INDUSTRIA: FÁBRICA DE CEMENTO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES
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INDUSTRIA: FÁBRICA DE CEMENTO
Un químico de la división de desarrollo e investigación de una compañía descubrió que al mezclar dos reactivos en determinada proporción y temperatura elevada, obtiene un producto de un valor mucho mayor que el de los reactivos. La compañía considera la fabricación del producto empleando un proceso basado en dicha reacción. Ahora el asunto se convierte en un problema de ingeniería o de manera más preciso, en cientos de problemas de ingeniería
Se asume que la compañía es una fábrica de Cemento y el producto que se obtuvo de la mezcla de los dos reactivos es un aditivo que mejora de manera sustancial las propiedades del Cemento. Los dos reactivos se introducen junto con la materia prima (caliza, sílice, alúmina, óxido de hierro) al horno rotario para la sinterización y formación del Clinker. Mediante un método seco.
1. ¿Qué tipo de reactor debe emplear? ¿Un tubo largo? ¿Un tanque grande? ¿Varios tanques pequeños? ¿Un tubo de ensayo gigantesco? ¿De qué material? ¿Será necesario calentarlo? En caso afirmativo, ¿a qué temperatura y cuánto tiempo? ¿Con un calentador eléctrico en el interior del reactor o fuera de él? ¿Haciendo pasar un fluido caliente a través de un serpentín de calentamiento en el interior del reactor? ¿Calentando los reactivos antes de introducirlos al reactor? ¿Aportará la reacción su propio calor, de manera que sólo se requiera calentamiento en la etapa inicial? Si es así ¿será posible que el reactor se salga de control y que llegue a explotar? ¿Deben aplicarse medidas de control para evitar esto? ¿De qué tipo?
El reactor es un horno rotatorio horizontal. Debe ser previamente calentado con un pre calentador y trabaja a una temperatura de 1500 °C. Los reactivos deben ser homogenizados juntos con las materias primas en el molino de bolas. Y esa mezcla ingresa al horno rotatorio.
2. ¿Dónde se obtendrán los reactivos? Será mejor comprarlos o fabricarlos? ¿En qué proporción se alimentarán el reactor?
Debido a que la cantidad que se utiliza de los reactivos es inferior al de las materias primas, no justifica que sean fabricados por la compañía por lo que deben comprarse. Se alimenta al reactor junto con el resto de materias primas para la producción del Clinker.
3. ¿Convendrá vender como tal el efluente del reactor, mismo que contiene el producto y los reactivos no consumidos, o será mejor separar el producto de los reactivos y recircular estos últimos? Si es deseable una separación, ¿cómo podría llevarse a cabo? ¿calentando la mezcla y retirando y condensando el vapor, el cual tendrá una mayor concentración de las sustancias volátiles que la mezcla original? ¿Añadiendo otra sustancia que extraiga el producto y sea inmiscible con los reactivos, para después separar ambas fases en forma mecánica? Si todos los materiales del proceso son gases a la temperatura de reacción, ¿se podrá enfriar la mezcla a una temperatura a la cual se condense el producto pero no

