2. CONO
El cono es un cuerpo de revolución, cuyo diámetro va disminuyendo de modo continuo; esta
disminución de diámetro se llama conicidad. (fig.1) Se denomina Conicidad al cociente entre la
diferencia de los diámetros y la longitud., por ejemplo, una conicidad de 1:15 significa que en cada
15 mm. de longitud el diámetro disminuye 1 mm. Si D y d son los diámetros extremos se tendrá:
Conicidad = (D – d)/I
Este valor puede referirse a la longitud de 100 mm para una conicidad porcentual y puede escribirse
así:
Conicidad = 0.003 ó 3/100 ó 3%
Inclinación = 0.015 ó 1.5 / 100 ó 1.5 %
Ejemplo:
Conicidad = (D – d)/I
D = 33 mm, d = 49,5 mm, I = 49mm.
Conicidad = (D - d) / I = (53mm – 49,5mm) / 49mm
= 3.5 / 49 = 3.5:3,5 / 49:3,5 = 1 / 14 = 1:14
3. CONO
Conociendo los diámetros y la Conicidad, puede
calcularse la altura del cono.
Ejemplo:
Datos:
D = 33mm, d = 30mm. Conicidad 1:15;
Solución:
Para hallar la longitud del cono se empieza por hallar la diferencia entre
los diámetros extremos: D – d = 33mm – 30mm = 3mm
Para 1 mm de diferencia, la longitud es de 15mm.
Para 3 mm de diferencia, la longitud es de 3*15mm = 45mm
4. CONO
Si se conoce el diámetro mayor, la longitud del cono y la Conicidad, se puede hallar el
diámetro menor del modo siguiente:
Ejemplo:
D=33mm, I=45mm. Conicidad 1:15
Solución:
Para 15mm de longitud, la diferencia entre los diámetros es de 1mm : 1/15mm
Para 45 “ “ “ 45*1/15=3mm
El diámetro menor será, por consiguiente, 33mm – 3mm = 30mm.
5. TORNEADO CÓNICO
El torneado cónico consiste en ejecutar sólidos de revolución cuyas generatrices no son paralelas. Los
métodos empleados pueden diferir según la abertura de la conicidad.
Los conos se usan en las máquinas por su capacidad para alinear y sujetar partes de la misma y para
realinearlas cuando se ensamblan y se desensamblan repetidas veces.
En la fig.8.1 se muestran los elementos de una superficie cónica.
El ángulo de inclinación se determina utilizando una fórmula. El ángulo α es llamado ángulo de inclinación
del cono y el ángulo 2 α o α, ángulo del cono que vale la mitad del ángulo en el vértice del cono.
2
7. CONOS ISO
El cono ISO es el tipo de mango que tienen muchos portaherramientas
que se acoplan en los ejes de las fresadora, mandrinadora y centros de
mecanizado. La conicidad de este tipo de cono es superior a las de los
cono Morse, y también son más robustos. El cono ISO aparte de su
conicidad tiene unos anclajes que se acoplan en el eje de la máquina
para evitar el patinamiento cuando se producen grandes esfuerzos de
corte. Los portaherramientas con cono ISO se sujetan a la máquina con
un vástago roscado en su extremo, y en las modernas máquinas de
Control Numérico con un dispositivo hidráulico que permite el
intercambio de portaherramientas de forma automática en el proceso de
mecanizado de una pieza cuando intervienen varias herramientas. Las
dimensiones de los conos ISO están normalizadas y se denominan por
el diámetro exterior del cono como ISO 30, 40 y 50.Para conocer las
dimensiones de los conos ISO es necesario consultar un prontuario de
mecanizado.
Manipulación, transporte y almacenaje
Estas herramientas son piezas metálicas pesadas, duras pero a la vez
muy frágiles. Su transporte y almacenaje debe realizarse de forma fácil y
segura. Para ello existen unos soportes plásticos, con un alojamiento de
forma cónica, en los que la propia herramienta queda colocada en
posición vertical apoyando directamente sobre su extremo cónico.
Debido a que existe una gran variedad de herramientas con conicidades
diferentes, existe también el mismo número de soportes plásticos porta
herramientas, cada una para su correspondiente herramienta
8. CONOS MORSE
• Se denomina cono Morse al tipo de acoplamiento cónico que tienen los contrapuntos
de los tornos y las taladradoras para que se acoplen en ellos los portabrocas o
directamente las brocas u otros elementos de mayor diámetro cuyo mango sea
también un cono Morse. Por tanto el cono Morse está normalizado en conicidad y
longitud para que sea posible la fijación de las herramientas a las máquinas citadas.
Son de colocación rápida y sencilla. Los conos Morse están normalizados, y se les
denomina por números, son de acero templado y duro.. Existe una variedad de cono
Morse que se llama reductor, y que permite la colocación de brocas o elementos con
cono de número inferior en un alojamiento cuyo cono Morse sea superior. Para las
dimensiones de los conos Morse es necesario consultar con un prontuario de
mecanizado.
