Sistemas de control y visualizacion de procesos

1. Sistemas de Control y Visualización
de Procesos Industriales
Taller 1 : Evolución y Desarrollo de los Sistemas de
Control Industrial. SCADAs y PLC.
MSc. Ing. Alejandro Cobos Castro
Dpto. de Ingeniería Eléctrica . Fac. De Electromecánica. UC. Cuba
alexjandro.cobos@reduc.edu.cu

2. Contenido del Seminario
Evolución y Desarrollo de los ordenadores digitales.
Los Sistemas de Visualización Industrial.
Generalidades de los Sistemas SCADA.

3. Antecesores de los Sistemas de Visualización
Existencia de cierto tipo de ábacos hacia el 2000 a. de C.
En Europa, el uso del ábaco, muy extendido hasta la Edad
Media, queda relegado al olvido con la incursión del
sistema de numeración decimal por parte de los árabes.
En 1620 Edmund Gunther (1581-1626), profesor de
astronomía, inventó el método que lleva su nombre,
colocando una escala logarítmica sobre una regla.
En 1623 William Oughtret (1574-1660), inventó la primera
regla de cálculo, permitía realizar cálculos básicos y
complejos, funciones trigonométricas y exponentes.

4. Antecesores de los Sistemas de Visualización
En 1623 Wilhelm Schickard (1592-1635) construye el
primer mecanismo de cálculo automático. No era una
máquina programable, pasarían 200 años para que
Charles Babbage presentara su máquina de diferencias y
más de 300 para que Konrad Zuse terminara su primera
computadora, la Z1.
En el año 1642 la idea de conseguir un mecanismo de
cálculo lleva a la aparición de la Pascalina. Inventada por
Blaise Pascal (1623-1662
Leonardo DaVinci (1452-1519) esbozó la primera
máquina capaz de realizar operaciones matemáticas

5. Antecesores de los Sistemas de Visualización
Charles Babbage (1791-1871), matemático inglés y
catedrático en Cambridge, inventó una máquina capaz de
calcular tablas matemáticas, la máquina de diferencias o
"la locura de Babbage“. Entre 1847 y 1849 Babbage
diseñó la segunda máquina de diferencias.
En 1801 Joseph-Marie Jackard (1753-1834) inventó el
telar automático.
En 1833 Augusta Ada Lovelace oye hablar de "la locura
de Babbage“,sugiere la adaptación del sistema de
tarjetas perforadas aplicado en el telar de Jackard y
escribe The Sketch of the Analytical Engine .

6. Antecesores de los Sistemas de Visualización
Hollerith fundó la Tabulating Machine Company. En 1911 la
Tabulating Machine Company formó la Computing-
Tabulating-Recording-Company. En 1924 cambia de
nombre y adopta la denominación de International
Business Machines Corporation (IBM)
En los años 50 y 60 utilizaban teclados que sustituían las
tarjetas perforadas para escribir un programa.
En 1890 se realizó el censo de los EUA utilizando el
sistema de tarjetas perforadas desarrollado por Herman
Hollerith (1860-1929).

7. Del Ábaco a los Ordenadores
En 1937 Claude E. Shanon describe la utilización de la
lógica simbólica y los números binarios y apunta sobre la
conveniencia de la aplicación del álgebra de Boole.
En 1938 Konrad Zuse, ingeniero civil alemán, construye
una calculadora electromecánica. Era la Z1,
completamente electromecánica, basada en aritmética
binaria y capaz de leer tarjetas perforadas.
En 1941 presenta la versión Z3, construida con relés y
programable mediante cinta perforada. Era capaz de
realizar una suma en menos de un segundo y multiplicar
o dividir en tres segundos

8. Del Ábaco a los Ordenadores
En 1936 Alan Turing demostró que una máquina
podría aprender y con ello nació el concepto de
inteligencia artificial. Participó en el proyecto
Colossus; una máquina capaz de descifrar los
mensajes generados por su contendiente alemán
Enigma.
En 1946 se desarrolló un ordenador para el cálculo
de trayectorias de tiro bautizado con el nombre de
Integrador y Computador Numérico Electrónico,
ENIAC. El ENIAC marcó el inicio de la era de las
computadoras.
En 1939, la Universidad de Harvard e IBM construyen
uno de los primeros computadores electromecánicos:
el MARK I, operativo en 1944.

