Este documento discute los conceptos de capacidad de planta, incluyendo capacidad instalada, efectiva y estimada. Explica factores que influyen en el diseño de capacidad como eficiencia, desperdicio y disponibilidad de maquinaria. También cubre criterios para calcular el número de máquinas requeridas y factores a considerar para aumentar la capacidad instalada, como aumentar la fuerza laboral, horas extras, velocidad de producción o expansión de la planta.

1. República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior
I.U.P Santiago Mariño
Núcleo: Maracaibo
Edo – Zulia
Cátedra: Diseño de Plantas I
Alumno:
➢ Elvis Mejías
➢ C.I:
26.907.020
➢ #49
Maracaibo, Julio del 2020

2. Introducción
En la actualidad, en el mundo de las organizaciones empresariales,
las plantas funcionales se están ampliando cada vez mas, las
empresas han estado en constante crecimiento y mejoras en los
procesos de producción. Sin embargo, así como han ido creciendo
también han ocurrido problemas que han llevado a la quiebra rotunda
a algunas organizaciones que no han administrado bien sus recursos.
Por lo tanto es muy importante hacer énfasis en el aumento de las
capacidades de dichas plantas y en su correcta aplicación. Ya que
esta permitirá un aprovechamiento de todos los recursos.

3. Índice
1. Definición de capacidad.
2. Tipo de capacidad:
2.1. Capacidad instalada
2.2. Capacidad efectiva.
2.3. Capacidad estimada.
3. Factores influyentes en el diseño de la capacidad.
3.1. Eficiencia.
3.2. Desperdicio.
3.3. Disponibilidad de la máquina.
4.Criterios de cálculo del número de máquinas.
5. Factores que intervienen en la toma de decisión sobre el
número de máquinas.
6. Alternativas a considerar cuando se plantea un aumento de la
capacidad instalada

4. Definición
La capacidad de planta es la tasa de producción en la que operan los procesos en
condiciones normales, esta se mide en unidades producidas por unidades de tiempo.
Está dada también de acuerdo al diseño del sistema en el que opera, se le
llama capacidad diseñada.
•La capacidad
instalada es el
rendimiento máximo que
se puede producir en
una planta de producción
o empresa en un período
dado, usando los recursos
que se tienen disponibles
en un momento
determinado.
Tipos
• La Capacidad Efectiva o
Demostrada:
Es la obtenida en condiciones
normales de funcionamiento
con el calendario normal y
turnos habituales, con un
estado de mantenimiento del
proceso dentro de lo habitual.
Es una capacidad que puede
sostenerse durante periodos
de tiempo continuados
(largos).
• La Capacidad
Estimada:
Es la capacidad
normal estimada para
un determinado
período, generalmente
al año, en función a la
actividad productiva
prevista según la
correspondiente
demanda promedio de
ventas.

5. Factores influyentes en el diseño de la capacidad
Demanda Tiempos estándares por
unidad de demanda
Ajustes de los
tiempos estándares
Políticas
semanales de
trabajo
Eficiencia Desperdicio
Disponibilidad de
la Maquina

6. Eficiencia
Es el coeficiente entre la
producción real ( Capacidad Real)
y la capacidad efectiva. La relación
de eficiencia la obtenemos según
se acerca el índice a 1 (100%).

7. Desperdicio
El desperdicio en una línea de producción implica una
variedad de factores que son todo aquello que no agrega
valor y por lo cual el cliente no está dispuesto a pagar.
Es toda mal utilización de los recursos y / o posibilidades
de las empresas.

8. Tipos de Desperdicios
•Transporte:
El movimiento innecesario
de productos de un lugar a
otro no agrega ningún valor,
consume capital y espacio.
•Inventario:
Alinee la producción con la
demanda para que los
productos salgan de la
fábrica (y se facturen) tan
pronto como estén listos.
•Movimiento:
Elimine el movimiento
innecesario en el área de
trabajo para reducir el
tiempo necesario para
completar una tarea.
•Tiempo muerto:
El personal de
producción pierde
tiempo esperando
reposiciones si se
quedan sin
componentes.
•Sobreproducción:
La sobreproducción
ocurre cuando los
horarios de
fabricación están
desalineados con la
demanda.
•Demasiados
procesos:
Cualquier tarea que
pueda eliminarse sin
afectar la producción de
un artículo es un
desperdicio.
•Defectos:
Los defectos
cuestan tiempo y
dinero. Los
artículos devueltos
deben ser
reparados y esto
afecta la
percepción y el
servicio del cliente.

9. Disponibilidad de Maquinas
La disponibilidad propiamente
dicha es el cociente entre el
tiempo disponible para producir y
el tiempo total de parada. Para
calcularlo, es necesario obtener el
tiempo disponible, como resta
entre el tiempo total, el tiempo por
paradas de mantenimiento
programado y el tiempo por
parada no programada.
Representa el porcentaje de
tiempo durante el cual un equipo
se encuentra apto para su uso y
operatividad. ... La disponibilidad
de una máquina, equipo, sistema
o activo físico se encuentra
definida en gran medida por su
MTBF o tiempo medio entre
fallas, y también por su MTTR o
tiempo medio para reparación.

10. Criterios de cálculo del número de Máquinas
Cálculo del Número de Máquinas: El número de máquinas requeridas esta en
función de la cantidad total por producir, del número de las horas de trabajo y de la
tasa de producción y utilización de las máquinas.
Los tiempos elementales o asignados
se evalúan multiplicando el tiempo
elemental medio transcurrido , por un
factor de conversión:
Tα = (Mt) * (C)
Donde:
• Tα= Tiempo elemental
asignado.
• Mt= Tiempo elemental medio
transcurrido
• C= Factor de conversión que
se obtiene multiplicando el
factor de calificación de
actuación por la suma de la
unidad y tolerancia o margen
aplicable.

11. Factores que intervienen en la toma de decisión
sobre el número de máquinas
Algunos de los factores que intervienen son los siguientes:
• Sitio para el operador.
• Márgenes para las partes sobresalientes de las
maquinas.
• Márgenes para las prolongaciones de las piezas o
materia prima.
• Sitios para la manipulación de materiales.
• Espacio para transportadores fijos.
• Sitios para quitar y colocar piezas para mantenimiento.
• Espacio para almacenamiento de lotes máximos de
producción.
• Lugar para mesa de trabajo, colocar herramientas,
planos, etc.
• Sitio para actuar sobre cualquier parte de la máquina
que requiera ajuste.
• Acceso a la máquina para cualquier intervención de
mantenimiento sin moverla.

12. Alternativas a considerar cuando se plantea un
aumento de la capacidad instalada
Estos son los puntos a resaltar para el aumento de volumen de una producción:
• Aumentar la fuerza
Laboral: Si tienes
una mayor cantidad
de manos trabajando
en el proceso. Podrás
aumentar tu salida.
• Trabajar tiempos
extras: Si tu operación lo
permite esta es una
excelente manera para
aprovechar los recursos
existentes y aumentar tu
salida.
• Aumentar la velocidad
de producción: Se basa
en encontrar tu
restricción de velocidad,
corregirla y elevar tus
niveles productivos.
• Expandir la planta:
Si ya maximizaste tu
proceso y tu demanda
sigue creciendo, esta
es la alternativa mas
factible.

13. Conclusión
La planeación estratégica en el aumento de la capacidad
implica una decisión relacionada con las inversiones, debe
armonizar las capacidades de reversos con predicción de la
demanda a largo plazo. Con la finalidad de proveer un
enfoque para determinar el nivel de capacidad general de
los recursos con la utilización intensiva del capital que
respalden la estrategia competitiva de la producción.