Este documento describe los sistemas de producción intermitente y sus características. Explica que la producción intermitente ocurre cuando la demanda de un producto no es lo suficientemente alta para una producción continua. También describe los métodos de programación como los diagramas de Gantt y las reglas de Johnson y Jackson para la programación de trabajos en centros de producción.

1. UNIVERSIDAD JUÁREZ AUTÓNOMA DE TABASCO
División Académica Multidisciplinaria de los ríos
Materia:
Planeación y Control de la Producción
Tema:
planeación y programación de la producción
Alumno:
Christiams Alejandro Arroyo Cano
Carrera:
Ingeniería en Alimentos
Catedrático:
M.A. Carolina del Carmen Pérez Sánchez
Tenosique, Tabasco. Noviembre del 2012

2. Características del sistema de producción intermitente
En vez de producir para el mercado, la empresa produce para sus
clientes; esto es, antes de que el producto haya sido fabricado el
empresario ya tiene garantizada su venta o colocación.
La producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un
producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la
fabricación continua.
la empresa generalmente fabrica una gran variedad de productos, para
la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y consecuentemente los
lotes de fabricación son pequeños en relación a la producción total.
El costo total de mano de obra especializado es relativamente alto; en
consecuencia los costos de producción son más altos a los de un sistema
continuo.

3. Muchas
órdenes de
producción
derivadas de
los pedidos de
los clientes.
Mano de obra Gran
altamente diversidad de
calificada los productos.
Características
principales
Dificultades
Intenso trabajo
para
de
pronosticar la
programación
demanda.
Agrupamientos
de las Trabajos
máquinas distintos uno
similares en el del otro.
taller

4. Necesidad de
contar con
recursos
flexibles.
Cumplimiento
Flexibilidad de los plazos
en general. de los
pedidos.
Características
principales
Minimización
Máximo nivel
de la
de
inversión en
producción.
instalaciones.
Minimización
Estabilidad de
de los
la fuerza de
inventarios en
trabajo.
proceso..

5. Minimización
de los costos
de producción.
Cálculo preciso
Bajo volumen de los costos
de producción para
por producto. presupuestar
los trabajos.
Características
principales
Atención de
minimización
prioridades,
de los tiempos
grandes
de preparación
clientes,
de máquinas.
urgencias.

6. Elementos o componentes del sistema de producción
intermitente.
La administración del sistema de producción se ocupa de todos aquellos
planes decisiones, actividades y controles, que permiten la transformación
de unas entradas o inputs, esto es, de unos factores o recursos, en unas
salidas o outputs.
Materias primas
diversas.
Un equipo de dirigentes
con los conocimientos Mano de obra con una
necesarios para adecuada calificación
coordinar el proceso profesional
productivo
recursos
Edificios
Energía.
industriales e
instalaciones.
Máquinas y equipos
industriales adecuados al
proceso productivo concreto
que se va llevar a cabo.

7. Interrelación de los sistemas intermitentes con los
sistemas de planeaciones requerimiento de materiales
(MPR)
Sistema de
planificación
administración
Gestión de
stocks Actividades de
dependientes producción y
de compra
necesidades
Adquisición a
Planificación proveedores
de producción de forma
programada

8. Determinar lo
que se
necesita
planear Disminuir
manufactura tiempos de
horarios de espera
entrega y producción
compras
objetivos
Mantener
Incrementar
niveles de
la eficiencia
inventarios
Asegura
materiales
Proveer alerta
productos
temprana
listos
producción

9. Tres insumos mas
importantes del
(MRP)
Los registros del Lista de materiales
Programa maestro
estado del (estructura del
de producción
inventario producto)

10. Reducción de
Incremento de la
beneficios plazos de
productividad
contratación
Disminución de Reducción de Reducción de
los costos de contrataciones costos de
stocks temporales fabricación
Mejor
Mejoras en el
Reducción de adaptación a la
nivel de servicio
horas extras demanda de
al cliente
mercado

11. Etapas de programación graficas de GANTT
Los cronogramas de barras o “gráficos de Gantt” fueron concebidos por
el ingeniero norteamericano Henry L. Gantt, uno de los precursores de la
ingeniería industrial contemporánea de Taylor
Gantt procuro resolver el problema de la programación de actividades,
es decir, su distribución conforme a un calendario
que se pudiese visualizar el periodo de duración de cada actividad, sus
fechas de iniciación y terminación e igualmente el tiempo total requerido
para la ejecución de un trabajo
El instrumento que desarrolló permite también que se siga el curso de
cada actividad, al proporcionar información del porcentaje ejecutado de
cada una de ellas, así como el grado de adelanto o atraso con respecto al
plazo previsto.