9. Del Ábaco a los Ordenadores
En 1945 se desarrolla un lenguaje de programación
llamado Plankalkül, base del futuro lenguaje ALGOL. En
1963 ya tenía la versión Z23.
El Doctor John Vincent Atanasoff, catedrático de la
Universidad de Iowa y Clifford Berry, estudiante
graduado, desarrollaron oficialmente la primera
computadora digital (ABC, Atanasoff Berry Computer)
entre 1936 y 1942
En 1948, en los laboratorios Bell aparece, por primera
vez, el término BIT ( Binary Digit, Dígito Binario)
En 1969 Siemens absorbe la empresa de Zuse

10. Del Ábaco a los Ordenadores
El primer ordenador que utilizaba la aritmética binaria
funcionó en 1949 se llamó EDVAC (Eletronic Discrete-
Variable Automatic Computer).
En 1951 Universal Computer saca al mercado la
primera computadora comercial, UNIVAC I, cuyo
primer cliente fue la Oficina del Censo de los Estados
Unidos.
En 1952 Grace Murray Hoper, desarrolló el primer
programa que traducía las órdenes humanas a código
binario. Le dieron el nombre de (COBOL).
Primera generación (1951-1958)
Segunda generación (1959-1964)
Tercera generación (1964-1971)
Cuarta generación (desde 1971)

11. Desarrollo de los Sistemas de Visualización
En los años 70 fabricantes de equipos como Siemens,
Square-D y Allen-Bradley implementaron autómatas
capaces de controlar grandes cantidades de entradas
y salidas.
Los años 80 experimentan la introducción de los
micro PLC. Permitían realizar controles modulares
que se adaptaban a las necesidades del momento y
venían provistos de sistemas de programación
genéricos (ladder o escalera)
Se hace necesario para el control de un sistema
tener información visual de cómo está funcionando.
De un simple indicador de aguja se ha llegado a
grandes paneles sinópticos que muestran el estado
de grandes instalaciones.

12. Desarrollo de los Sistemas de Visualización
Los grandes cuadros de control
empezaban a convertirse en monitores
que podían mostrar la misma
información. Varios fabricantes
desarrollaron paquetes de software
capaces de comunicarse con los sistemas
de control existentes.
Con la irrupción de Internet en el
mundo de las comunicaciones
industriales es posible conectarse con
un sistema de control situado en
cualquier lugar del mundo gracias a la
tecnología Web-Server.

14. Desarrollo de los Sistemas de Visualización
Intellution
Omron
Siemens WinCC
Rockwell Automation RS-View
Wonderware InTouch
GE-Fanuc Cimplicity
IFIX
SCS

15. Generalidades de los Sistemas SCADA
Definiciones para el término SCADA:
SCADA es la tecnología que posibilita al usuario recoger datos
de una o más instalaciones distantes y/o enviar instrucciones
de control limitadas a estas instalaciones. (SCADA: Supervisory
Control and Data Acquisition by Stuart A. Boyer, publicada por
ISA The Instrumentation, Systems, and Automation Society; 3rd
edition).
SCADA es un sistema que opera con señales codificadas en canales
de comunicación para brindar control del equipamiento RTU o
unidad terminal remota. (IEEE standard C37.1-1994, Definition,
Specification, and Analysis of Systems Used for Supervisory
Control, Data Acquisition, and Automatic Control).