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los reactivos, o viceversa? En caso de que sean líquidos, ¿se podrá enfriar la mezcla a una temperatura a la cual cristalice el producto? Si se elige alguna de estas alternativas, ¿qué tipo de equipo se requerirá? ¿De qué dimensiones? ¿Qué material será necesario? ¿Cuáles son los requisitos de calentamiento o enfriamiento? ¿Se necesitan controles para mantener la operación del proceso dentro de límites bien definidos? ¿Qué tipo de controles? ¿Deberán ser manuales o automáticos?
Debido a las mismas condiciones de trabajo en el horno (temperatura promedio de 1400°C), todos los reactivos se transforman en productos, la calidad de éste, depende principalmente de las características del crudo (reactivos) y a las condiciones de operación.
4. ¿Cómo se desplazarán las corrientes de reactivos y productos y los equipos de calentamiento, enfriamiento y separación requeridos por el proceso, hasta y desde el reactor? ¿Quizá por gravedad partiendo de una tanque de alimentación elevado? ¿Con bombas, sopladores, compresoras o bandas de transmisión? ¿De qué tipo? ¿Cuáles serán sus dimensiones? ¿Cuál es el material de las tuberías?
El desplazamiento de los reactivos o materias primas así como del producto será mediante la utilización de fajas transportadoras, de bombas neumáticas tipo Fuller tipo M con diámetro de 350 mm (con capacidad de 600 toneladas métricas por hora de cemento Portland), de ventiladores así como de tuberías de acero.
5. ¿Se sabe lo suficiente con respecto al sistema de reacción como para responder a todas estas preguntas, o será necesario llevar a cabo estudios de laboratorio adicionales? ¿Qué tipo de estudios? ¿Podrán emplearse de manera directa los datos de laboratorio para diseñar la planta industrial, o será preciso construir una planta piloto más pequeña para probar el diseño? ¿Qué tan pequeña?
Si se conoce lo suficiente respecto al sistema de reacción, donde la reacción está dada por la siguiente ecuación química:
CaCO3 + Al2O3 · 2SiO2 · H2O + SiO2  C3S + C2S + C3A + C4AF
Donde: C3S: 3CaOSiO2 C2S: 2CaOSiO2

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C3A: 3CaOAl2O3 C4AF: 4CaOAl2O3Fe2O3
No es necesario llevar a cabo estudios de laboratorios adicionales ni construir uma planta piloto más pequeña a fin de probar el diseño.
6. ¿Qué podría salir mal durante el proceso y que se podría hacer cuando esto ocurra?
 En el caso de que haya vibraciones en el molino, se realizará inmediatamente acciones correctivas reduciendo la alimentación del molino, consiguiendo un grosor óptimo del lecho. Si se declara inválida la medición de un proceso (por ejemplo, por un fallo en el equipo), el controlador sustituirá automáticamente las mediciones con señales de prioridad secundarias o valores estimados para continuar las operaciones. Esta sustitución provisional de las mediciones también la puede seleccionar manual mente el operador si se extrae un dispositivo manualmente para su mantenimiento.
 En el caso de atasco en el horno, la aplicación asegura una acción rápida para conseguir una recuperación óptima, reduciendo la alimentación y supervisando el molino hasta que se restauren las condiciones normales. Si se declara inválida la medición de un proceso (por ejemplo, por un fallo en el equipo), el controlador sustituirá automáticamente las mediciones con señales de prioridad secundarias o valores estimados para continuar las operaciones. Esta sustitución provisional de las mediciones también la puede seleccionar manual mente el operador si se extrae un dispositivo manualmente para su mantenimiento.
 En el caso de problemas como la caída de revestimientos en el horno, se reduce la alimentación y velocidad del horno, a la vez que controla las condiciones del horno para asegurar una recuperación rápida y controlada. Una detención del molino de crudo es otro de los problemas, para ello se debe gestionar los cambios en la presión de los gases cambiando la velocidad de los ventiladores de tiro inducido y EP.
 Otros ejemplos de problemas gestionados incluyen un alto nivel de salida de CO del precalentador, una acumulación de lecho en el enfriador y una detención del molino de carbón que afecte a la alimentación de carbón al horno.
7. ¿genera productos de desecho el proceso? ¿En qué cantidades? ¿Son potencialmente dañinos si se liberan al medio sin tratar? En caso afirmativo, ¿Qué daños provocarán? ¿Qué se debe hacer para reducir los riesgos de contaminación? ¿Dar tratamiento químico a los desechos? ¿Se podrán envasar los desechos sólidos y líquidos en contenedores, sellarlos y lanzarlos al mar? ¿Se podrán dispersar los gases en la atmósfera con una chimenea alta? ¿Será posible precipitar los sólidos de los gases por un método electrostático?

