El sistema Kanban se basa en la señalización de la demanda para sincronizar la producción con las necesidades del cliente, evitando la sobreproducción y permitiendo bajos niveles de inventario. Incluye procesos para calcular la cantidad de piezas necesarias, seleccionar señales y contenedores, y realizar seguimiento del control de inventario. Se enfoca en la implementación eficiente de células de manufactura y en el uso de principios visuales para la mejora continua.

2. 0 El sistema kanban está inspirado en la manera en
que trabajan los supermercados, y las tarjetas
kanban simbolizan los billetes que dan una señal a
los proveedores de los materiales.

3. Definición
0 El sistema jalar (pull system) es un sistema de
comunicación que permite controlar la producción,
sincronizar los procesos de manufactura con los
requerimientos del cliente y apoyar fuertemente la
programación de la producción.

5. 0 Kanban de retiro. Especifica la clase y la cantidad de
producto que un proceso debe retirar del proceso
anterior.

6. 0 Kanban de producción. Especifica la clase y la
cantidad de producto que un proceso debe producir.

8. 0 Evita la sobre producción.
0 Permite trabajar con bajos inventarios
0 Da certidumbre a los clientes de recibir sus productos a
tiempo.
0 Permite fabricar sólo lo que el cliente necesita.
0 Es un sistema visual que permite comparar lo que se
fabrica con lo que el cliente requiere.
0 Elimina las complejidades de la programación de
producción.
0 Proporciona un sistema común para mover materiales para
en la planta.

10. 0 Cuando es necesario estructurar el sistema de control
de materiales y administración de la producción
debido a la alta mezcla de productos y a los
volúmenes de producción que tienden a ser menores.
0 Cuando se han introducido las variables de
disponibilidad de equipo, orden y limpieza, cambios
rápidos y lotes de productos mínimos, y las
condiciones se prestan para aplicar kanban.

12. a) Seleccionar los números de partes que se van a
establecer en kanban
b) Calcular la cantidad de piezas kanban.
c) Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor
estándar.
d) Calcular el número de contenedores y la secuencia
pitch.
e) Dar seguimiento (WIP to SWIP)

13. a) Seleccionar los números de partes que se
van a establecer en kanban
0 Seleccione los números de parte que compartan una
misma familia de productos. Es recomendable
trabajar con números de parte que se utilizan
comúnmente.
0 Es muy importante trabajar con números de parte en
los cuales ya se ha trabajado en la flexibilidad de la
manufactura, por ejemplo, en los que se han
establecido células de manufactura.

14. b) Calcular la cantidad de piezas kanban
0 La fórmula de piezas por kanban es :
0 D*TE*U*%VD
0 Donde:
0 D= demanda semanal. Normalmente la demanda
mensual se multiplica por 12 y se divide entre el
número de semanas laborales o entre 52.
0 Te= tiempo de entrega en semanas que tiene el
proveedor interno o externo, e incluye:

15. 0 Para productos comprados:
Tiempo de generar la orden + tiempo de entrega del
proveedor + tiempo de transporte + tiempo de recepción,
inspección y stock.
0 Para productos manufacturados:
Tiempo pata generar la orden de trabajo+ tiempo total de
procesamiento + tiempo de recepción/inspección.
U = número de ubicaciones. Por ejemplo, al inicio de la
implementación se recomienda tener dos ubicaciones llenas,
una pare el proveedor y otra para el cliente.
%VD = nivel de variación de la demanda. Es la deviación
estándar de la demanda del periodo dividida entre el
promedio de la demanda en el mismo periodo.

16. Ejemplo
0 Seleccionar los números de parte que se van a
establecer en kanban
0 Número de parte: 2214. soporte para motor.

17. 0 Calcular la cantidad de piezas por kanban
0 Demanda mensual = 22,534
0 Demanda anual = 22,534 * 12 = 270,408 piezas
0 Demanda semanal = 279,406 / 52 = 5200 piezas
0 D= 5200 piezas
0 TE = 1 semana
0 U = 2 (para no tener problemas al inicio se
recomienda iniciar con una ubicación con el
proveedor y otra en área de manufactura)

18. 0 % VD = desviación estándar de la demanda del
periodo/ promedio de la demanda del periodo.
0 % VD = 25%
0 Cantidad de piezas = 5200* 1 * 2* 1.25 = 13,000
piezas

19. 0 Otra forma de obtener el kanban necesario en los
procesos está basada en el cubrimiento de materiales
de acuerdo con el tiempo de ciclo de entrega
(obteniendo en el mapa de la cadena de valor)
(Tiempo de entrega del proceso/tiempo
takt)/cantidad de piezas por kanban+margen de
seguridad
Por ejemplo, tenemos lo siguiente:
Tiempo de entrega del proceso de 7 días=(450 min
laborables*7 días=3150
Tiempo takt= 7 min.
Unidades por cada tarjeta kanban= 30 piezas
Margen de seguridad= 20 piezas
Número de kanban requeridos = 35 kanbans

20. c) Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor
estándar.
0 Es importante que los contenedores sean de fácil
manejo e identificación, y que el color para aplicar el
control visual a las piezas sea acorde al color del
contenedor.
0 Una recomendación es seleccionar la capacidad del
contenedor con base en la capacidad de carga del
operador u operadora para que sea una unidad de
carga manejable.
0 El contenedor puede ser una caja, tarima, charola, etc.

21. d) Calcular el número de contenedores y la secuencia
pitch
0 Número de contenedores = cantidad de piezas
kanban/capacidad del contenedor
0 Si la capacidad de cada contenedor es de 100,
entonces el número de contenedores es :
N° de contenedores = 13,000/100 = 130
0 Pitch es el ritmo de producción de acuerdo con la
cantidad de productos por empaque.
0 Pitch : tiempo takt * capacidad de empaque

22. e) Dar seguimiento (wip to swip)
0 El WIP to SWIP se calcula dividiendo la cantidad de
inventarios dentro d ela celda entre la cantidad de SWIP.
Inventario total en la celda / inventario estándar en la celda
0 El resultado ideal es 1, lo que significa que el wip es igual al swip.
0 Si el resultado es mayor que 1, entonces se tiene mucho
inventario en la celda.
0 Si el resultado es menor que 1, entonces se tiene poco inventario
y existe el riesgo de que la celda se quede corta de producción.

24. 1. No se pasan productos defectuosos a los siguientes
procesos.
2. Se retira un kanban cuando un proceso retira piezas del
proceso anterior.
3. Los procesos anteriores fabrican piezas en las
cantidades especificadas por el kanban retirado (el
kanban les proporciona una orden de producción)
4. Nada se produce o se transporta sin kanban
5. El kanban hace la función de una orden de producción
adherida a los artículos.
6. El número de kanbans disminuye con el tiempo.

26. 1. Las 5´S son una herramienta esencial para facilitar las
actividades de implementación de células de
manufactura.
2. Considere la implementación de TPM antes de
implementar células de manufactura. Esto hará que sus
cálculos sean más realistas y sus equipos más confiables
para trabajar en un ambiente celular.
3. Certifique a sus operadores en varias operaciones y
realice una matriz de capacitación en la que sus
operadores sean capaces de operar, mantener y analizar
la calidad en cada centro de trabajo.
4. Asegure el abasto de los materiales en todas las
estaciones utilizando el sistema kanban u otros métodos
para que nunca se detenga la producción por falta de
materiales.
5. Realice controles visuales para que los trabajadores
entiendan sus operaciones a fondo utilizando
instructivos visuales.

27. 6. Aplique andon o control visual (lámparas, sonidos u otros
medios) para comunicar que se necesita material,
mantenimiento, asistencia, calidad, etc. De este modo la
célula se mantendrá productiva.
7. Establezca las mediciones del avance del trabajo cada
hora, en las que los operadores anoten la producción que
llevan en ese momento y la comparen con la producción que
deberían llevar.
8. Si es posible, establezca el trabajo de pieza a pieza. Esto se
logra balanceando la célula de producción y haciendo que los
operadores muevan los materiales directamente de
operación a operación a medida que avanza el proceso.
9. Considere la aplicación de SMED (cambios rápidos) para
asegurar que la célula trabaje a su máximo potencial.

29. 1. Aplique la metodología de kamban haciendo acopio de la
siguiente información.
Número de parte: 3544. Base para ventilador.
TE = 1 semana
U = 2
Capacidad del contendor = 150 piezas
Demanda histórica del periodo:
¡Determine el número de
contenedores y la secuencia pitch!

30. 2. Aplique la metodología de kamban haciendo acopio de la
siguiente información.
Número de parte: 8815. Soporte para motor .
TE = 1 semana
U = 2
Capacidad del contendor = 100 piezas
Demanda histórica del periodo:
¡Determine el número de
contenedores y la secuencia pitch!