16. Generalidades de los Sistemas SCADA
Un sistema SCADA puede definirse como una aplicación
software especialmente diseñada para funcionar sobre
ordenadores de control de producción con acceso a la planta
mediante comunicación digital con los reguladores locales básicos
e interfaces gráficas de alto nivel con el usuario.
Los SCADA proporcionan un manejo de las operaciones
productivas, implementan paradigmas de control más eficientes
y mejoran la seguridad del personal y planta con datos en
tiempo real. Estos beneficios se hacen posibles gracias al uso de
hardware y software estándar en los sistemas SCADA en
combinación con protocolos de comunicación mejorados y
una conectividad incrementada a redes externas, incluyendo
Internet.

17. Primer Nivel de Aplicaciones
Situadas en uno o varios nodos que contienen las herramientas
necesarias para realizar el proceso de recuperación y
almacenamiento de la información proveniente del proceso.
P R O C E S S F IE L D B U S
Estructura Genérica de un Sistema de Supervisión y Control

18. Nivel Medio
Se encuentran los servidores de datos y Web. Están capacitados para
obtener información del nodo de Adquisición de Datos. A su vez este
es capaz de almacenar la información proveniente del proceso en el
servidor de datos e integrar el proceso de planta dentro del sistema
de gestión empresarial.
Nivel Final
Existen los nodos denominados de visualización (clientes), que
deben estar capacitados para intercomunicarse directamente con el
proceso de planta a través del nodo de adquisición o realizar una
recuperación de la información vía servidor de datos.
Un cliente puede conectarse al sistema también por mediación del
servidor Web. En estos casos existen diferencias de
implementación, algunos solo ofrecen la posibilidad de visualizar
información poniendo por objeción el problema de la seguridad,
mientras que otros ofrecen la posibilidad de tomar el control total
de la planta vía Internet

19. Sistemas Industriales Abiertos (Open Industrial Systems OIS):
Nueva generación de sistemas de control influenciados por la aparición de
los sistemas abiertos en los sistemas administrativos y su impacto en la
automatización integrada verticalmente.

20. Ventajas y Objetivos de los SCADAs
Economía: es más fácil ver qué ocurre en la instalación
desde la oficina que enviar a un operario a realizar la
tarea.
Accesibilidad: control y mando sobre el proceso
productivo desde RCMS, posibilidad de modificar los
parámetros de funcionamiento de cada proceso,
consultar el estado de las estaciones, detener sistemas.
Mantenimiento: la adquisición de datos materializa la
posibilidad de obtener datos de un proceso,
almacenarlos y presentarlos al usuario. La aplicación se
puede programar de manera que nos avise cuando se
aproximen las fechas de revisión o cuando una máquina
tenga más fallos de los considerados normales.

21. Ventajas y Objetivos de los SCADAs
Ergonomía: procura hacer que la relación entre el
usuario y el proceso sea lo menos tirante posible. Los
modernos ordenadores, con sus prestaciones gráficas,
intentan sustituir a los grandes paneles.
Gestión: todos los datos recopilados pueden ser
valorados de múltiples maneras mediante herramientas
estadísticas, gráficas y valores tabulados que permitan
explotar el sistema con el mejor rendimiento posible.
Flexibilidad: cualquier modificación de alguna de las
características del sistema de visualización no significa
un gasto en tiempo y medios, pues no hay
modificaciones físicas.

22. Ventajas y Objetivos de los SCADAs
Conectividad: se buscan sistemas abiertos, es decir,
sin secretos ni sorpresas para el integrador. La
documentación de los protocolos de comunicación
actuales permite la interconexión de sistemas de
diferentes proveedores y evita la existencia de lagunas
informativas que puedan causar fallos en el
funcionamiento o en la seguridad.
La IEEE define como sistema abierto todo aquel que
proporciona los medios para poder funcionar
correctamente con otros sistemas que operen bajo las
mismas especificaciones que éste, siendo estas
especificaciones de dominio público.

23. Partes componentes de un SCADA.
Un SCADA está formado por una o varias aplicaciones de software que tienen
acceso a determinado proceso industrial. Esta aplicación se relaciona con el
proceso mediante una comunicación digital con instrumentos, actuadores, y
una interfaz gráfica para los operadores.
• Adquisición, gestión primaria de alarmas y almacenado de datos
provenientes del proceso.
• Control del proceso, ya sea actuando sobre autómatas o bien
directamente
sobre el proceso a partir de entradas y salidas (E/S) remotas
• Representación gráfica y animada de las variables medidas y señalización
de alarmas.
Además, mantener una arquitectura abierta y flexible con capacidad para
nuevas adaptaciones, es una característica inherente a este tipo de software.

