1) El documento describe los diferentes tipos y características del hormigón, incluyendo su composición, resistencia, fraguado y normativa. 2) Explica que el hormigón está compuesto principalmente de cemento, agua y agregados, y que su resistencia depende de factores como la densidad y proporción de los materiales. 3) También presenta los diferentes tipos de hormigón como el armado, pretensado y autocompactante, así como la importancia de considerar la durabilidad al diseñar estructuras de hormigón.

1. HISTORIA DE LA TECNOLOGIA
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION.
REALIZADO POR:
LAURA MACHADO GENESIS CARDENAS
KATERINE ROJAS NAOMI HARA
LORENA FERRES MARIA TORO

2. El hormigón o concreto es un material compuesto empleado en
construcción, formado esencialmente por un aglomerante al que se
añade partículas o fragmentos de un agregado, agua y aditivos
específicos. El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento
(generalmente cemento Portland) mezclado con una proporción
adecuada de agua para que se produzca una reacción de hidratación.
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo
no es aglomerante, y que mezclado con agua, al hidratarse se convierte
en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas
horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia
pétrea
El concreto convencional, normalmente usado en pavimentos,
edificios y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad,
peso volumétrico, masa unitaria). La densidad del concreto varía
dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad
de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las
cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del
agegado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse
la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se
aumenta la densidad. En el diseño del concreto armado (reforzado),
el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura
normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).
• Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:
• Densidad: en torno a 2350 kg/m³
• Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el hormigón ordinario. Existen hormigones especiales de alta
resistencia que alcanzan hasta 2000 kg/cm² (200 MPa).
• Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la resistencia a compresión y, generalmente, poco
significativa en el cálculo global.
• Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la temperatura y la humedad del ambiente exterior.
• Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros parámetros.
• De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total
de cálculo.
Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta
muy útil su uso simultáneo en obras de construcción; además, el hormigón protege al acero de la oxidación al recubrirlo.
Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el hormigón a los 14, 28, 42 y 56 días.
La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta
pasta es que fragua y endurece progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.
El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de hidratación entre los componentes
del cemento. La fase inicial de hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al
estado sólido. Esto se observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón.
Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes del cemento que
provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.

3. Para comprobar que el hormigón colocado en obra tiene la resistencia requerida, se rellenan con el mismo hormigón
unos moldes cilíndricos normalizados y se calcula su resistencia en un laboratorio realizando ensayos de rotura por
compresión.
En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característica (fck) del hormigón es aquella que se adopta en
todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y dando por hecho que el hormigón que se ejecutará
resistirá ese valor, se dimensionan las medidas de todos los elementos estructurales.
La resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior, debiendo cumplirse que cada
amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como mínimo.
La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse y consiguientemente
para ocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de
agua de amasado, pero también el tamaño máximo del árido, la forma de los áridos y su granulometría.
La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada para la colocación según los
medios que se dispone de compactación. Se trata de un parámetro fundamental en el hormigón fresco.
Las presas de hormigón son una tipología habitual en la construcción de embalses. En las imágenes la presa de Hoover
construida en Estados Unidos en 1936 está diseñada con forma parabólica para optimizar la capacidad del hormigón de
soportar esfuerzos a compresión.
Se define en la Instrucción española EHE, la durabilidad del hormigón como la capacidad para comportarse
satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de la vida útil de la estructura protegiendo
también las armaduras y elementos metálicos embebidos en su interior.
Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones, sino también las condiciones físicas y
químicas a las que se expone. Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar
a la corrosión de las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc.
Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente a la corrosión es importante realizar un
hormigón con una permeabilidad reducida, realizando una mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación idónea,
un peso en cemento adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado para completarlo. De esta forma se
consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar interna poco comunicada y así se reducen los ataques al hormigón.