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Los principales productos de desecho que caracterizan a esta industria son:
 Emisiones de NOx, SO2 y partículas, asociadas al funcionamiento del horno de Clinker. Del mismo modo, la descarbonatación de la caliza entrante en el proceso, genera la emisión de CO2, vapor de agua y oxígeno.
 Adicionalmente, se pueden producir emisiones de CO y COV durante la combustión. La cantidad liberada por el horno dependerá del contenido en materia orgánica del combustible, así como de las condiciones de la combustión.
 El eventual uso de residuos orgánicos, como combustibles alternativos, podría aportar un riesgo adicional, como es la posible generación de emisiones de dioxinas y furanos, asociadas a la presencia de cloro y compuestos orgánicos durante la combustión.
 Emisiones de partículas durante las operaciones de manipulación, transporte y almacenamiento de materias primas y combustibles sólidos.
 Emisiones de metales y sus compuestos, presentes tanto en las materias primas como en los combustibles utilizados en el horno.
 Residuos procedentes de la depuración de las materias primas durante el proceso de preparación del crudo.
 Residuos compuestos por las partículas acumuladas en los filtros, que no puedan ser recirculadas.
 Residuos originados en la instalación como consecuencia del mantenimiento mecánico de los equipos (aceites, filtros, baterías, material contaminado por Hidrocarburos). Igualmente, el mantenimiento eléctrico supone la generación de residuos peligrosos como fluorescentes, baterías, plásticos, ó material contaminado con PCB's.
 Contaminación de aguas pluviales por arrastre de los combustibles (carbón, coque), y ciertos aditivos, normalmente acumulados en acopios exteriores ubicados a la intemperie.
En el siguiente cuadro se detalla el volumen aproximado de los residuos sólidos generados:

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Unidad operativa Origen del efluente m3 descargados m3 descargados m3 descargados Cementos Pacasmayo Proceso de enfriamiento de equipos 406,450 381,950 502,020 Cementos Selva Proceso industrial 96,000 91,000 285,490.6
El polvo, especialmente la sílice libre, constituye un riesgo importante para la salud de los empleados de la planta cuya exposición provoca la silicosis. Algunos de los impactos mencionados pueden ser evitados completamente, o atenuados más exitosamente, si se escoge el sitio de la planta con cuidado.
Las emisiones liberadas a la atmósfera, son el principal riesgo de la industria cementera.
SOLUCIÓN AL PROBLEMA: El coprocesado en la producción de cemento es una forma óptima de recuperación de la energía y la materia de los residuos. Ofrece una solución sólida y segura para la sociedad, el medio ambiente y la industria cementera, sustituyendo los recursos no renovables por residuos bajo estrictas medidas de control.
La utilización de residuos como combustibles alternativos, también llamada coprocesado, disminuye la dependencia energética de los combustibles fósiles o tradicionales y, al mismo tiempo, reduce las emisiones. Por otra parte, su uso como materias primas alternativas tiene un gran número de beneficios, entre los que podemos destacar la menor necesidad de explotación de las canteras y una mejora en la huella medioambiental de tales actividades. La sustitución del Clinker en la producción del cemento es otro ejemplo de la contribución positiva del sector a la gestión de los recursos.
El uso de materiales alternativos en la industria cementera reduce las emisiones globales de CO2 y no tiene un impacto negativo en el proceso de producción, ni en las emisiones o la calidad técnica del producto final.

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Además, el coprocesado en la industria cementera se realiza de una manera fiable sin que afecte a la seguridad y salud de sus trabajadores y vecinos.
El coprocesado de residuos en la industria cementera facilita la posibilidad de alcanzar un máximo de sustitución de materiales no renovables. Los tipos de residuos que pueden usarse en una planta cementera varían en función de cada instalación.
Como regla básica, los residuos aceptados como combustible y/o materia prima alternativa deben aportar un valor añadido al horno de cemento en términos de poder calorífico de la parte orgánica y/o valor material de la parte mineral. Algunos combustibles alternativos cumplirán a la vez ambos requisitos, haciendo difícil formular un criterio general en relación a los materiales que son coprocesador en la industria cementera. Según las características del proceso de producción, la industria cementera puede coprocesar:
 Combustibles alternativos que tengan un importante poder calorífico (por ejemplo: aceites usados).
 Materias primas alternativas que contengan componentes minerales adecuados para la producción de Clinker o cemento (por ejemplo: suelos contaminados).
 Materiales que aporten poder calorífico y proporcionen, al mismo tiempo, componentes minerales (por ejemplo: lodos de la industria papelera y neumáticos usados).