24. Módulos comunes de un SCADA.
• Configuración: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su
SCADA, adaptándolo a la aplicación particular que se desea desarrollar.
• Interfaz gráfico del operador: proporciona al operador las funciones de
control y supervisión de la planta. El proceso se representa mediante
sinópticos gráficos almacenados en el ordenador de proceso y generados
desde el editor.
• Acceso al hardware: proporciona la configuración, control y lectura/
escritura de datos.
• Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a
partir de los valores actuales de variables leídas.

25. Módulos comunes de un SCADA.
• Gestión y archivo de datos: se encarga del almacenamiento y procesamiento
ordenado de los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener
acceso a ellos.
• Comunicaciones: se encarga de la transferencia de información entre la
planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre ésta y
el resto de elementos informáticos de gestión. Aquí hay que tener en
cuenta los tipos de enlaces, configuración, formatos, protocolos, etc.
El núcleo de la aplicación lo constituye el conjunto de interfaces de
comunicación junto con los módulos de gestión de datos y tratamiento de
alarmas en tiempo real.
MMI: Man Machine Interface, Interfase Hombre-Máquina.
HMI: Human Machine Interface, Interfase Humano-Máquina.

26. Diagrama en Bloques de un SCADA

27. Diagrama en Bloques de un SCADA
En la mayoría de los casos se utilizan interfaces promovidas por Microsoft
(por ejemplo: ODBC, DDE, COM, DCOM, ActiveX, SQL, OPC), aunque
muchos programas siguen ofreciendo drivers específicos entre un tipo
de autómatas programables y la aplicación SCADA, o APIs específicas,
entre aplicaciones.
La posibilidad de utilizar interfaces estándar tipo OPC (OLE for Process
Control: un estándar de comunicación en el campo del control y
supervisión de procesos.) nos garantiza que estamos ante un producto
más abierto, capaz de comunicarse con nuevos tipos de autómatas o
nuevas aplicaciones, sin que sea necesario desarrollar el driver específico
entre SCADA y el nuevo PLC o aplicación.

28. Red Industrial que soporta un SCADA

29. SCADA de la Compañía Minera WMC
• 148 Autómatas Programables (Allen Bradley, Citect y Siemens).
• El paquete SCADA Citect.
• 60 Estaciones de Operador.
• 10 Servidores E/S (I/O Servers).
• 2 Servidores de Gráficas (Trends Servers).
• 2 Servidores de Alarmas e Informes.
• 2 Servidores de Windows NT.
• 2 Servidores Microsoft SQL (Almacenamiento).
PRESTACIONES DEL SISTEMA
 3 000 000 de adquisiciones /hora (señales digitales).
 63387 alarmas chequeadas / segundo.
 20 445 señales analógicas (3500 se almacenan cada 2s).
 200 Gráficas por configuración online.
 14Gb de Datos accesibles de cualquier nodo.

30. Arquitectura de comunicaciones de Olympic Dam

31. Unidad Central (MTU, Master Terminal Unit)
Centraliza el mando del sistema. Se hace uso extensivo de
protocolos abiertos, lo cual permite la interoperabilidad de
multiplataformas y multisistemas. Se encarga de:
•Gestionar las comunicaciones.
•Recopilar los datos de todas las estaciones remotas (RTU).
•Envío de información.
•Comunicación con los Operadores.
•Análisis.
•Impresión.
•Visualización de datos.
•Mando.
•Seguridad.