10. CONOS EN PULGADA
Las conicidades internas o externas se expresan en conicidad por pie (CPP), conicidad por
pulgada CPPu), o en grados. Las conicidades por pie o por pulgada se refieren a la diferencia
entre los diámetros en la longitud de un pie o de una pulgada, respectivamente (fig. 3). Esta
diferencia se mide en pulgadas. Los ángulos de conicidad, por otra parte, pueden referirse a los
ángulos incluidos o a los ángulos que forman las caras con la línea de centros o eje (fig. 4).
Algunas partes de máquina cuya conicidad se mide por pie son los mandriles
(0.006 in/ft), los pernos cónicos y los escariadores cónicos (1/4 in/ft), las series
de conos Brown y Sharpe (1/2 in/pie) y las series de conos Morse alrededor de
(5/8 in/ft). Los conos Morse incluyen ocho tamaños numerados del 0 al 7. Las
conicidades y dimensiones varían ligeramente de un tamaño a otro tanto en las
series Brown y Sharpe como en las series Morse.
13. Número
De Conos
Conicidad
por pie
Conicidad
por
pulgada
P
Profundidad
estándar
del tapón
D
Diam. Del
tapón en
extremo
pequeño
A
Diam. En
extremo de
receptáculo
H
Profundidad
del agujero
0 0.6246 0.0520 2 0.252 0.356 2 1/32
1 0.5986 0.0499 2 1/8 0.396 0.475 2 3/16
2 0.5994 0.0500 2 9/16 0.572 0.700 2 5/8
3 0.6023 0.0502 3 3/16 0.778 0.938 3 ¼
4 0.6232 0.0519 4 1/16 1.020 1.231 4 1/8
5 0.6315 0.0526 5 3/16 1.475 1.748 5 ¼
6 0.6256 0.0521 7 ¼ 2.116 2.494 7 3/8
7 0.6240 0.0520 10 2.750 3.270 10 1/8
14. PROCEDIMIENTOS
PARA
MECANIZAR UN
CONO
Hay cuatro métodos para cortar un cono en el torno: Desplazando el carro auxiliar, el método del
contrapunto desplazado, el del aditamento para conos y el que utiliza una herramienta de forma.
Cada uno de estos métodos tiene sus ventajas y desventajas, por lo que la clase de cono que se
necesite en una pieza de trabajo debe ser el factor decisivo para la selección del método que debe
aplicarse.
15. T.C. CON EL FILO DE LA CUCHILLA
. Si la longitud del cono no supera los 50 mm, éste se puede tornear con una cuchilla ancha fig. 8.2.
El ángulo de ataque del filo de la cuchilla ha de corresponder al de inclinación del cono de la pieza
que se desea mecanizar. A la cuchilla se le comunica un avance en dirección transversal o
longitudinal. Para disminuir la alteración de la generatriz de la superficie cónica y reducir la
desviación del ángulo de inclinación del cono hay que colocar el filo de la cuchilla a la altura del eje de
rotación de la pieza que se desea trabajar. Debe tomarse en consideración que durante el maquinado
del cono con una cuchilla, cuyo filo tiene una longitud superior a 10…15 mm, pueden surgir
vibraciones de un nivel tanto más alto, cuanto más grandes sean la longitud de la pieza que se
trabaja, menores su diámetro y el ángulo de inclinación del cono, más cerca esté ubicado el cono
hacia la mitad de la pieza, mayor se la salida de la cuchilla y menor la solidez de su fijación
. A consecuencia de las vibraciones, en la superficie que se
mecaniza surgen huellas y empeora su calidad. Al tornear piezas
rígidas con una cuchilla ancha, pueden no producirse vibraciones,
pero en este caso resulta posible el desplazamiento de la cuchilla
bajo la acción de la componente radial de la fuerza cortante, lo
cual altera el ajuste de la cuchilla para el ángulo requerido de
inclinación. El desplazamiento de la cuchilla depende del régimen
de mecanizado y de la dirección del avance.
16. T.C. GIRANDO EL CARRO SUPERIOR
Las superficies cónicas con inclinaciones grandes pueden mecanizarse girando el carrillo superior
del carro con el portaherramientas (fig. 8.3) a un ángulo α igual al de inclinación del cono que se
elabora. El avance de la cuchilla se opera a mano (mediante la manivela de desplazamiento del
carrillo superior), lo cual es un defecto de este procedimiento, puesto que la irregularidad del
avance manual conduce al aumento de la rugosidad en la superficie labrada. De acuerdo con el
procedimiento indicado se mecanizan las superficies cónicas, cuya longitud es conmensurable
con la de la carrera del carrillo superior.
