Planeación Agregada

1. PLANEACIÓN AGREGADA
La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo es determinar una
estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan unos requerimientos de
producción, optimizando los recursos de un sistema productivo. La planeación
agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad de producción, los niveles
de inventario y la capacidad externa, con el objetivo de satisfacer los requerimientos para un
horizonte de planificación de medio plazo (6 a 18 meses).
¿POR QUÉ SE LE LLAMA PLANEACIÓN
"AGREGADA"?
A la planeación efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce como
"agregada" debido a que no desglosa una cantidad de producción detallada en referencias,
sino que considera familias de productos. Así mismo se consideran los recursos del sistema,
en familias de recursos, así por ejemplo, el tiempo de planificación no se detalla a un nivel de
órdenes de trabajo (día a día), sino que se planifica en periodos de tiempo que conforman un
horizonte temporal de planificación a medio plazo. Ésta planeación será posteriormente
desagregada en el Plan Maestro de Producción y en la planeación a corto plazo o "planeación
de taller", si se aplica planeación jerárquica, claro está.
VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE UN
PLAN AGREGADO
A la hora de elaborar un plan agregado se debe tener en cuenta que existen una serie de
consideraciones de tipo económico, comercial, tecnológico e incluso social o de
comportamiento que alimentan y afectan la estrategia. Así mismo, se deben considerar las

2. variables de decisión y restricciones para la planificación. La eficiencia del plan depende en
gran medida de la calidad de la información recolectada, es por ello que se debe optar por
elaborar un plan agregado sobre procesos estandarizados.
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
En planeación agregada el criterio económico consiste en la minimización del costo, que
ínsitamente implica maximizar el beneficio, por ello deben considerarse todos los factores que
dentro del plan afecten el costo.
 Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).
 Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción)
 Despidos (Compensaciones legales)
 Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)
 Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)
 Ruptura de inventario o faltantes
CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS
 Tiempos y términos de entrega
 Nivel de servicio
 Curvas de aprendizaje
 Tasas de producción
VARIABLES DE DECISIÓN
 Nivel de fuerza laboral: interna y externa
 Nivel de producción
 Horas de trabajo: normales y extras
 Niveles y políticas de inventario.
MÉTODOS HEURÍSTICOS DE PLANEACIÓN
AGREGADA
Como es sabido, el principal objetivo de la planeación es la de equilibrar los requerimientos y
los recursos de producción. La planeación agregada parte de un pronóstico (predicción del
futuro de los requerimientos), y puede optar, teniendo en cuenta sus recursos, si actuar sobre
la capacidad o la demanda para establecer dicho equilibrio.
 Alternativas que actúan sobre la capacidad: Éstas alternativas, conocidas con el nombre de
adaptativas buscan establecer acciones de ajuste para adaptar la capacidad a los
comportamientos de la demanda. Éstas acciones pueden contemplar ajustar la fuerza de trabajo

3. (contratar o despedir), variar la fuerza de trabajo (horario extra), implementar inventarios de
previsión, subcontratar o acumular pedidos.
 Alternativas que actúan sobre la demanda: Éstas alternativas conocidas con el nombre de
arbitrarias buscan establecer acciones comerciales para ajustar la demanda a la capacidad de
la empresa.
Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan agregado, entre los que se
destacan la programación lineal, reglas de decisión por búsqueda, programación por
objetivos, programación dinámica, o métodos heurísticos (ensayo y error). En éste módulo
estudiaremos algunos de los métodos heurísticos más utilizados, sin embargo vale la pena
aclarar que existen tantos como las posibles combinaciones de ajustes que puedan realizarse
sobre el sistema.
REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN
La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la determinación de los
requerimientos de producción. Dichos requerimientos se ven afectados básicamente por 3
factores:
 Pronóstico de la demanda
 Inventario inicial de la unidad agregada
 Inventario de seguridad
Por ejemplo:
Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla) respecto a sus
pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y que parte con un inventario
inicial de 400 unidades.
Los requerimientos de producción serán:
El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:
Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el plan
agregado.