32. Unidad Remota (RTU, Remote Terminal Unit)
Por Unidad o Estación Remota, se define aquel conjunto de elementos
dedicados a labores de control y/o supervisión de un sistema, alejados del
Centro de Control y comunicados mediante algún canal de comunicación.
• RTU (Remote Terminal Unit): especializados en comunicación.
• PLC (Programmable Logic Controller): tareas generales de control.
• IED (Intelligent Electronic Device): tareas específicas de control.
Tecnologías que venden productos y brindan soporte y
garantía directa a Cuba

33. Remote Terminal (RTU)
Con la introducción de sistemas inteligentes
aparecen las funciones de recogida y procesamiento
de datos, así como de seguridad ante accesos sin
autorización o situaciones anómalas que puedan
perjudicar el funcionamiento de la estación y
provocar daños en sus componentes.
Las Unidades Remotas suelen estar basadas en
ordenadores especiales que controlan directamente
el proceso mediante tarjetas convertidoras
adecuadas o que se comunican con los elementos
de control (PLC, Reguladores) mediante los
protocolos de comunicación adecuados.

34. Programmable Logic Controller
Los controladores lógicos programables o PLC
(Programmable Logic Controller), empezaron como
sistemas de dedicación exclusiva al control de
instalaciones, máquinas o procesos. Con el tiempo
han ido evolucionando, incorporando cada vez más
prestaciones en forma de módulos de ampliación,
entre ellos los Procesadores de Comunicaciones, que
han hecho desvanecerse la línea divisoria entre RTU y
PLC, quedando incluidas todas las
prestaciones en el PLC.
A su vez, los PLC pueden tener elementos
distribuidos con los cuales se comunican a través de
sistemas de comunicación llamados Buses de Campo.

35. Intelligent Electronic Device
Son los denominados periféricos inteligentes. Se trata de
elementos con propiedades de decisión propias
(programas) que se ocupan de tareas de control,
regulación y comunicación. Dentro de esta clasificación se
pueden encontrar elementos tales como PCL,
Reguladores, Variadores de Frecuencia, Registradores,
Procesadores de comunicaciones, Generadores de tiempo
y frecuencia, Controladores de energía reactiva,
Transductores, etc.
Es todavía habitual encontrar que muchos de estos
elementos utilizan protocolos propietarios y dan origen a
las denominadas islas de automatización.

36. Arquitectura general de una RTU.

37. Sistema de Comunicación.
El intercambio de información entre servidores y clientes se basa en la
relación de productor-consumidor. Los servidores de datos interrogan de
manera cíclica a los elementos de campo (polling), recopilando los datos
generados por registradores, autómatas, reguladores de proceso, etc.
• Línea telefónica, dedicada o no.
• Cable coaxial.
• Fibra óptica.
• Telefonía celular (GPRS, UMTS).
• Radio (enlaces de radio VHF, UHF, Microondas).
Buses especiales de comunicación proporcionan al operador la posibilidad
de comunicarse con cualquier punto, local o remoto, de la planta en
tiempo real.

39. Implementación de Comunicaciones

40. Topologías de los Sistemas de Comunicación.
Punto a punto: la relación es del tipo Maestro-
Esclavo. Un solo elemento remoto (RTU) está
conectado al sistema de control (MTU) mediante una
línea de comunicación
Multipunto dedicado: una variante del modelo
anterior. Un solo sistema de control conectado a
varias estaciones remotas mediante enlaces directos
permanentes. Esta configuración es delicada, pues
todo el tráfico de la red se centra en un solo punto,
la Unidad Central, que debe poder gestionar todo el
tráfico generado por el resto de elementos.
Las diversas combinaciones de los elementos que se comunican dan
lugar a topologías determinadas:

41. Topologías de los Sistemas de Comunicación.
Multipunto compartido estrella: tipo Maestro-
Esclavo. Esta configuración en estrella utiliza un solo
puerto de comunicaciones, realizándose el
intercambio de datos por turnos. Esto es posible
debido a que las estaciones remotas tienen
identificadores únicos.
Multipunto compartido en bus: similar al anterior,
pero con estructura Maestro-Esclavo, multimaestro
o Cliente-Servidor. Una o varias unidades centrales
están conectadas a una o varias estaciones remotas
mediante un medio común (bus). El acceso es
también por orden y está gestionado por el sistema
Maestro (polling).