17. T.C. DESPLAZANDO EL CABEZAL MÓVIL
Las superficies cónicas de grandes longitudes con α = 8…10° pueden
ser maquinadas desplazando el cabezal móvil (fig. 8.4) a una magnitud h =
L* sen α. Si los ángulos son pequeños, sen α ≈ tg α y h≈ L(D-d)/2l. Si L=l,
entonces h = (D-d)/2.
La magnitud a la que se desplaza el cabezal móvil se determina por
una escala grabada en el tope de la placa de apoyo, por el lado del volante,
y una raya en el tope del cuerpo del cabezal móvil. El valor de una división
de la escala, de ordinario, es igual a 1 mm. En ausencia de la escala sobre
la placa de apoyo, la magnitud del desplazamiento del cabezal móvil se
calcula por una regla aplicada a la placa de apoyo.
Los procedimientos utilizados para controlar el desplazamiento del
cabezal móvil se exponen en la fig. 8.5. En el portaherramientas se fija un
limitador de carrera (fig. 8.5, a) o un indicador (fig. 8.5 b). Como limitador
de carrera puede usarse la parte trasera de la cuchilla. El limitador de
carrera o indicador se acerca al husillo de la contrapunta del cabezal móvil,
se fija su posición de partida por el limbo de la manivela de avance
transversal o la aguja del indicador y luego se aparta. El cabezal móvil se
desplaza a una magnitud superior a h, mientras que el limitador de carrera
o indicador se mueve (valiéndose de la manivela de avance transversal) a
la magnitud h a partir d la posición inicial. Luego el cabezal móvil se
desplaza al encuentro del limitador de carrerra o del indicador
comprobando su posición por la manecilla del indicador o por la fuerza con
que está apretada una tira de papel entre el limitador de carrera y el husillo
de la contrapunta
18. En un torno se pueden cortar conos cortos internos y externos de conicidad fuerte
avanzando a mano el carro auxiliar. La base giratoria del carro auxiliar está dividida en
grados. Cuando la corredera del carro auxiliar está alineada con los carriles del torno, la
línea de cero grados estará también alineada con la línea índice del carro auxiliar fuera de su
índice, el cual es paralelo a la línea de centros del torno, puede tomarse una lectura directa
para la mitad del ángulo o el ángulo a la línea de centros de la parte maquinada. Cuando se
maquina una conicidad sobre la línea de centros del torno, su ángulo incluido será igual al
doble del ángulo que se tenga ajustado en el carro auxiliar. No todos los tornos tienen
grabado su índice en esta forma.
Cuando el carro auxiliar está alineado con el eje del carro transversal y se gira fuera de
su índice en cualquiera de las dos direcciones, se lee un ángulo directamente en la línea de
centros del carro transversal. Como la línea de centros del torno está a 90° de la línea de
centros del carro transversal, la lectura que se obtiene en el índice de la línea de centros del
torno es el ángulo complementario.
Por éste método pueden cortarse conos de cualquier ángulo, pero la longitud está
limitada a la carrera del carro auxiliar. Como los conos se expresan a menudo en CPP, a
veces es conveniente consultar una tabla de conversión de CPP a ángulos.
21. El torneado de conos por desplazamiento del carro porta-herramientas es particularmente apropiado para
el caso de conos cortos y empinados, el procedimiento es de rápida y cómoda realización cuando se
conoce el ángulo de inclinación, es decir, la mitad del ángulo del cono. Constituye un inconveniente el
hecho de que el husillo del carro porta-herramientas haya que moverlo generalmente a mano.
La calidad superficial puede resultar perjudicada a causa de un irregular manejo del volante.
El cono de la pieza no debe más largo que el recorrido del carro pota-herramientas, pues en
la reanudación del trabajo sé reformularia fácilmente un resalto.
Ajuste del carro porta-herramientas
Para el efecto se utiliza una escala graduada colocada en la parte baja del carro porta-
herramientas (plato, disco giratorio) fig. 3
22. • El uso de un transportador universal
permite con frecuencia un ajuste más
fino.
•
• También se puede ajustar el
carro porta-herramientas colocando
un calibrador macho cónico entre
puntas y comprobar el recorrido del
carro por medio de un reloj
comparador el cual tiene que estar
dispuesto a la altura de las puntas del
torno, así que varíe el ángulo. (fig.4)
• Sujeción de la Herramienta
•
• La punta de la herramienta
(buril) ha de estar exactamente a la
altura del centro del torno pues en
caso contrario no se obtendría una
pendiente exacta, la superficie lateral
del cono resultaría encorvada (Fig. 5)
• En un cono de 50mm. y 20mm de
diámetros y 100mm. de longitud para
una posición del buril de 2mm. Por
encima del centro, se produciría un
error de 0.24 mm en el diámetro.
23.
24. Conducción del carro porta-herramientas
El Carro porta-herramientas tiene que deslizar tan libre de juego como sea posible,
en otro caso se producen irregularidades sobre la superficie de trabajo.