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La fabricación de cemento incluye el transporte de materiales polvorientos o pulverizados desde la cantera de piedra caliza, hasta el embarque del producto terminado para envío. Las partículas son la causa más importante del impacto ambiental negativo. Los precipitadores electrostáticos, o los filtros de bolsa, constituyen un requerimiento rutinario para controlar las emisiones de partículas de los hornos. El control del polvo que resulta del transporte de los materiales es uno de los desafíos más difíciles; las bandas transportadoras, pilas de acopio, y caminos de la planta, pueden ser causas más importantes de degradación de la calidad del aire, que las emisiones del molino y el horno. Se deben emplear recolectores mecánicos de polvo donde sea práctico, por ejemplo, en los trituradores, transportadores y el sistema de carga. En la mayoría de los casos, el polvo recolectado puede ser reciclado, reduciendo el costo y disminuyendo la producción de desechos sólidos. Se puede mantener limpios los camiones de la planta con aspiradoras y/o rociadores, a fin de eliminar el polvo atmosférico causado por el tráfico y el viento. Deben ser cubiertas las pilas de acopio tanto como sea posible. Los camiones que transportan materiales a la planta y fuera de ésta deben tener carpas y límites de velocidad.
Control de emisiones de NOx
 Instalación de un quemador de bajo NOx, en este tipo de equipos es menor la cantidad de aire requerido para la combustión, y por tanto se genera una atmósfera con menor contenido en oxígeno.
 Combustión por etapas, mediante un sistema de ciclones y precalcinador.
 Reducción no catalítica-selectiva, esta técnica utiliza amoníaco o sustancias similares, como reductor, a fin de transformar los óxidos de nitrógeno en nitrógeno atmosférico. Esta técnica tiene asociado el riesgo de emisiones o derrames de los productos utilizados para la reducción de los óxidos de nitrógeno. Actualmente esta técnica se encuentra en fase de desarrollo.
Control de emisiones de SOx
La concentración de oxígeno en el horno, es un parámetro crítico en las emisiones de óxidos de azufre. Al contrario de lo ocurrido con los óxidos de nitrógeno (NOx), una atmósfera oxidante favorece la minimización

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de emisiones de éstos compuestos. La adición de absorbente en hornos de vía seca, es una medida adicional para el control de emisiones de SOx.
El material absorbente (cal viva, cal apagada ó cenizas volantes con alto contenido de cal) es inyectado al gas de salida del horno, o bien se añade cal al crudo entrante en el precalentador. Este procedimiento es muy costoso, por lo que sólo será recomendable en el caso de ser insuficiente la implantación de medidas primarias para el control de SO 2 , como la disminución de la temperatura de llama, el aumento de contenido en O 2 y el control de la estabilidad en el funcionamiento del horno.
Control Emisiones de fuentes difusas
 Cerramiento total o parcial de las instalaciones que alberguen acopios de sustancias pulverulentas.
 Sistemas de inyección de agua y supresores químicos de polvo en los acopios de material almacenado.
 Construcción de barreras que reduzcan la acción del viento sobre zonas de manipulación de materiales.
 Sistemas fijos o móviles, de aspiración y desempolvamiento de instalaciones de carga de cemento a granel.
 Ventilación y recogida de partículas en filtros de mangas.
 Almacenamiento del cemento en silos, con sistema de manipulación automática. Éstos equipos, disponen de filtros, en los que quedan retenidas las partículas liberadas en operaciones de carga y descarga.
 Precipitadores electrostáticos: estos captadores generan un campo electrostático que carga las partículas positivamente. Éstas, son atraídas y retenidas por las placas que se sitúan dentro del precipitador, con carga negativa. La limpieza periódica de las placas es necesaria para asegurar el buen funcionamiento del equipo. Para mantener la eficacia del precipitador, es conveniente evitar las subidas bruscas en la concentración de CO.
8. ¿Qué partes del proceso podrán automatizarse y cómo se hará la automatización?
La automatización permitirá a la empresa una operación más veloz y estable del transporte del producto, así como registrar, vigilar y monitorear de una manera rápida, en tiempo real e histórico los parámetros principales del proceso.

