. FORJADO
Forjado en Frío
 Es un proceso de conformación de metal en el
que un trozo de material o pieza en bruto se
deforma a (o casi) temperatura ambiente.
 Es un proceso confiable y rentable porque
puede emplearse para producir piezas de
propiedades mecánicas superiores sin (o con
un mínimo) desperdicio de material.
Forjado en Caliente
 En el caso de la forja en caliente la pieza a
moldear se calienta a una temperatura en la
cual ocurren los procesos de recristalización,
de este modo el material no se solidifica
durante la forja y por tanto, puede moldearse
de forma casi ilimitada.

11. LAMINADO
Laminado en Frío
 Proceso continuo de deformación a alta
velocidad
 El material producido después del laminado
en frío se puede vender como: Full Hard:
Acero laminado en frío, sin recocido y con
baja ductilidad.
Laminado en Caliente
 Es el proceso de conformar acero, aluminio y
otros metales reduciendo la sección
transversal ejerciendo presión en una o varias
cajas de laminación.
 Aprovecha la ductilidad del metal a altas
temperaturas para realizar grandes
reducciones de sección.

12. EXTRUSIÓN
Extrusión en Frío
 Consiste en obligar a una porción de material
colocado en el fondo de una matriz a
deformarse plásticamente y extenderse entre
las paredes de la matriz y las del punzón que
la comprime.
 Se suele utilizar para producir piezas
metálicas.
Extrusión en Caliente
 Se realiza por encima de la temperatura de
recristalización del material para evitar que el
material se endurezca por el trabajo y para
que sea más fácil empujar el material a través
de la matriz.

13. CONFORMADO EN FRÍO
Ventajas
 Mejores superficies y tolerancias
dimensionales.
 Mejores propiedades mecánicas (resistencia).
 Mejor reproductibilidad.
 Confieren al material anisotropía (en caso de
que esta característica suponga una ventaja
para la aplicación de que se trate).
Desventajas
 Mayores necesidades de fuerzas y energía
debido al endurecimiento por deformación
(equipo mas pesado y potente).
 Menor ductilidad.
 Se produce anisotropía en el material (en caso
de que sea una circunstancia desfavorable).
 Y es necesario que la pieza de partida
presente superficies limpias.

14. CONFORMADO EN CALIENTE
Ventajas
 La porosidad en el metal es
considerablemente eliminada.
 Las impurezas en forma de inclusiones son
destrozadas y distribuidas a través del metal.
 Los granos gruesos y prismáticos son
refinados.
 Las propiedades físicas generalmente se
mejoran, principalmente debido al
refinamiento del grano.
 La cantidad de energía necesaria para cambiar
la forma del acero en estado plástico es
mucho menor que la requerida cuando el
acero esta frío.
Desventajas
 Se tiene una rápida oxidación o formación de
escamas en la superficie con el siguiente mal
acabado superficial.
 No se puede tener tolerancias estrechas.
 Se requieren herramientas resistentes al calor
que son relativamente costosas.