42. Topologías de los Sistemas de Comunicación.
Multipunto compartido en anillo: Más robusta al
proporcionar dos caminos para la información. En
caso de fallo de un nodo el tráfico no se
interrumpe.
Generalmente cualquier aplicación de cierta envergadura utiliza varios de estos
métodos de forma simultánea, tanto en medios de transmisión como en
topologías. Esto permite su implantación de forma más eficiente, adaptando
los recursos técnicos al terreno y optimizando los costes.

43. SIMATIC HMI
Siemens AG 1999. Reservados todos los derechos.©
Centro de Información y Formación
Conocimiento para la Automatización
Fecha: 04.01.17
Archivo: SWINCC01e.43
Configuraciones para sistemas monousuario
MPI (sólo S7) ,
SIMATIC NET PROFIBUS
SIMATIC NET Ethernet Industrial
SIMATIC S5 / S7 / TI505
o
PLCs de otros fabricantes
SIMATIC S5 / S7 / TI505
o
PLCs de otros fabricantes
WinCC
Ejemplo 2
Acoplamiento
via red
Ejemplo 1
Acoplamiento serie
Punto a punto
serie V.24 / TTY
DK3964R + RK512
COROS OP45

44. SIMATIC HMI
Siemens AG 1999. Reservados todos los derechos.©
Centro de Información y Formación
Conocimiento para la Automatización
Fecha: 04.01.17
Archivo: SWINCC01e.44
Operación conjunta de WinCC y LS-B/WIN
SIMATIC NET
SIMATIC NET Ethernet Industrial :
- TF (Funciones Tecnológicas)
- Manejo de bloques
SIMATIC NET Profibus:
- Protocolo FMS
- Protocolo DP
MPI:
- Protocolo S7
Controladores lógicos
programables
WinCC LSB/WIN

45. SIMATIC HMI
Siemens AG 1999. Reservados todos los derechos.©
Centro de Información y Formación
Conocimiento para la Automatización
Fecha: 04.01.17
Archivo: SWINCC01e.45
Configuración Servidor Cliente
SIMATIC NET
SIMATIC S5
SIMATIC S7-400
Bus terminal (Red de PC‘s)
SIMATIC NET
Ethernet industrial :
(S7), S5: TF (Funciones
Tecnológicas)
S7: Protocolo S7
SIMATIC NET
Profibus:
(S7), S5: FMS (PROFIBUS)
S7: Protocolo S7
SIMATIC
TI505
Cliente
1
Cliente
16
Servido
r
Todas las
aplicaciones
WinCC Servidor
Red.
...
Todas las
aplicaciones
WinCC

46. SIMATIC HMI
Siemens AG 1999. Reservados todos los derechos.©
Centro de Información y Formación
Conocimiento para la Automatización
Fecha: 04.01.17
Archivo: SWINCC01e.46
Servidor
Red.
Multi - Cliente / Cliente Web
SIMATIC NET
SIMATIC S5
SIMATIC S7-400
Bus Terminal (Red de PC‘s)
SIMATIC
TI505
M-Cliente 1 M-Cliente 16
Todas las
aplicaciones
WinCC
Servidor
1
Cliente Web WinCC
Servidor Web
WinCC
Servidor
6...
Todas las
aplicaciones
WinCC
Todas las
aplicaciones
WinCC
Todas las
aplicaciones
WinCC Todas las
aplicaciones
WinCC

47. SIMATIC HMI
Siemens AG 1999. Reservados todos los derechos.©
Centro de Información y Formación
Conocimiento para la Automatización
Fecha: 04.01.17
Archivo: SWINCC01e.47
Configuraciones del sistema
Nivel de gestión y
nivel de producción
Nivel de
dirección
corporativa
Nivel de supervisión
del proceso y nivel de
organización de la
producción
Nivel de automatización
WinN
T
Servidor 6M.-
Cliente
M.-Cliente
Servidor / Servidor
R.
Client
e
Client
e
Red de PC
Red LAN
Servido
r
Client
e
Client
e
SIMATIC NET
MPI
(no con S5)
S5 S7
Configuracione
s monousuario
con PC y OP
Configuraciones
multiusuario con
servidor y cliente
S5/S7 S5/S7S5/S7 S505 S505
Servidor 1...
...