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El control avanzado de procesos asegura un mejor funcionamiento de las plantas de cemento, incrementando la estabilidad y aumentando su rentabilidad.
Beneficios directos
 Hasta un 8% más de producción.
 Hasta un 6% menos de consumo de combustible/energía.
 Hasta un 30% menos de desviación estándar de la calidad.
 Recuperación de la inversión en menos de un año (dependiendo de las aplicaciones específicas).
Beneficios indirectos
 Estabilidad a largo plazo.
 Menos desgaste de los equipos.
 Menos tiempo de parada.
 Menos costes de mantenimiento
Con un control avanzado de los procesos y optimización de la planta de cemento se consigue la máxima eficiencia y una mayor rentabilidad. Con la estabilización de la planta, se optimiza la producción, gestiona y corrige las interrupciones en el proceso y reduce al mínimo el desgaste de los equipos de la planta, todo con el fin de asegurar un rendimiento óptimo de la planta. Mejorando la disponibilidad y utilización de los equipos, el sistema ayuda a reducir los costes operativos y de mantenimiento. Con el uso de una caja de herramientas sofisticada y módulos de aplicación especializados, se realizará continuamente complejos análisis de las condiciones de los procesos de una planta. Eso permite realizar ajustes en el proceso con más frecuencia y fiabilidad de lo que lo haría solo el operador humano. Si se instala en un ordenador estándar, el sistema cuenta con una interfaz gráfica fácil de interpretar y capacidades de tendencia y alarma avanzadas fáciles de usar y utilizar, y es compatible con la mayoría de sistemas de control de plantas.
Aplicación en horno y enfriador
Un horno y enfriador inestables llevan a una producción no eficiente y a una calidad del Clinker inconsistente. Estabilizar el horno y el enfriador utilizando un control avanzado de procesos, que incrementa la producción, reduce los bloqueos de los ciclones y las formaciones en el anillo del horno a la vez que ofrece una calidad consistente de clínker.
Ventajas
 Incremento de hasta un 4% en la producción.

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 Menos bloqueos de los ciclones y formaciones en el anillo del horno.
 Calidad consistente con una reducción en la desviación estándar de hasta el 30%.
 Funcionamiento más estable.
Retos de control: Controlar un horno de cemento siempre ha sido una tarea difícil para los operadores de las plantas de cemento. Hoy en día no solo está bien tener un sistema de control de cocción basado en ordenador, es una necesidad práctica. Tanto la complejidad inherente del proceso de cocción como las consecuencias de largo alcance del clínker que no cumple las especificaciones, las malas condiciones de funcionamiento y las paradas de la producción hacen que un sistema de control automatizado sea indispensable. El control de procesos del horno se divide en tres estrategias: normal, optimización y control de problemas:
a) Control normal
En el control normal se estabiliza el proceso. La estabilización es un requisito previo para el control de optimización y un elemento clave, por lo tanto, para la estrategia de control general. La estrategia de control normal estabiliza el precalentador, el horno y el enfriador con una serie de índices de rendimiento clave calculados. Estos índices incluyen el Índice de temperatura en la zona de quemado, el Índice de estabilidad en el funcionamiento del horno y el Índice de consumo de calor del horno.
Entre las acciones de corrección se suelen incluir una combinación de cambios en la inyección del combustible, la alimentación del horno y la velocidad, así como en la velocidad del ventilador. El resultado es un control estable de la temperatura en el calcinador, un grado de llenado estable en el horno, un funcionamiento del enfriador estable y una calidad de clínker consistente.
b) Control de optimización
Una vez el proceso se ha estabilizado, se optimiza el proceso operando lo más cerca posible de los límites. En el control de optimización, se mantiene la cantidad de cal libre cerca del objetivo permitiendo incrementar ese objetivo.
Además, se controla el factor de saturación de la cal (LSF) en la alimentación del horno y ajusta automáticamente el objetivo de cal libre para evitar un quemado excesivo del clínker. Se asegura consecuentemente un menor consumo de combustible y reduce al mínimo el riesgo de obtener un clínker que no cumple las especificaciones. El horno y el enfriador pueden optimizarse aún más con una aplicación de ampliación para múltiples combustibles.
c) Problemas y control personalizado
En el caso de problemas como la caída de revestimientos en el horno, se reduce la alimentación y velocidad del horno, a la vez que controla las condiciones del horno para asegurar una recuperación rápida y controlada.
Una detención del molino de crudo es otro de los problemas, para ello se debe gestionar los cambios en la presión de los gases cambiando la velocidad de los ventiladores de tiro inducido y EP.
Otros ejemplos de problemas gestionados incluyen un alto nivel de salida de CO del precalentador, una acumulación de lecho en el enfriador y una detención del molino de carbón que afecte a la alimentación de carbón al horno.
Parámetros controlados
 Alimentación, velocidad y combustible del horno.
 Combustible del calcinador.
 Velocidad del ventilador de tiro inducido.