4. En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados según el siguiente formato siendo obligatorio referirse
de esta forma en los planos y demás documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:
Hormigón T – R / C / TM / A
T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y HP cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.
Tipos de Hormigón
Hormigón
ordinario
También se suele referir a él denominándolo simplemente
hormigón. Es el material obtenido al mezclar cemento
portland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e
inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.
Hormigón en
masa
Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de
acero. Este hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de
compresión.
Hormigón
armado
Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero,
debidamente calculadas y situadas. Este hormigón es apto
para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los
esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Es
el hormigón más habitual.
Hormigón
pretensado
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero
especial tensionadas a la tracción posteriormente al vertido
del hormigon. Puede ser pre-tensado si la armadura se ha
tensado antes de colocar el hormigón fresco.
Hormigón
postensado
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero
especial sometida a tracción.El tensado de la armadura es
posterior al fraguado y endurecido del hormigón, anclando con
posterioridad las armaduras al hormigón.
Hormigón
autocompac
tante
Es el hormigón que como consecuencia de una
dosificación estudiada y del empleo de aditivos
superplastificantes específicos, se compacta por la
acción de su propio peso, sin necesidad de energía
de vibración ni de cualquier otro método de
compactación. Se usa en hormigones a la vista, en
elementos de geometría complicadas, espesores
delgados o con armados densos, que dificultan el
vibrado.
Mortero
Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido
fino), es decir, un hormigón normal sin árido
grueso.
Hormigón
ciclópeo
Es el hormigón que tiene embebidos en su interior
grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.
Hormigón
sin finos
Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no
tiene arena (árido menor de 5 mm).
Hormigón
aireado o
celular
Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros
gases derivados de reacciones químicas,
resultando un hormigón baja densidad.
Hormigón
de alta
densidad
Fabricados con áridos de densidades superiores a
los habituales (normalmente barita, magnetita,
hematita…) El hormigón pesado se utiliza para

5. Cemento
Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándose nuevos compuestos
resultantes de reacciones de hidratación que son estables tanto al aire como sumergidos en agua. Hay varios
tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente asociadas a la composición química
de sus componentes iniciales, que se expresa en forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran
compuestos resultantes distintos en las reacciones de hidratación.
Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las condiciones ambientales
determinan el tipo y clase del cemento afectando a la durabilidad de los hormigones. Los tipos y denominaciones
de los cementos y sus componentes están normalizados y sujetos a estrictas condiciones.
Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija al hormigón. No se deben
emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables o porosas. Para la durabilidad en medios
agresivos serán mejores los áridos silíceos, los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o los de calizas
sanas y densas.
El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según Jiménez Montoya no es posible hacer
un buen hormigón sin una buena arena. Las mejores arenas son las de río, que normalmente son cuarzo puro,
por lo que aseguran su resistencia y durabilidad.
Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren menos agua de amasado que los
áridos de machaqueo, teniéndose además la garantía de que son piedras duras y limpias. Los áridos
machacados procedentes de trituración, al tener más caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero se
traban mejor y se refleja en una mayor resistencia
Agua
El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La cantidad de la misma debe ser
la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene en la hidratación del cemento se evaporará y creará
huecos en el hormigón disminuyendo la resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de
amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo una reducción excesiva de
agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello es un dato muy
importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.
Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de curado para evitar la desecación
y mejorar la hidratación del cemento.

6. Coeficientes de seguridad
Los reglamentos de los años 1970, para poder simplificar los complejos cálculos de probabilidades, establecieron los Coeficientes de
seguridad, en función de la calidad de los materiales, el control de la ejecución de la obra y la dificultad del proyecto. Se introdujeron los
Coeficientes de mayoración de cargas o acciones, y los Coeficientes de minoración de resistencia de los componentes materiales
Normativa
En el siglo XVIII, la resistencia de los elementos estructurales de hormigón armado era calculada experimentalmente.
Navier, a principios del siglo XIX, planteó la necesidad de conocer y establecer los límites hasta donde las estructuras
se comportaban elásticamente, sin deformaciones permanentes, para poder obtener modelos físico-matemáticos fiables
y fórmulas coherentes. Posteriormente, dada la complejidad del comportamiento del hormigón, se requirió utilizar
métodos basados en el cálculo de probabilidades para lograr resultados más realistas. En la primera mitad del siglo XX,
se calculaban los elementos estructurales por el método de las tensiones admisibles.
Las estructuras de los edificios, cuya función es resistir las acciones a que están sometidos, suelen ser de hormigón
armado.
Estados límites
El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970, como conjunto de requerimientos que debía satisfacer un
elemento estructural para ser considerado apto. Los reglamentos se centraron en dos tipos: los Estados límites de
servicio y los Estados límites de solicitación.
Antes de construir cualquier elemento de hormigón deben calcularse las cargas a que estará sometido y,
en función de las mismas, se determinarán las dimensiones de los elementos y calidad de hormigón, la
disposición y cantidad de las armaduras en los mismos.
El cálculo de una estructura de hormigón consta de varias etapas. Primero se realizan una serie de
simplificaciones en la estructura real transformándola en una estructura ideal de cálculo. Después se
determinan las cargas que va a soportar la estructura, considerando en cada punto la combinación de
cargas que produzca el efecto más desfavorable. Por último se dimensiona cada una de las secciones para
que pueda soportar las solicitaciones más desfavorables.
Fabricación
Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de áridos de distintos tamaños, cemento y agua.
No hay una mezcla óptima que sirva para todos los casos. Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se debe
tener en cuenta la resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el tipo de ambiente a
que estará sometido. Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo orientativos. Las
proporciones definitivas de cada uno de los componentes se suelen establecer mediante ensayos de laboratorio, realizando
correcciones a lo obtenido en los métodos teóricos.