4. CASO DE ESTUDIO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos 6 meses.
Una vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el siguiente tabulado
de requerimientos (no se cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de
seguridad).
Información del negocio
Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 5 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 35 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para éste caso.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE
En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear
perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos, por ende,
es vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir. En la práctica habrá
que considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario, por tal motivo es una estrategia
que puede resultar inconveniente en tareas que requieran de cierto grado de especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral de la
compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular el número de
trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos de producción. La
ecuación que nos determina el número de trabajadores por mes es la siguiente:
Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:
Número de trabajadores = (1850 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso = 53
Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces 53
operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción, asumimos que
los 53 trabajadores producen sólo los requerimientos (por cuestiones de redondeo), por ende

5. nuestro tiempo disponible será igual al tiempo requerido para satisfacer el requerimiento de
cada mes:
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y de tiempo
normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para todos los períodos.
El costo total del plan equivale a = $ 280.460
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE - CON
INVENTARIOS Y FALTANTES
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto al número
de empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo del plan. Evidentemente
al ser el número de trabajadores constante y los requerimientos variables, existirán períodos
en los que se produzca más o menos la cantidad demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en
dichos períodos? Existen muchas formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas
extras, subcontratación etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso
utilizaremos inventarios y faltantes. Asumamos que para éste caso disponemos de un
inventario inicial de 400 unidades.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de trabajadores
constante con que contaremos en nuestro plan.
En nuestro ejemplo sería:
Número de trabajadores = (8000 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 40
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se
hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por
ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

6. Para el primer período de nuestro ejemplo sería:
Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 40 trabajadores
Tiempo disponible = 7040 horas
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción
real de éste mes:
Producción real = (7040 h) / (5 h / ton)
Producción real = 1408 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el cálculo
se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:
Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos
inventario final que será igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos
Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos
faltantes que serán iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:
((Inv Inicial = 400) + (Producción Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)
Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400
Unidades Faltantes = 42 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de unidades
faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el
inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del período inmediatamente
anterior.
El costo total del plan equivale a = $ 250.042

7. PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA - CON
SUBCONTRATACIÓN
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan de tipo adaptativo, que considera ajustar la
fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción. Esto tiene dos
implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la segunda que la fuerza laboral no podrá
cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe considerar un ajuste ya sea sobre la
capacidad o sobre la demanda. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar
la posibilidad de subcontratar, tal como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número constante
de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:
En nuestro ejemplo sería:
Número de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)
Número mínimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se
hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, dado que
se trabaja con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los que se produzca menos respecto
a la cantidad demandada.
Para el primer período de nuestro ejemplo sería:
Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 25 trabajadores
Tiempo disponible = 4400 horas
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción
real de éste mes:
Producción real = (4400 h) / (5 h / ton)
Producción real = 880 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso unidades a
subcontratar:
Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real
En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:
Unidades a subcontratar = 1850 - 880
Unidades a subcontratar = 970

8. Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de tiempo
normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan inventarios.
El costo total del plan equivale a = $ 255.000
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO -
HORAS EXTRAS
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera manejar un
número medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el hecho de que habrá
períodos en los que se produzca más o menos la cantidad demandada. Una de las medidas
de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de cubrir las unidades faltantes
produciendo en horario extemporáneo (horas extras).
El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éste
corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la siguiente
formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas anteriormente:
En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un número inicial de
operarios ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad constante, mínima y con un
coeficiente de 2. El valor de corrección (-1) se mantendrá.
En nuestro ejemplo sería:
Número de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1
Número de trabajadores = 31
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se
hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por
ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

9. Para el primer período de nuestro ejemplo sería:
Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 31 trabajadores
Tiempo disponible = 5456 horas
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción
real de éste mes:
Producción real = (5456 h) / (5 h / ton)
Producción real = 1091 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el cálculo
se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:
Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos
inventario final que será igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos
Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos
faltantes que serán iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:
((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1091)) < (Requerimiento = 1850)
Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0
Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de horas
extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario
inicial de cada período corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.
El costo total del plan es = $259.418