Cálculo del ángulo de Posición del Carro Superior
Los conos cortos con muchos ángulos son torneados por medio del desplazamiento
del carro superior (carro porta-herramientas). El ángulo de posición para el carro superior
designa con œ/2 por ser mitad del ángulo del carro (œ) en su vértice.
Cuando no se conoce el ángulo de posición, se tiene primero que encontrar la
relación tangente del ángulo y después determinar el ángulo de œ/2 por medio de una tabla de
tangentes.
tg œ= Cateto opuesto/ cateto contiguo(adyacente)
de donde = œ/2 será igual a (Fig. 1)
tg = œ/2 = D – d/2/1 = D-d/2.1
Los valores numéricos de esta relación han sido determinados para los distintos ángulos.
Es decir, que si nos es conocida la tangente, será posible determinar con ayuda de una tabla el
ángulo que le corresponde.
L
d
D
Tan
2
)
(
2
25. ´ Ejemplos:
a) tg œ/2 = 0.5022 œ/2 vale, según tablas = 26º40´
b) tg œ/2 = 0.4986 œ/2 vale, según las tablas = 26º30
En los libros de tablas, los valores numéricos corresponden a cada 10´ por lo
que hay que calcular los situados entre 10´ y 10´
Ejemplo:
Tg œ/=0.5
0.5 se halla comprendido entre 0.5022 y 0.4986 tg por lo tanto el
ángulo que buscamos estará también comprendido entre 26º 30' y 26
º40' . La diferencia 0.5022 - 0.4986 = 0.0036 corresponde a 3.6 diez
milésimas (0.00036). La diferencia 0.5 - 0.4986 = 0.0014 (14 diez
milésimas) le corresponderán según esto 14 * 3.6 = 3.88' = 4' en
números redondeados. Para tg œ/2 = 0.5 se tendrá por lo tanto 26º
34'.
26. Ejemplo:
Calcular el ángulo de posición œ/2 del siguiente caso Fig.
7) :
tg œ/2 = (D-d) / 21 = (50 – 45) / 2.100
tg œ/2 = 5/200 = 0.025
Según tabla = tg 1º 30' = 0.0262
tg 1º20'-0.0233☺
luego 10'=0.00029=2.9 diez milésimas
0.025 - 0.0233 = 17. Diez milésimas
17 * 2.9 = 6' en números redondos de donde
œ/2 = 1º 20' + 6' = 1º 26'
En milímetros:
Si se conoce el ángulo de posición œ/ el ajuste del carro superior será
V- perímetro pieza ang. Pos./360
v – x.d a/2/360 en mm
27. T.C. DESPLAZANDO EL CABEZAL MÓVIL
La posición del cabezal móvil para mecanizar una superficie cónica puede determinarse según la pieza
acabada. Ésta (o la muestra) se coloca entre las puntas de la máquina herramienta y el cabezal móvil
se desplaza hasta que la generatriz de la superficie cónica resulte paralela al desplazamiento
longitudinal del carro. Para esto, el indicador se monta en el portaherramientas , se acerca a la pieza
hasta entrar en contacto y se desplaza (por el carro) a lo largo de la generatriz de la pieza. El cabezal
móvil se desplaza hasta que las desviaciones de la aguja del indicador sean mínimas, después de lo
cual se fija.
Para asegurar igual conicidad de una partida de piezas que se trabajan por este procedimiento, es
preciso que las dimensiones de las piezas y de sus agujeros de centrado tengan unas desviaciones
insignificantes. Puesto que el desplazamiento de las puntas de la máquina herramienta provoca
desgaste de los agujeros de centrado de las piezas que se maquinan, se recomienda mecanizar
primero las superficies cónicas, luego corregir los agujeros de centrado y después de esto llevar a cabo
el maquinado fino definitivo. Para reducir el ensanche por golpeteo de los agujeros de centrado y el
desgaste de las puntas, es conveniente fabricar estas últimas con los vértices redondeados.
28. Pueden producirse conicidades largas ligeras en flechas y partes exteriores solamente entre
centros. Las conicidades internas no pueden cortarse por este método. Se hace uso del
avance automático para obtener buenos acabados. Debe conocerse la conicidad por pie o
por pulgada para poder calcular la magnitud del desplazamiento del contrapunto. Como los
conos son diferentes longitudes, no serían iguales las conicidades por pulgada o por pie para
el mismo desplazamiento (fig.9). Cuando se conoce la conicidad por pulgada, el cálculo del
desplazamiento se hace así:
Desplazamiento = (CPPu * L)/2
Donde CPPu = conicidad por pulgada
L = Longitud de la pieza de trabajo.
29. De manera semejante, si se conoce la conicidad en pies, el cálculo para el desplazamiento
sería el siguiente:
Desplazamiento = (CPP * L)/24
Donde CPP = conicidad por pies
L = Longitud de la pieza de trabajo.