7. Cualquier procedimiento de transporte es adecuado siempre y cuando se evite la segregación de la mezcla durante el viaje, y el sistema sea
rápido ya que la reacción química que hay entre el agua y la pasta de cemento es isotérmica, la cual hace que se evapore el agua de la
superficie de la mezcla , la cual debe ser controlada durante la salida de la planta y la llegada a la obra.
Debido a la hidratación que sufre concreto, esto genera elevación de la temperatura, la perdida de asentamiento, la perdida de aire los cuales
son procesos irreversibles y alteran el desarrollo de la resistencia del concreto; se debe procurar que el tiempo de descarga del concreto en la
obra no debe pasar más tiempo de 90 minutos o si está en una mezcladora no tiene que pasar 300 revoluciones, aunque estos tiempos de
entregan pueden variar con la temperatura.
Después de que el concreto sale de la planta, deben considerarse aspectos los cuales son el transporte, cuando esta
dentro de la obra, la colocación, la consolidación, y el acabado del concreto.
El transporte del concreto depende de la cantidad a transportar y el tiempo de entrega, los ingredientes de la
mezcla y las condiciones ambientales. Para los cuales existen diferentes tipos de transporte como los son
camiones mezcladores, camión de platón fino, recipientes de volteo transportados por un camión, conductos o
mangueras y bandas transportadoras.
Los camiones mezcladores son un buen medio de transporte entre la obra y la planta; ya que la capacidad de carga
es bastante grande. El recipiente donde es llevado el concreto es una caja metálica de superficie lisa la cual ayuda
a que la mezcla sea más homogénea.
Otros métodos de transporte, es cuando requiere colocar grandes cantidades de concreto en la obra y para ello se
usan un sistema de bombeo atreves de una tubería rígida o flexible o si no se usan bandas trasportadoras.
Una vez que el concreto llegue al sitio el cual este se va a colocar, este proceso se debe hacer de una forma tal que
evitemos perder la uniformidad de la mezcla. Y para ellos tenemos que considerar que la distribución de concreto en
la obras es importante; y para hacer este proceso se puede hacer de las siguientes maneras
Canaletas: Son sistemas usados para trasladar el concreto de una parte superior, a una inferior; son canales
semicirculares los cuales deben de estar forrados de metal, y con una pendiente que debe estar entre 1:3 a 1:2, y
el concreto que salga de ellas no debe estar a un altura superior a dos metros, para así evitar la segregación
Carretillas y Buggies: Estos son carritos impulsados manual mente, son medios distribuir el concreto dentro de la
obra a distancia no mayor de 60 m. su capacidad es de 60 a 22º litros.

8. El vibrado consiste
en someter al
concreto a una serie
de sacudidas con
frecuencia elevadas
que permitan una
buena eliminación de
aire atrapado y un
mínimo de cavidades
en la superficie que
son de vital
importancia para el
concreto
arquitectónico.
Plumas y Grúas: Son usados para elevar materiales del suelo y llevarlos a las alturas, por
medio de un cajón mezclador que está hecho de madera, y es llevado al sitio exacto de
donde se necesita.
Bombeo de concreto: Es el concreto transportado mediante presión, en donde se requiere
que el tubo este cubierto de una película lubricante. El tamaño del agregado cuando se usa
este medio es que no tiene que ser mayor a 1/3 o ¼ del diámetro de la tubería, para evitar
taponamientos en ella
Maquinas de extendedoras y
cimbras deslizantes: Este medio
es usado para colocar pavimento
de concreto en grandes
volúmenes y a ritmo acelerado
EQUIPOS DE COLOCACIÓN
La colocación de concreto se efectúa con recipientes,
tolvas, carritos propulsados de mano o con motor,
conductos o tubos de caída, bandas transportadoras, aire
comprimido, bombeo, tubo-embudo.
Tolvas de sección circular y rectangulares.
Carros Nanuales o Motorizados ´´ Buggies ´´.
Canalones y tubos de caída.
Bandas Transportadoras.
Equipos de pavimentación
Este proceso se hace para eliminar los espacios vacíos que
hay en la mezcla y con el objetivo de tener el máximo peso
unitario. La cantidad de aire atrapado depende de el diseño de
las mezclas, del la granulometría del agregado, del tamaño y
forma del cimbra.
La importancia de evitar la porosidad es que ella afecta a la
resistencia mecánica, y la durabilidad, para este proceso hay
dos métodos los cuales son:
Método manual: La
acción de la gravedad
ayuda al grado de
compactación, cuando
este se encuentra en la
formaleta, y entre más
alto sea la fluidez va a
tener poder de auto
compactación y con ello
solo requerirá si no de
una ligera
compactación por
varillado.
Métodos mecánicos: En este
método se usa un martillo o
chipote mecánico el cual
trabajo a través de vibraciones
externas o internas.
Las vibraciones externas se
usan para alcanzar un mayor
grado de compactación, debido
a que la trasmisión de las
vibraciones en la mezcla es
más continua. Este proceso se
conoce como técnica de
vibrado.
VIBRADO
IMPORTANCIA DEL CURADO
El curado es una de las partes más importantes de
todos estos métodos, por lo que se debe tener sumo
cuidado al seleccionar el método adecuado.
El curado previene la pérdida temprana de la
humedad y controla la temperatura del concreto.
La colocación del concreto ha evolucionado como el
concreto mismo; la elección de un método o sistema
para el trasladado depende de las características de
la obra en sí y del medio físico que la rodee.
Una vez el concreto es debidamente
colocado y consolidado, se procede a
iniciar la operaciones de terminado
que se refiere a comenzar a trabajar
en la geometría del los elementos
colados y conferir el concreto en su
textura.