12. Este gráfico consiste simplemente en un sistema de coordenadas en que
se indica:
En el eje Horizontal: un calendario, o escala de tiempo definido en
términos de la unidad más adecuada al trabajo que se va a ejecutar: hora,
día, semana, mes, etc.
En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A
cada actividad se hace corresponder una línea horizontal cuya longitud es
proporcional a su duración en la cual la medición efectúa con relación a la
escala definida en el eje horizontal conforme se ilustra.
Símbolos Convencionales: En la elaboración del gráfico de Gantt se
acostumbra utilizar determinados símbolos, aunque pueden diseñarse
muchos otros para atender las necesidades específicas del usuario. Los
símbolos básicos son los siguientes:

13. Iniciación de una actividad.
Término de una actividad
Línea fina que conecta las dos “L” invertidas. Indica la duración prevista
de la actividad.
Línea gruesa. Indica la fracción ya realizada de la actividad, en
términos de porcentaje. Debe trazarse debajo de la línea fina que
representa el plazo previsto.
Plazo durante el cual no puede realizarse la actividad. Corresponde al
tiempo improductivo puede anotarse encima del símbolo utilizando una
abreviatura.
 Indica la fecha en que se procedió a la última actualización del gráfico,
es decir, en que se hizo la comparación entre las actividades previstas y
las efectivamente realizadas.

14. características
Cada actividad se La posición de cada Los bloques
representa mediante un bloque en el diagrama correspondientes a tareas
bloque rectangular cuya indica los instantes de del camino crítico
longitud indica su duración; inicio y finalización de las acostumbran a rellenarse
la altura carece de tareas a que en otro color (en el caso
significado. corresponden. del ejemplo, en rojo).
Tarea Prehdec. duracion
A - 2
B A 3
C - 2
D C 3
E DII+1 2
F BFI-1 3
G D, E, F 3
H GFF 2

15. ventajas y desventajas de los gráficos de gantt.
La ventaja principal del gráfico de Gantt radica en que su trazado
requiere un nivel mínimo de planificación, es decir, es necesario que
haya un plan que ha de representarse en forma de gráfico.
Los gráficos de Gantt se revelan muy eficaces en las etapas iniciales
de la planificación.
Sin embargo, después de iniciada la ejecución de la actividad y cuando
comienza a efectuarse modificaciones, el gráfico tiende a volverse
confuso.

16. Métodos de Johnson
es un método de programar un número de trabajos en dos centros
sucesivos del trabajo.
El objetivo primario de la regla de Johnson es encontrar una secuencia
óptima de trabajos de reducir la cantidad de tiempo total que toma para
terminar todos los trabajos
La época para cada
trabajo debe ser
constante.
Los tiempos del
trabajo deben ser
No debe haber
prioridades del
Condiciones mutuamente
trabajo. de johnson exclusiva de la
secuencia de
trabajo.
Todos los trabajos deben
pasar a través del primer
centro del trabajo antes de
pasar a través del segundo
centro del trabajo.

17. Enumere los
trabajos y sus
épocas en cada
centro del
trabajo.
Repita los pasos 2
y 3, trabajando
hacia el centro
Reglas Seleccione el
del horario del
trabajo hasta que
de trabajo con el
tiempo más corto.
todos los trabajos johnson
programar.
Elimine el trabajo
seleccionado de
la consideración
adicional.

18. Ejemplo
Hay 5 trabajos. Cada trabajo necesita pasar a través del centro A y B. del
trabajo. Encuentre la secuencia óptima de trabajos usando la regla de
Johnson.
Tiempos del trabajo (horas)
Centro A del Trabajo B de
Trabajo
trabajo centro
A 3.20 4.20
B 4.70 1.50
C 2.20 5.00
D 5.80 4.00
E 3.10 2.80