Si la pieza de trabajo tiene una conicidad corta en cualquier parte de su longitud
(fig. 10) y no se conoce ni la conicidad por pie i la conicidad por pulgada, puede aplicarse la
siguiente fórmula:
Desplazamiento = L*(D-d)/(2*L1)
Donde D = diámetro en el extremo grande del cono
d = diámetro en el extremo pequeño del cono.
L = longitud total de la pieza de trabajo.
L1 = longitud del cono
30. Cuando se está preparando para
tornear una conicidad entre centros, recuérdese
que el área de contacto entre el centro y el
agujero de centro es limitada (fig. 11). Puede ser
necesario lubricar con frecuencia los centros.
También debe notarse la trayectoria
de la cola doblada del pero del torno en la
ranura de arrastre(fig. 12). Verificar que haya
una holgura adecuada
31. Para medir el desplazamiento del contrapunto, utilizar ya sea los centros y una escala o la marca
testigo y una escala; ambos métodos son adecuados para algunos fines. Puede hacerse una
medición más precisa con un indicador de carátula. Se ajusta el indicador sobre el husillo del
contrapunto mientras están todavía alineados los centros. Se recomienda tener una carga ligera en el
indicador. Se ajusta el bisel a cero y se mueve el contrapunto hacia el operador una magnitud igual a
la calculada. Fijar el contrapunto a los carriles. Si se cambia la lectura del indicador, aflojar ala prensa
de sujeción y hacer el reajuste necesario.
Otro método exacto para desplazar el contrapunto es usar el carro transversal. Con los
centros alineados, llevar el extremo trasero del porta herramienta hasta estar en contacto con el husillo
del contrapunto. Puede usarse una tira de papel como calibrador de hoja. Ajustar la carátula del
micrómetro a cero. Retroceder el carro transversal la cantidad calculada más una vuelta completa
para eliminar el juego, luego vuelva a regresarlo la cantidad calculada. Mueva el contrapunto hasta
que haga contacto con la tira de papel sostenida en el extremo del porta herramienta.
Al cortar roscas cónicas tales como roscas de tubería, la
herramienta debe escuadrarse con la línea de centros de la
pieza de trabajo, y no con la conicidad (fig,. 17). Cuando ya
haya terminado de hacer conos por el método del
contrapunto desplazado, realinear los centros a 0.001
pulgadas o menos en 12 pulgadas.
32. T.C. CON COPIADOR
También está muy difundido el maquinado de las superficies
cónicas con dispositivos copiadores. En la bancada de la
máquina se fija la placa 1 (fig 8.6 a) con la regla copiadora 2,
por lo cual se desplaza el cursor 5 unido al carro 6 de la
máquina herramienta por medio del tirante 7 con el sujetador
8. Para conseguir el movimiento transversal libre del carro es
necesario desconectar el tornillo del avance transversal,
Durante el desplazamiento longitudinal del carro 6 la cuchilla
adquiere ambos movimientos: el longitudinal a partir del carro
y el transversal a partir de la regla copiadora 2. La magnitud
del desplazamiento transversal depende del ángulo de giro de
la regla copiadora 2 respecto al eje 3. El ángulo de giro de la
regla de determina por las divisiones trazadas en la placa 1; la
regla se fija mediante los pernos 4. El avance de la cuchilla
hasta la profundidad de corte se opera con la manivela de
movimiento del carrillo superior del carro.
33. T.C. CON COPIADOR
El maquinado de la superficie cónica 4 (fig. 8.6, b)
se realiza con la plantilla copiadora 3 instalada en
el husillo de la contrapunta del cabezal móvil o en
el cabezal revólver de la máquina. En el
portaherramientas del carro transversal se monta
el dispositivo 1 con el rodillo copiador 2 y una
cuchilla normal puntiaguda. Durante el
desplazamiento transversal del carro, el rodillo
copiador 2 recibe un desplazamiento longitudinal
que corresponde al perfil de la plantilla copiadora 3
y que se transmite (a través del dispositivo 1) a la
cuchilla. Las superficies cónicas exteriores se
mecanizan con cuchillas normales y las interiores,
con las de torneado interior.
34. El aditamento para conos tiene una corredera externa a
los carriles que puede orientarse a un cierto ángulo y
que permite mover el carro transversal al ángulo de
ajuste. Con él pueden hacerse conicidades desde
ligeras hasta regularmente fuertes, pero la longitud está
limitada a la carrera del aditamento. La pieza de trabajo
puede sujetarse en un mandril y pueden hacerse conos
tanto externos como internos, a menudo con el mismo
ajuste para partes que deben ensamblarse. Se utiliza
avance automático. Los aditamentos para conos están
graduados en pulgadas por pie (CPP) o en grados.
Existen dos tipos de aditamentos para
conos, el aditamento simple y el aditamento telescópico
para conos Fig. 19. Cuando se instala el de tipo simple,
es necesario quitar el tornillo que fija el avance
transversal para liberar la tuerca. Luego debe darse la
profundidad de corte usando la manivela del tornillo de
avance del carro auxiliar. Puede usarse el avance
transversal para dar la profundidad de corte cuando se
utiliza el aditamento telescópico para conos, ya que con
este tipo no se desembona el tornillo que fija el avance
transversal.
35. Cuando se va a duplicar una pieza de trabajo o cuando se va a cortar una conicidad interna
para una conicidad externa existente, es conveniente ajustar el aditamento para conos usando un
indicador de carátula. La punta de contacto del indicador de carátula debe estar ajustada al
centro de la pieza de trabajo. Primero se centra la pieza de trabajo en un mandril o entre centros
de manera que no ofrezca corrimiento alguno al hacérsela girar. Con el husillo del torno parado,
se mueve el indiciador desde uno de los extremos del cono hasta el otro. Se ajusta el aditamento
para conos hasta que no varíe la lectura del indicador durante el movimiento.
Si no se conoce el ángulo, la conicidad por pie o la conicidad por pulgada para poder
ajustar el aditamento para conos, entonces se procede como sigue:
Si se tienen expresados por pulgadas los diámetros de los extremos (D y d) y la
longitud del cono (L):
Conicidad por pie = 12 ( D – d ) / L
Si se tiene la conicidad por pie, pero se quiere conocer la magnitud de la conicidad en
pulgadas para una longitud dada, se aplica:
Magnitud de la conicidad = ( longitud ) ( CPP ) / 12
Dada de la parte cónica
Procedimiento para Instalar el Aditamento para Conos: (fig. 21)
36.
37. 1. Limpiar y aceitar la barra deslizante (α).
2. Colocar la pieza de trabajo y la herramienta de corte al centro. Acercar la herramienta hasta la
pieza de trabajo y al centro de la parte cónica.
3. Quitar el tornillo que fija el avance transversal (b) que une a la tuerca del tornillo del avance
transversal con la corredera transversal. No se debe quitar ese tornillo si se está usando un
aditamento telescópico para conos. El tornillo se quita solamente cuando se usa el de tipo simple.
Colocar un tapón temporal en el agujero para evitar que le caigan rebanadas.
4. Aflojar los tornillos de seguridad (c) de ambos extremos de la barra deslizante y ajustarlos al
grado requerido de conicidad.
5. Apretar los tornillos de seguridad.
6. Apretar la palanca ligera (d) sobre la extensión ranurada de la corredera transversal que hay
en el bloque deslizante, con el aditamento de tipo simple únicamente.
7. Asegurar la ménsula de sujeción (e) a la bancada del torno.
8. Mover el carro hacia la derecha de manera que la herramienta quede de ½ a ¾ de pulgada
pasando la posición de partida. Esto debe hacerse en cada pasada para eliminar cualquier juego
del aditamento para conos.
9. Alimentar la herramienta hacia la pieza de trabajo la profundidad del primer corte del carro
transversal, excepto cuando se esté usando un aditamento de tipo simple. Para el de tipo simple se
utiliza la corredera del carro auxiliar.
10. Tomar un corte de prueba y verificar los diámetros. Continuar el corte de desbastado.
11. Verificar el cono en cuanto a ajuste y reajustar el aditamento para conos, en caso necesario.
12. Tomar un corte ligero, de alrededor de 0.010 in. y verificar nuevamente la conicidad. Si es
correcta, terminar los cortes de desbastado y de acabo.
Los conos internos se hacen mejor con el aditamento para conos. Se ajusta todo de la
misma manera prescrita para los conos externos.
38. Con un transportador puede ajustarse una herramienta a un ángulo dado y
puede hacerse un corte de un solo encaje para producir un cono. Este método se usa a
menudo para biselar una pieza de trabajo a un ángulo tal como el bisel usado para las
tuercas y cabezas hexagonales de tornillo pasante. Se emplean a veces herramientas de
forma cónica para hacer ranuras de forma de V. Sólo se pueden hacer conos muy cortos
con herramienta de forma.
En ocasiones se usan escariadores cónicos para producir una conicidad
específica, como un cono Morse. Primero se usa un escariador para desbastar, y después
uno de acabado. A menudo se utilizan los escariadores para acabado de conos Morse
para corregir un cono Morse interno muy mordido y escariado.
40. ESCARIADO
Para obtener un orificio cónico en un material macizo
(fig 8.7), la pieza bruta se mecaniza previamente (se
taladra, se mandrina) y luego se labra definitivamente
(se escaria).
El escariado se ejecuta sucesivamente con un
juego de escariadores cónicos (fig. 8.8). El diámetro del
orificio taladrado previamente es en 0,5…1mm menor
que el de entrada del escariador. Las formas de los filos
y el trabajo de los escariadores son los siguientes:
Los filos del escariador desbastador (fig. 8.8, a)
tienen forma escalonada; el escariador semiacabador
(fig. 8.8 b) elimina rugosidades dejadas por el
escariador desbastador; el escariador acabador (fig, 8.8
c) tiene filos continuos en toda su longitud y calibra el
orificio.