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 Parrilla del enfriador y velocidad de los ventiladores.
Parámetros supervisados
 Mediciones del analizador de gases de la entrada del horno.
 Temperaturas y presión del horno.
 Par del horno.
 Presión y temperaturas del enfriador.
9. ¿Cuánto costará todo esto? ¿A qué precio podrá venderse el producto, y a quién? ¿Qué utilidades dejara el proceso cada año? ¿Vale la pena llevarlo a cabo? Si es así, ¿dónde convendría construir la planta?
Con la estabilización, el horno y el enfriador, utilizando un control avanzado de procesos, implementar esto en la planta de producción de cementó no será muy costoso, ya que a la ves también reduce las emisiones que se producen en la planta.
Para poder proceder de manera realista en este aspecto de precios, es necesario primero hacer un recuento de las clases y tipos de cementos que efectivamente se producen, o pueden producirse, En este caso se producirá el cemento portland tipo I, incluyendo sus respectivas características, usos indicados y normas aplicables.

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Se venderá a 20 soles la bolsa de 42.5 kg de cemento Tipo I, Y Se venderá a la industria de la construcción que se dediquen a la Construcción general como: pavimento, puentes, trabajos de mampostería, edificios de concreto reforzado, columnas y placas. Etc.
Utilidades que dejara el proceso cada año:
 Se producirán 200,266 TM / año (supuesto).
 El ingreso por ventas seria: 200,266 TM*(1000Kg/TM)*20 soles/42.5kg = 94, 242,823.5 millones.
 Costo de inversión: 36, 801,266.7 millones.
 Utilidad neta: 94, 242,823.5 - 36, 801,266.7 = s/. 57, 441,556.8 millones/ año
Si vale la pena llevarla a cabo, y se construirá en lugares que permiten una racional distribución del producto, de manera que los costos de transporte no gravan exageradamente al usuario.
Las fábricas de cemento comprenden dentro de un radio de 300 km. a las más importantes colectividades urbanas y rurales de un país permitiendo el transporte eficiente, es recomendable que se ubiquen cerca a los valles
10. Una vez construida la planta, ¿qué procedimiento deberá seguir para el arranque de la misma?
Como la planta será automatizado Para el arranque requieren de la colaboración entre los diversos departamentos de una empresa (gestión, logística, automatización, distribución, etc.). En esta sección se enfoca el problema en concreto en la parte de automatización, desde el punto de vista del trabajo que debe realizar el ingeniero/ingeniera técnica. El marco metodológico consta de las fases siguientes, que el operario debe realizar:
 Automatización
 Supervisión
 Interacción
 Implementación
 Pruebas

