Planeación agregada

Administración de la Producción
Ing. Ascari A. Hdez. Alonso 1
PLANEACIÓN AGREGADA
La planeación o planificación es un proceso
cuyo principal objetivo es determinar una
estrategia de forma anticipada que permita
que se satisfagan unos requerimientos de
producción, optimizando los recursos de un
sistema productivo.
La planeación agregada aborda la
determinación de la fuerza laboral, la
cantidad de producción, los niveles de
inventario y la capacidad externa, con el objetivo de satisfacer
los requerimientos para un horizonte de planificación de medio
plazo (6 a 18 meses).
¿POR QUÉ SE LE LLAMA PLANEACIÓN
"AGREGADA"?
A la planeación efectuada en un horizonte
temporal de medio plazo se le conoce como
"agregada" debido a que no desglosa una
cantidad de producción detallada en
referencias, sino que considera familias de
productos. Así mismo se consideran los recursos
del sistema, en familias de recursos, así por
ejemplo, el tiempo de planificación no se
detalla a un nivel de órdenes de trabajo (día a
día), sino que se planifica en periodos de
tiempo que conforman un horizonte temporal de planificación a
medio plazo. Ésta planeación será posteriormente desagregada en el
Plan Maestro de Producción y en la planeación a corto plazo o
"planeación de taller", si se aplica planeación jerárquica, claro
está.
VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE
UN PLAN AGREGADO
A la hora de elaborar un plan agregado se
debe tener en cuenta que existen una
serie de consideraciones de tipo
económico, comercial, tecnológico e
incluso social o de comportamiento que

alimentan y afectan la estrategia. Así mismo, se deben considerar
las variables de decisión y restricciones para la planificación.
La eficiencia del plan depende en gran medida de la calidad de la
información recolectada, es por ello que se debe optar por
elaborar un plan agregado sobre procesos estandarizados.
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
En planeación agregada el criterio económico consiste en la
minimización del costo, que ínsitamente implica maximizar el
beneficio, por ello deben considerarse todos los factores que
dentro del plan afecten el costo.
 Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo
extra).
 Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción)
 Despidos (Compensaciones legales)
 Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y
materia prima)
 Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)
 Ruptura de inventario o faltantes
CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS
 Tiempos y términos de entrega
 Nivel de servicio
 Curvas de aprendizaje
 Tasas de producción
VARIABLES DE DECISIÓN
 Nivel de fuerza laboral: interna y externa
 Nivel de producción
 Horas de trabajo: normales y extras
 Niveles y políticas de inventario.

MÉTODOS HEURÍSTICOS DE
PLANEACIÓN AGREGADA
Como es sabido, el principal
objetivo de la planeación es la
de equilibrar los requerimientos
y los recursos de producción. La
planeación agregada parte de
un pronóstico (predicción del
futuro de los requerimientos), y
puede optar, teniendo en cuenta
sus recursos, si actuar sobre la
capacidad o la demanda para
establecer dicho equilibrio.
 Alternativas que actúan
sobre la capacidad: Éstas alternativas, conocidas con el
nombre de adaptativas buscan establecer acciones de ajuste
para adaptar la capacidad a los comportamientos de la
demanda. Éstas acciones pueden contemplar ajustar la fuerza
de trabajo (contratar o despedir), variar la fuerza de
trabajo (horario extra), implementar inventarios de
previsión, subcontratar o acumular pedidos.
 Alternativas que actúan sobre la demanda: Éstas alternativas
conocidas con el nombre de arbitrarias buscan establecer
acciones comerciales para ajustar la demanda a la capacidad
de la empresa.
Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan
agregado, entre los que se destacan la programación lineal, reglas
de decisión por búsqueda, programación por objetivos, programación
dinámica, o métodos heurísticos (ensayo y error). En éste módulo
estudiaremos algunos de los métodos heurísticos más utilizados,
sin embargo vale la pena aclarar que existen tantos como las
posibles combinaciones de ajustes que puedan realizarse sobre el
sistema.
REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN
La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la
determinación de los requerimientos de producción. Dichos
requerimientos se ven afectados básicamente por 3 factores:
 Pronóstico de la demanda
 Inventario inicial de la unidad agregada
 Inventario de seguridad

Por ejemplo:
Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información
(tabla) respecto a sus pronósticos e inventarios de seguridad
requeridos por período, y que parte con un inventario inicial de
400 unidades.
Los requerimientos de producción serán:
El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la
siguiente ecuación:
Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede
a elaborar el plan agregado.

CASO DE ESTUDIO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para
los próximos 6 meses. Una vez utilizado el modelo de pronóstico
más adecuado se establece el siguiente tabulado de requerimientos
(no se cuenta con inventario inicial, y no se requiere de
inventarios de seguridad).
Información del negocio
Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 20 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 50 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Número inicial de trabajadores: 20
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un
Plan Agregado para éste caso.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la
fuerza laboral para alinear perfectamente la demanda con la
producción, mediante contrataciones y despidos, por ende, es vital
realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir.
En la práctica habrá que considerar la curva de aprendizaje de
cada nuevo operario, por tal motivo es una estrategia que puede
resultar inconveniente en tareas que requieran de cierto grado de
especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál
es la base laboral de la compañía (en nuestro ejemplo serán 0
trabajadores), luego se debe calcular el número de trabajadores
requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos de
producción. La ecuación que nos determina el número de
trabajadores por mes es la siguiente:
Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:
Número de trabajadores = (2500 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8
h/día)
Número de trabajadores = 71,02, aproximamos = 71
Dado que nuestra base laboral era de 20 trabajadores debemos
contratar entonces 51 operarios. Dado que ésta estrategia busca
alinear la demanda y la producción, asumimos que los 71
trabajadores producen sólo los requerimientos (sin inventarios,
sin faltantes), por ende nuestro tiempo disponible será igual al
tiempo requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de
contratar, despedir y de tiempo normal. El siguiente tabulado
mostrará el resultado de estos cálculos para todos los períodos.