9. Planta de mezcla de concreto Es una instalación utilizada para la fabricación del
hormigón a partir de la materia prima que lo compone:
árido, cemento y agua (también puede incluir otros
componentes como filler, fibras de refuerzo o aditivos).
Estos componentes que previamente se encuentran
almacenados en la planta de hormigón, son dosificados
en las proporciones adecuadas, para ser mezclados en el
caso de centrales amasadoras o directamente
descargados a un camión hormigonera en el caso de las
centrales dosificadoras
la pluma colocación
de hormigón/
pluma distribuidora
de hormigón
1. Las estructuras de escalada soportan escaladas por medio
de pisos y ejes en sitios con espacio limitado;
2. Este tipo de maquinaria de ingeniería es completamente
impulsada hidráulicamente, capaz de ser rotada a 360 grados;
3. La válvula de equilibrio y la válvula direccional solenoide
usan marcas famosas;
4. Los componentes eléctricos principales de este tipo de
máquinas de ingeniería son importados de Omron y Schnider.
bomba de concreto/hormigón
El bombeo de hormigón o concreto
premezclado se realiza a través de bombas
con sistema hidráulico, en las cuales hay dos
tipos:
Las bombas estacionarias, las cuales son
transportadas por un vehículo que las
desplaza al lugar donde se requiere; estas se
colocan en el lugar donde se descargará el
concreto de los camiones transportadores del
concreto premezclado; consisten en una
tubería con abrazaderas, juntas, codos y una
manguera; esto se arma a la distancia que se
requiera, ya sea vertical u horizontal.
Las bombas pluma vienen con el transporte
y se basan en brazos que se pueden
extender en varios metros de distancia.
HORMIGONERA
Es un aparato o máquina empleada para la
elaboración del hormigón o concreto. Su principal
función es la de suplantar el amasado manual de los
diferentes elementos que componen el hormigón:
cemento, áridos y agua. Los áridos empleados en la
elaboración del hormigón suelen ser gruesos y de
elevado peso por lo que la mecanización de este
proceso supone una gran descarga de trabajo en la
construcción.
Clasificación de hormigoneras:
Según el tipo de hormigonera estas pueden ser:
Fijas (o semifijas). Suelen colocarse de forma
permanente o semipermanente en el lugar donde se va
construir o en un punto desde donde servir a diversas
obras en un tiempo no crítico para el fraguado de la
masa de hormigón.
Móviles o portátiles. Son aquellas dotadas de ruedas y
que se transportan al lugar donde va a elaborarse el
hormigón. Dentro de este tipo podemos destacar los
Camiones hormigonera.
camión hormigonera
El camión hormigonera es un
camión especializado en el
transporte de hormigón.
La diferencia con otros camiones, se
basa en que sobre el bastidor del
camión tiene una cuba de forma
aproximadamente cilíndrica. Esta
cuba va montada sobre un eje
inclinado con respecto al bastidor,
de forma que pueda girar.
abertura del extremo opuesto a la
cabina.

10. HISTORIA DE LA TECNOLOGIA
MATERIAL: CONCRETO ARMADO

11. HISTORIA DE LA TECNOLOGIA

12. HISTORIA DE LA TECNOLOGIA

16. HISTORIA DE LA TECNOLOGIA

20. HISTORIA DE LA TECNOLOGIA
ENCOFRADOS:
DESENCOFRADOS:

21. HISTORIA DE LA TECNOLOGIA
TECHOS: