Introduccion Lean con la Teoría del Germen

1. Lean: El cambio de paradigma José Miguel Vives Martínez

2. Act I Viaje en el tiempo

3. 1865

4. Paradigma pre-germen “La medicina siempre se practicó con éxito sin el conocimiento de los gérmenes. En el paradigma de la teoría pre-germen, algunos pacientes mejoraban, otros empeoraban y otros seguían igual; …” en cada uno de esos casos se podía usar algún tipo de teoría racional para explicar el resultado - William B. Gartner y M. James Naughton

5. Paradigma pre-germen No lavar manos No esterilizar instrumental No esterilizar quirófanos Etc. (Hoy sonreímos, pero era así)

6. Tratamientos función: Aprendido en escuela Formación práctica posterior Solo lo que conocían y creían No elección No lo que no se conoce o cree Difícil alejarse conocimiento común Presión bajo “práctica aceptada”

7. Prisioneros Nuestra educación Estado del conocimiento profesores, mentores y colegas

8. Pero … 1865 – Pasteur descubre la causa: Los Gérmenes También el remedio Lord Lister aplica a la medicina Se rompe el paradigma Nueva forma de ver el mundo

9. Imagina … Investigador en Facultad Medicina Época postguerra Desarrollo carrera Joven, serio, al día Trabajos Pasteur y Lister Charla ante médicos reconocidos para contarles la verdad

10. ?

11. Act II El paradigma en la industria

12. 1950 - Paradigma pre-Lean La producción en masa

13. 1950 - Paradigma pre-Lean Pleno apogeo. Todos seguían las prácticas aceptadas Cada caso de éxito, fracaso, o igual, se puede explicar Nadie se “lavaba las manos”. No cuidar despilfarro. Muy difícil alejarse de “la práctica aceptada”

14. 1950 - Paradigma pre-Lean Grandes cantidades/ un producto No personalizados Economía crecimiento Trabajadores no cualificados Altaespecialización Objetivo: Elevar uso maquinaria y personal

15. Prod. en masa = Despilfarro

16. 1950 - Inicio Desarrollo Lean en Japón

17. Japón Mercado pequeño Falta de espacio No inmigrantes Economía posguerra Variedad productos Pequeñas cantidades EE.UU. Mercado grande Sobra espacio Muchos inmigrantes Economía apogeo Único producto Grandes cantidades

18. La realidad es … La producción en masa está mal No funciona Produce despilfarro e ineficiencias Incrementa los costes Oculta los problemas Se necesita un nuevo conocimiento

19. Jidoka Just in Time

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22. leanthinking

23. Act III El paradigma Lean

24. Bajo volum / Alta variedad Reducción precios Aumento calidad Rapidez entrega Adaptación demanda

25. Houston, we have ... Problems Inventarios Costes Rapidez Calidad Precios Personalización Ventas Adaptación Cuota Mercado Pérdidas

26. Origen Japón 50-60’s (Toyota) Sistema producción pull Respuesta problemas masa

27. “El objetivo más importante del sistema Toyota ha consistido en incrementar la eficacia de la producción eliminando de forma consistente e implacable el despilfarro” Taiichi Ohno

28. Eliminar despilfarro

29. Valor MUDA 2 MUDA 1

30. El Método

31. Valor  Flujo de Valor  Fluir  Pull  Perfección

32. Valor Punto de partida Definido por el cliente No por la empresa! Creado por productor Necesidad replantear valor No organizaciones preexistentes No activos sin depreciar No pensar economías de escala

33. Flujode Valor Definición:“Conjunto de todas las acciones necesarias para transformar la materia prima en producto terminado” No en el sentido de Porter Grandes cantidades muda

34. Fluir Conectar el flujo de las actividades creadoras de valor Hacer que fluya el valor Contrario a la intuición Mundo de lotes y colas Ejemplo sobres y niños Necesita cambio paradigma

35. Pull Es el cliente el que tira de la producción siempre. No push Donde flujo no aplique Procesos conectados para bajar el nivel de las aguas Solo lo que se necesita, cuando se necesita y donde se necesita

36. Perfección La sinergia Los 4 principios anteriores forman un circulo virtuoso

37. El Respeto a las Personas

38. Respeto Hacer crecer líderes en lugar de comprarlos Desarrollar personas y equipos excepcionales Respetar socios y proveedores (Desafiándolos y ayudándolos a mejorar) Dedicar tiempo (No es tarea de un minuto)

39. Kaizen

42. Resultados

43. 50% 50% 75% 80% 90% 90% Tiempo Desarrollo Total Tiempo Total Producción Defectos Inventarios Espacios Accidentes Laborales

44. Productividad = (4X)

45. Calidad = (12X)

46. Costes = (-2X)

47. Cada vez más y más con menos y menos

48. Líderes Innovación

49. Inversión mínima

50. Ejemplos Lean

52. Act IV Advertencias

53. NO METODO Noes una receta

54. NO METODO Noes una pastilla

55. NO METODO Noson herramientas

56. NO METODO Noes teoría

58. “En pro de una Ingeniería Industrial que produzca beneficios” - Taiichi Ohno jmvives@leansystems.es http://twitter.com/jmvives