19. Métodos de Johnson modificado
Establece un conjunto de elementos de análisis que justifican la
necesidad de enfocar los sistemas de control en función de la Estrategia y
la Estructura de la organización, y de otorgarle al sistema de información,
elementos de análisis cuantitativo y cualitativo, elementos financieros y no
financieros, resumidos todos en los llamados factores formales y no
formales del control.
Significa además la importancia de la existencia de un sistema de
alimentación y retroalimentación de información eficiente y eficaz, para la
toma de decisiones generadas del sistema de control de gestión sistémico
y estratégico, a través de los Cuadros de mando.
Todo sistema de dirección, por muy distintas que sean sus características
o función social, está compuesto por un conjunto de funciones complejas
en su conformación y funcionamiento. Para Newman (1968, p. 21.): "La
dirección ha sido definida como la guía, conducción y control de los
esfuerzos de un grupo de individuos hacia un objetivo común." 1

20. El trabajo de cualquier directivo puede ser dividido en las siguientes
funciones:
1 William Newman. Programación, organización y control. Bilbao, Ed.
Deusto, 1968, p. 21
1. Planificar: determinar qué se va a hacer. Decisiones que incluyen el
esclarecimiento de objetivos, establecimiento de políticas, fijación de
programas y campañas, determinación de métodos y procedimientos
específicos y fijación de previsiones día a día.
2. Organizar: agrupar las actividades necesarias para desarrollar los
planes en unidades directivas y definir las relaciones entre los
ejecutivos y los empleados en tales unidades operativas.
3. Coordinar los recursos: obtener, para su empleo en la organización, el
personal ejecutivo, el capital, el crédito y los demás elementos
necesarios para realizar los programas.

21. 4.- Dirigir: emitir instrucciones. Incluye el punto vital de asignar los
programas a los responsables de llevarlos a cabo y también las
relaciones diarias entre el superior y sus subordinados.
5.- Controlar: vigilar si los resultados prácticos se conforman lo más
exactamente posible a los programas. Implica estándares, conocer
la motivación del personal a alcanzar estos estándares, comparar
los resultados actuales con los estándares y poner en práctica la
acción correctiva cuando la realidad se desvía de la previsión.
(Newman, 1968).

22. Método de Jackson y Johnson
A diferencia de la Regla de Johnson aplicable a la programación de n
trabajos en 2 máquinas bajo un esquema de atención fijo (es decir, los
trabajos siguen siempre el mismo orden, por ejemplo primero pasan por
la máquina A y luego por la máquina B), la Regla de Jackson permite
generar una programación cuando la secuencia de los trabajos es
aleatoria, es decir, se elimina el supuesto de que los trabajos siguen la
misma secuencia.
En este contexto el Método de Jackson considera los siguientes pasos:
Paso 1: Clasificar los trabajos existentes en las 4 familias posibles:
Los que requieren sólo la máquina 1 (A) – Los que requieren sólo la
máquina 2 (B) – Los que pasan primero por máquina 1 y luego la 2 (AB)
– Los que pasan primero por máquina 2 y luego la 1 (BA).

23. Paso 2: Ordenar los trabajos de (AB) y (BA) aplicando la Regla de Johnson.
Paso 3: Ordenar los trabajos de (A) y (B) en forma arbitraria.
Paso 4: Programar en la máquina 1 en primer lugar los trabajos de (AB), luego
los trabajos en (A) y finalmente los trabajos en (BA).
Paso 5: Programar en la máquina 2 en primer lugar los trabajos de (BA), luego
los trabajos en (B) y finalmente los trabajos en (AB).
A continuación se presenta un ejemplo donde se deben programar 10 trabajos
que tienen los siguientes tiempos y secuencias (Paso 1):

24. Paso 2: Los trabajos que siguen la secuencia A-B son el 1, 5, 6 y 9. El
trabajo 9 es el más breve es en la máquina A por tanto se asigna y
ejecuta en primer lugar. El trabajo 1 y 6 siguen con el tiempo más breve
(10), sin embargo, el criterio de desempate nos indica que el trabajo 6
se asigna y ejecuta en segundo lugar. Posteriormente el tiempo más
breve es en el trabajo 1 (máquina B) por lo cual se asigna este trabajo
en tercer lugar y se ejecuta al último. La secuencia por tanto de los
trabajos que siguen el orden A-B es: 9-6-5-1. Análogamente, siguiendo
un procedimiento similar, los trabajos que siguen la secuencia B-A se
ordenan 3-7-10 según la regla de Johnson.
Paso 3: Los trabajos que sólo requieren la máquina A son el 2 y 8. De
forma arbitraria seleccionaremos la secuencia 8-2. Finalmente existe un
único trabajo que sólo requiere de la máquina B (trabajo 4).
Paso 4: La programación para la máquina A es: (9-6-5-1)-(8-2)-(3-7-10)
Paso 5: La programación para la máquina B es: (3-7-10)-(4)-(9-6-5-1)

25. Aplicación de la Regla de Johnson a la programación de
n trabajos en 2 máquinas
Una de las variantes de la programación de tareas es la asignación de 2
máquinas al procesamiento de n trabajos siguiendo un orden común. Una
estrategia a aplicar es la Regla o Método de Johnson con el objetivo de
minimizar el tiempo requerido para finalizar los n trabajos o makespan.
Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas máquinas.
Se elige el tiempo más breve.
Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer
trabajo; si es para la segunda máquina, se hace el trabajo al último. En
caso de empate (igualdad de tiempo) se hace el trabajo en la primera
máquina.

26. Repetir los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la
programación.
A continuación se presenta un ejemplo que considera 7 trabajos a
programar en 2 máquinas. Para que un trabajo sea terminado debe
pasar primero por la máquina A y luego por la máquina B. Nos interesa
aplicar la Regla de Johnson para generar una asignación que tenga
asociado el menor tiempo posible (en minutos) en procesar los 7
trabajos:

27. Paso 1: Listo. Tiempos de procesamiento disponibles en la tabla.
Paso 2, 3 y 4: Se elige el tiempo más breve (Trabajo 4 Máquina B).
Como el tiempo más breve es en la segunda máquina, el Trabajo 4 se
hace al final. El siguiente tiempo más breve es en el Trabajo 7 Máquina A
y se programa en primer lugar. Luego el Trabajo 6 y 1 tienen el tiempo
más breve que sigue (10), sin embargo, dado el empate se hace el
trabajo en la Máquina A y por tanto se programa el Trabajo 6 en segundo
lugar. Ahora tomamos el Trabajo 1 y siendo su menor tiempo en la
Máquina B se programa en penúltimo lugar. Sigue el Trabajo 2 el cual se
programa en tercer lugar. Posteriormente el Trabajo 3 en antepenúltimo
lugar y finalmente el Trabajo 5 en cuarto lugar.
La secuencia óptima luego de aplicar la Regla de Johnson sería: 7-6-2-
5-3-1-4. Luego, para determinar el tiempo requerido para completar los 7
trabajos se puede construir una Carta Gantt que muestre dicha
planificación. El tiempo requerido es de 119 minutos (makespan).

28. Método de trapecio y de palmer
MODELO DE PROGRAMACIÓN DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN
El Caballito desea realizar la programación de las órdenes de
fabricación que se han generado para el mes de Diciembre de 2003. Para
el proceso de fabricación de la silla, se pasa por las siguientes máquinas:
El primer paso para la fabricación de la silla es el de cortar el material
necesario al tamaño adecuado. Se realizan cortes en tubos de acero, en
lámina, en la madera, en la tela y en el hule espuma.
El segundo proceso es de soldado, uniendo la estructura de la silla así
como las láminas del respaldo a la estructura.
El tercer proceso es el de dar un acabado superficial brillante con un
tratamiento electrolítico, realizando este sobre toda la estructura metálica.

29. El último proceso es donde se fabrica y coloca el asiento. Se coloca el
hule espuma sobre la madera, se forra con pliana y se sujeta con grapas.
Finalmente se coloca en la estructura de la silla y se asegura con cuatro
tornillos. También se colocan las bases de plástico y latón, sujetándolas
con un tornillo.
Debido a la naturaleza del proceso, para la realización del programa de
órdenes de fabricación, se eligió el modelo de programación cuando se
tienen N órdenes a programar y 4 máquinas o procesos, en el cual se
realizan cálculos para programar por Palmer y por trapecio, comparando
al final los resultados y así determinar cual es la mejor opción.

30. Programación por Trapecio

31. PROGRAMACIÓN POR PALMER

32. bibliografía
Everett E. Adam, Jr.(1995)Administración de producción y las operaciones.
México .: Prentice hall.
Richard J. Hopeman(2001) Administración de producción y operaciones.
México.: Grupo patria cultural
Chase Aquilano Jacobs (2001) Administración de producción y operaciones.
Bogotá.: MC Graw Hill.
By normanGaither , greg Frazier.(2007) administración de producción y
operaciones. México.: gandhi.