Si necesita obtener un orificio cónico de alta
precisión, antes de escariarlo, se mecaniza con una
broca avellanadota cónica, para lo cual en el material
macizo se perfora un orificio en 0,5 mm menor que el
diámetro del cono, y luego se aplica la broca
avellanadota. A fin de disminuir el sobreespesor para el
avellanado, a veces se usan brocas escalonadas de
diferente diámetro.
41. En piezas como los árboles con frecuencia resulta necesario
practicar agujeros de centrado que después se emplean
para el maquinado ulterior de la pieza y para su restauración
durante la explotación. Por eso, el centrado se ejecuta con
esmero especial. Los agujeros de centrado del árbol han de
encontrarse sobre un mismo eje y tener iguales dimensiones
en ambos topes, independientemente de los diámetros de
los muñones terminales del árbol.
Si no se cumplen estos requerimientos, se
reduce la precisión del maquinado y aumenta el desgaste de
las puntas y de los agujeros de centrado.
La configuración de los agujeros de centrado se
aduce en la fig. 8.9; sus dimensiones se dan en la tabla 5.
Con mayor frecuencia los agujeros de centrado tienen el
ángulo del cono igual a 60°. A veces, en árboles pesados el
ángulo nominal se aumenta hasta 75 ó 90°. Para que el
vértice de la punta no entre en contacto co la pieza, en los
agujeros de centrado se practican cavidades cilíndricas con
un diámetro d (fig. 8.9).
Para preservar contra el deterioro los agujeros de centrado
de uso reiterado éstos tienen un bisel protector con un
ángulo de 120° (fig. 8.9 b).
42. Diámetro de
la pieza a
trabajar
Diámetro
mínimo del
muñón
terminal del
árbol Do mm.
d (diámetro
nominal)
Z; D, no más
de
L, no menos
de
α
Más de 6,
hasta 10
6,5 1,5 4 1,8 0,6
Más de 10,
hasta 18
8 2,0 5 2,4 0,8
Más de 18
hasta 30
10 2,5 6 3 0,8
Más de 30
hasta 50
12 3 7,5 3,6 1
Más de 50
hasta 80
15 4 10 4,8 1,2
Más de 80
hasta 120
20 5 12,5 6 1,5
43. La fig. 8.10 muestra cómo se desgasta la punta fija de la máquina herramienta cuando el agujero de
centrado está ejecutado incorrectamente en la pieza bruta. Si hay falta de coaxialidad a entre los
agujeros de centrado y falta de coaxialidad b entre las puntas (fig. 8.11), durante el maquinado la
pieza se ajusta con un ladeo, lo cual provoca errores considerables en la forma de la superficie
exterior de la pieza.
44. Los agujeros de centrado con diámetros de 1,5…5mm se mecanizan con brocas centradoras
combinadas sin bisel protector (fig. 8.12,d) o con éste (fig. 8.12, e). Los agujeros de centrado de
grandes dimensiones primero se taladran con una broca cilíndrica (fig. 8.12, a) y luego, con un
avellanador de un solo diente (fig. 8.12, b) o de dientes múltiples (fig. 8.12, c).
45. Los agujeros de centrado se trazan valiéndose de la escuadra de trazado (fig. 8.13, a) Las clavijas 1
y 2 están dispuestas a distancias iguales respecto del borde AA de la escuadra. Aplicando la
escuadra sobre el tope y apretando las clavijas contra el muñón del árbol, se traza una raya en el
tope del árbol a lo largo del borde AA y después de girar la escuadra a 60…90° se traza la raya
siguiente, etc. La intersección de varias rayas determinará la posición del agujero de centrado en el
tope del árbol. Para el trazado se puede utilizar también la escuadra mostrada en la fig. 8.13 b.
Después del trazado se hace el graneteado del agujero. Si el diámetro del muñón del árbol
no supera los 40 mm, el graneteado del agujero se puede hacer con el dispositivo mostrado en la
fig. 8.14 sin el trazado previo.
46. El cuerpo 1 del dispositivo se monta con la mano izquierda sobre el tope del árbol 3 y, con un golpe del
martillo sobre el granete 2, se marca el centro del agujero.
Si durante el trabajo las superficies cónicas de los agujeros de centrado se deterioran o
desgastan irregularmente, se permite corregirlas con una cuchilla; en este caso la carretilla superior del
carro se hace girar al ángulo del cono.
47. AVANCES PEQUEÑOS
En
los trabajos de desbaste y semiacabado, podemos retroceder el carro con la pieza en
movimiento, aunque la hta. labre en éste retroceso una pequeña ranura en espiral.