48. Comunicación entre aplicaciones
Un programa del tipo HMI se ejecuta en un ordenador o Terminal gráfico y
unos programas específicos le permiten comunicarse con los dispositivos de
control de planta (hacia abajo) y los elementos de gestión (hacia arriba).
Estos programas son lo que denominamos controladores (o driver) de
comunicaciones. El driver realiza la función de traducción entre el lenguaje
del programa SCADA y el del Autómata (hacia abajo, por ejemplo, Profibus),
o entre el SCADA y la red de gestión de la empresa (hacia arriba, con
Ethernet, por ejemplo).
Generalmente la configuración del controlador de comunicaciones se realiza
durante la instalación del software principal o como programa de acceso
externo al ejecutar la aplicación principal.

49. Comunicación entre aplicaciones

50. Comunicación entre aplicaciones
Métodos de intercambio de información:
OPC
El estándar de intercambio de datos por excelencia se denomina OPC (OLE
for Process Control). Es un estándar abierto que permite un método fiable
para acceder a los datos desde aparatos de campo. El método de acceso
siempre es el mismo, sin depender del tipo y origen de los datos.
Se basa en la tecnología COM (Component Object Model), de Microsoft,
que permite definir cualquier elemento de campo mediante sus
propiedades, convirtiéndolo en una interfase. De esta manera es posible
conectar fácilmente cualquier elemento de campo con un servidor de
datos local (COM), o remoto (DCOM).

51. Comunicación entre aplicaciones
Los componentes OPC se clasifican en clientes o servidores:
Cliente OPC (OPC client): Es una aplicación que sólo utiliza datos, tal como hace
un paquete SCADA. Cualquier cliente OPC se puede comunicar con cualquier
servidor OPC sin importar el tipo de elemento que recoge esos datos (el aspecto
que veremos, desde el punto de vista de los datos, será siempre similar, sin
importar el fabricante del equipo).
Servidor OPC (OPC server)
Es una aplicación que realiza la recopilación de datos de los diversos elementos
de campo de un sistema automatizado y permite el acceso libre a estos elementos
desde otras aplicaciones que los soliciten (clientes OPC).

53. Comunicación entre aplicaciones
ODBC
Mediante ODBC (Open Data Base Connectivity), también de Microsoft
Windows, tenemos un estándar que permite a las aplicaciones el acceso a
datos en Sistemas de Gestión de Bases de Datos (Data Base Management
Systems) utilizando SQL como método estándar de acceso.
ODBC permite que una aplicación pueda acceder a varias bases de datos
mediante la inclusión del controlador correspondiente en la aplicación
que debe acceder a los datos.
La interfase ODBC define:
• Una librería de llamadas a funciones ODBC.
• La sintaxis SQL necesaria.
• Códigos de error estándar.
• El método de conexión a un Sistema de Gestión de Bases de Datos
• El formato de presentación de los datos

54. Comunicación entre aplicaciones
SQL
La aparición del estándar por excelencia para la comunicación con bases de
datos, SQL (Structured Query Language), permite una interfase común para el
acceso a los datos por parte de cualquier programa que se ciña al estándar SQL.
ASCII
Con el formato ASCII, común a prácticamente todas las aplicaciones informáticas,
tenemos un estándar básico de intercambio de datos. Es sencillo exportar e
importar datos de configuración, valores de variables, etc.
API
Las herramientas API (Application Programming Interfaces) permiten que el
usuario pueda adaptar el sistema a sus necesidades mediante rutinas de
programa propias escritas en lenguajes estandarizados, tales como Visual Basic,
C++, o Java, lo cual les confiere una potencia muy elevada y una gran versatilidad.