El costo total del plan equivale a = $ 462.060
Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a
la productividad por concepto de curva de aprendizaje, y que es un
factor que en la práctica se presenta.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL
CONSTANTE - CON INVENTARIOS Y FALTANTES
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una
constante en cuanto al número de empleados, el cual permanecerá
sin variación durante el desarrollo del plan. Evidentemente al ser
el número de trabajadores constante y los requerimientos variables,
existirán períodos en los que se produzca más o menos la cantidad
demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos? Existen
muchas formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas
extras, subcontratación etc. o simplemente manejar inventarios y
faltantes. En éste caso utilizaremos inventarios y faltantes.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir,
el número de trabajadores constante con que contaremos en nuestro
plan.

En nuestro ejemplo sería:
Número de trabajadores = (12700 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8
h/día)
Número de trabajadores = 63,5
Número de trabajadores = 64 (aproximando por exceso)
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la
producción de manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo
disponible y la producción real por cada período, habrá por ende
períodos en los que se produzca más, o menos, respecto a la
cantidad demandada.
Para el primer período de nuestro ejemplo sería:
Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 64 trabajadores
Tiempo disponible = 11264 horas
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos
calcular la producción real de éste mes:
Producción real = (11264 h) / (5 h / ton)
Producción real = 2252,8 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los
faltantes, para ello el cálculo se efectúa según el cumplimiento
de la siguiente condición:
Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de
producción, tendremos inventario final que será igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real -
Requerimientos
Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de
producción, tendremos faltantes que serán iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial -
Producción Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 2252,8)) < (Requerimiento
= 2500)
Unidades Faltantes = 2500 - 2252,8 - 0
Unidades Faltantes = 247,2 ton
almacenar, costos de unidades faltantes y costo de tiempo normal.
Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario
inicial de cada período corresponde al inventario final del
período inmediatamente anterior.
Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para
nuestro ejemplo es igual a 20; de manera que para ajustar el plan
a un número constante de operarios, es preciso que en el primer
período se contraten 44 operarios, así entonces, el plan se
llevará a cabo con el número constante de 64 operarios. Así mismo,
el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo
total del plan.
Costo del plan (Faltantes + Inventario + Tiempo normal) =
$ 406.775.
Costo de contratación inicial = $ 15.400
Costo total del plan equivale a = $ 422.775
Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a
la productividad por concepto de curva de aprendizaje, y que es un
factor que en la práctica se presenta.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA -
CON SUBCONTRATACIÓN
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan tipo adaptativo,
que considera ajustar la fuerza laboral a la mínima demanda de los
requerimientos de producción. Esto tiene dos implicaciones, la
primera que no existirá inventario, y la segunda que la fuerza
laboral no podrá cubrir todos los requerimientos, en éste caso se
debe considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la
demanda. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es
considerar la posibilidad de subcontratar, tal como lo
apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es
decir, el número constante de trabajadores con que contaremos en
nuestro plan:
Número de trabajadores = (1000 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8
h/día)
Número mínimo de trabajadores = 30
disponible y la producción real por cada período, dado que se
trabaja con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los que se
produzca menos respecto a la cantidad demandada.

Tiempo disponible = 5280horas
Producción real = 1056 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes,
en éste caso unidades a subcontratar:
Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción
Real
En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:
Unidades a subcontratar = 2500 - 1056
Unidades a subcontratar = 1444
Lo restante será efectuar los costos asociados a la
subcontratación, y los costos de tiempo normal. Vale la pena
recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan
inventarios.
llevará a cabo con el número mínimo y constante de 30 operarios.
Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse
en el costo total del plan.
Costo del plan (Subcontratación y tiempo normal) = $ 515.000

El costo total del plan equivale a = $ 518.500
Tenga en cuenta que en este ejemplo no existen restricciones desde
el punto de vista de la capacidad de los proveedores de
subcontratación, limitaciones que se abordarán por medio de
programación lineal mixta.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO -
HORAS EXTRAS
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que
considera manejar un número medio de operarios y por consiguiente
se asume como ínsito el hecho de que habrá períodos en los que se
produzca más o menos la cantidad demandada. Una de las medidas de
ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de cubrir
las unidades faltantes produciendo en horario extemporáneo (horas
extras).
El primer paso consiste en calcular el número promedio de
trabajadores, y aunque éste corresponde al cálculo de un método
heurístico varios expertos coinciden en la siguiente formulación,

que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas
anteriormente:
Número de trabajadores = [(20 + 64 + 30) / 3] - 1
Número de trabajadores = 37
disponible y la producción real por cada período, habrá por ende
períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad
demandada.
Tiempo disponible = 6512 horas
Producción real = 1302 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los
faltantes, para ello el cálculo se efectúa según el cumplimiento
de la siguiente condición:
Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de
producción, tendremos inventario final que será igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real -
Requerimientos
Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de
producción, tendremos faltantes que serán iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial -
Producción Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1302)) < (Requerimiento =
2500)
Unidades Faltantes = 2500 - 1302 - 0
Unidades Faltantes (Producir con extras) = 1198 ton
almacenar, costos de horas extras y costo de tiempo normal. Vale
la pena recordar que en éste plan agregado el inventario inicial
de cada período corresponde al inventario final del período
inmediatamente anterior.
llevará a cabo con el número mínimo y constante de 37 operarios.
Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse
en el costo total del plan.
Costo del plan (Horas extras + Inventario + Tiempo normal) = $
434.809
El costo total del plan es = $440.759

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