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11. Trascurrido seis meses del arranque de la planta, ¿porque el producto no es igual al que se construía en el laboratorio? ¿Es una falla del equipo, o se modificaron las condiciones en alguna parte entre el proceso de laboratorio y el industrial? ¿Cómo investigarlo? ¿Cómo se puede corregir el problema? ¿Será necesario detener la operación para hacer las modificaciones?
No es igual, porque a nivel de laboratorio se producía en cantidades pequeñas y a nivel industrial la cantidad varia y son muy grandes, también puede ser que haya habido algún cambio en el proceso, o que haya una falla en algún equipo, se tiene que hacer una revisión técnica tanto en el proceso como en la maquinaria. Para investigar cual es la causa se debe aplicar un Programa de Detección y Análisis de Fallas.
El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la solución y prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo.
Beneficios:
 Reducción del tiempo de reparación.
 Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.
 Disminución de fallas repetitivas.
 Aumento en la disponibilidad de equipos.
 Reducción de retrabajos y desperdicio.
 Reducción en la frecuencia de fallas.
 Mejora del mantenimiento preventivo.
 Reducción de costos por fallas de calidad.
 Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.
Para corregir el problema se debe identificar las causas de las fallas, para luego corregirlas. Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):
 Mal uso o abuso de los equipos.
 Errores de montaje.
 Errores de fabricación.
 Mantenimiento inadecuado.

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 Errores de Diseño.
 Material inadecuado.
 Tratamientos térmicos incorrectos.
 Condiciones no previstas de operación.
 Inadecuado control o protección ambiental.
 Defectos de soldadura.
 Defectos de forja.
No es necesario detener el proceso de operación ya que el sistema de transporte de cemento está diseñado para operar de forma continua, evitando paradas innecesarias de proceso por alguna posible falla de cualquier equipo involucrado, ya que el mismo cuenta con alarmas que anuncian la alerta directa proveniente de alguna variable de campo permitiendo reconocer rápidamente la alarma generada y así continuar con el proceso si la misma no reviste mayor atención.
12. El hecho de que se hayan producido tres explosiones y cuatro incendios en un lapso de seis meses en el reactor, ¿es significativo de una serie de coincidencias? En cualquier caso, ¿cómo evitar que vuelva a
ocurrir?
No son incidencias ya que la ocurrencia de estos acontecimientos es muy seguida, de inmediato se debe instalar un sistema de seguridad y salud en el trabajo, evaluando todos los peligros potenciales para poder eliminarlos y evitar la ocurrencia de riesgos como los que ya han sucedido.
13. Diversas cosas salen mal en la operación de proceso, ¿por qué no se tuvieron en cuenta en la lista de
problemas? ¿Qué se puede hacer al respecto?
Realizar una evaluación total de todo el sistema (procesos y procedimientos), identificar todas las falencias, registrarlas y realizar medidas correctivas y preventivas para solucionar los problemas y evitar que vuelvan a ocurrir.
14. Cuando el proceso por fin comienza a funcionar a la perfección, se recibe la orden de modificar las especificaciones del producto, ¿cómo podrá hacerse esto sin rediseñar todo el proceso? ¿Por qué no se
pensó en esto antes de construir la planta?
Evaluar a qué procesos y procedimientos afectan los nuevos requerimientos del producto, y si existe la necesidad de cambiar o mejorarlos, realizar un análisis económico para estimar el efecto en la economía de la empresa resultado de realizar dichos cambios para finalmente ejecutarlos.
Porque la planta inicialmente se construyó teniendo otras especificaciones del producto, sin embargo se debe tener siempre en cuenta que las preferencias del mercado son muy variables por lo que el diseño de la planta debe acogerse a estos cambios.

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REFERENCIAS  Libro de Consulta para Evaluación Ambiental (Volumen I; II y III). Trabajos Técnicos del Departamento de Medio Ambiente del Banco Mundial.  Tompkins, J.A., White, J.A., Bozer, Y.A. y Tanchoco, J.M.A. “Planeación de instalaciones”. Editorial Thomson, Tercera Edición, 2006.  Libro: Ingeniería de la Automatización Industrial, Ramón Piedrahita Moreno, 2000.  Catálogo: Bero Sensores para la automatización, 2002.  Manual: IBAU HAMBURG, Flow Control Gate Manual, Febrero 2000.  Manual: Wonderware Factory Suite, Protocols Guide, Noviembre 2002.  Manual: Wonderware Factory Suite, InTouch New Features User`s Guide, Abril 2004.

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