Sin embargo en las pasadas de acabado, esta espiral no es admisible. Para evitarlo,
al llegar al final del cilindrado, paremos el motor, retrocediendo el carro con la pieza
parada, la hta. marcará una pequeña raya recta en la pieza, que tendrá menos
importancia que la espiral. En caso de no admitir tampoco ésta raya, pararemos el
motor al final de la pasada, retrocedemos el carro transversal un par de m.m.,
llevamos el carro principal al principio de pieza, volvemos a colocar el nonio de la
manivela del carro transversal a la posición anterior, no se ha producido la raya le
damos la nueva pasad y repetimos la secuencia. Péro, el carro transversal con un
husillo con paso de 4 o 5 m.m., no tiene la sensibilidad para que podamos dar
pasadas finas para obtener acabados con tolerancias I.T.7
Para conseguir pasadas centesimales, prepararemos el torno de la forma siguiente:
Inclinamos el carro orientable (charriot), un ángulo a , que se verifique:
Tangente de a= 0,1
Este angulo resulta ser:
a= 5º 45’
48. AVANCES PEQUEÑOS
Con la inclinación descrita, se verifica que: cada division del nonio del carro
orientable que avance, desplazará dicho carro, úna décima de m.m.. Al estar
dicho carro inclinado los 5º 45’, que corresponde a la proporción 1:10, por cada
décima de
m.m. que avance el carro, la hta , avanzará en el sentido de la profundidad , 1
centésima de m.m., con la cual podemos dar pasadas de 1/100 de m.m. en radio
de la pieza. Debemos indicar que la pieza, habrá reducido su diámetro en 2
centésimas de milímetro, si queremos que la pieza disminuya su diámetro de
centésima en centésima, tendremos que darle al volante del charriot, un recorrido
de media décima de milímetro, con lo cual la penetración de la herramienta es de
media centésima de milímetro.
49. Control de las superficies cónicas
La conicidad de las superficies cónicas exteriores se mide con una plantilla o un
calibre de ángulos universal. Para conseguir unas mediciones más precisas se emplean los
calibres-casquillos (fig. 8.15),con los cuales se verifica no sólo el ángulo del cono, sino también
sus diámetros. Sobre la superficie mecanizada del cono con un lápiz se trazan 2 ó 3 rayas, luego
sobre el cono a medir se pone le calibre-casquillo presionándolo ligeramente sobre éste y
haciéndolo girar en torno al eje. Si el cono está mecanizado correctamente, las rayas se borran y
el extremo de la pieza cónica se encuentra entre las marcas A y B del calibre-casquillo.
Para medir los orificios cónicos se utiliza el calibre-tapón. La corrección del maquinado de un
orificio cónico se determina (al igual que al medir los conos exteriores) por adherencia mutua de
las superficies de la pieza y del calibre-tapón. Si las rayas trazadas con el lápiz en el calibre-tapón
desaparecen junto al diámetro menor, el ángulo del cono en la pieza es demasiado grande y si
desaparece junto al diámetro mayor, el ángulo es demasiado pequeño.
La manera más conveniente y sencilla de verificar conos es por medio del probador de tapón para
conos, tratándose de conos internos, y el probador de anillo para conos tratándose de conos
externos.
50. Procedimiento para Verificar una Conicidad
1. Se hace una marca de gis o de azul de Prusia a todo lo largo del probador.
2. Introducir el probador en la conicidad interna y se le gira ligeramente. Cuando se saca el
probador, la marca de gis se habrá raspado parcialmente en donde hubo contacto.
3. Ajustar la conicidad hasta que se borre por fricción completamente la marca de gis en
toda la longitud de contacto, lo que indicará que se ha logrado un buen ajuste.
El método se aplica para conicidades internas y externas, pero utilizando, para las
conicidades internas, un probador de tapón y para las externas, un probador de anillos.
Para Verificar Conicidad por Pulgada
La conicidad por pulgada puede verificarse con un micrómetro haciendo
dos marcas separadas por una distancia de 1 pulgada sobre el cono y midiendo los diámetros
en dichas marcas. La diferencia es la conicidad por pulgada. Una manera más precisa de
hacer esta medición es utilizar un mármol con paralelas de precisión y varillas para brocas. Sin
embargo, si se usa este método tiene que quitarse del torno a pieza de trabajo. Cuando se
hace esto, es importante mantener la línea de centros del cono paralela a la regla de senos y
leer el indicador en el punto más alto.
51. CONOS DE REDUCCIÓN AGP - Para cono MORSE
según norma DIN 2185. Totalmente
templados y rectificados interior y exteriormente. ALTA
PRECISIÓN
52. ALARGADERA ALTA PRECISIÓN AGP - Para cono
MORSE, según norma DIN 2187.
Totalmente templadas y rectificadas interior y
exteriormente.
53. AGP ESPIGAS DE REDUCCIÓN - Piezas de
acoplamiento con cono MORSE según
DIN 228 para portabrocas. ALTA PRECISIÓN. Templadas y
rectificadas.
54. AGP ESPIGAS DE REDUCCIÓN - Piezas de
acoplamiento con cono MORSE según
DIN 228 para portabrocas. ALTA PRECISIÓN. Templadas y
rectificadas.