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UNIVERSIDAD JUÁREZ AUTÓNOMA DE TABASCO
              División Académica Multidisciplinaria de los ríos



Materia:
Planeación y Control de la Producción

Tema:
planeación y programación de la producción

Alumno:
Christiams Alejandro Arroyo Cano

Carrera:
Ingeniería en Alimentos

Catedrático:
M.A. Carolina del Carmen Pérez Sánchez

                                   Tenosique, Tabasco. Noviembre del 2012
Características del sistema de producción intermitente

En vez de producir para el mercado, la empresa produce para sus
clientes; esto es, antes de que el producto haya sido fabricado el
empresario ya tiene garantizada su venta o colocación.

La producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un
producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la
fabricación continua.

la empresa generalmente fabrica una gran variedad de productos, para
la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y consecuentemente los
lotes de fabricación son pequeños en relación a la producción total.

El costo total de mano de obra especializado es relativamente alto; en
consecuencia los costos de producción son más altos a los de un sistema
continuo.
Muchas
                                  órdenes de
                                  producción
                                 derivadas de
                                los pedidos de
                                 los clientes.
       Mano de obra                                              Gran
        altamente                                            diversidad de
        calificada                                          los productos.




                               Características
                                 principales
                                                                   Dificultades
Intenso trabajo
                                                                       para
      de
                                                                  pronosticar la
 programación
                                                                    demanda.




                  Agrupamientos
                      de las                       Trabajos
                     máquinas                    distintos uno
                  similares en el                  del otro.
                       taller
Necesidad de
                             contar con
                               recursos
                              flexibles.

                                                  Cumplimiento
      Flexibilidad                                de los plazos
      en general.                                     de los
                                                    pedidos.




                           Características
                             principales
                                                          Minimización
Máximo nivel
                                                              de la
    de
                                                          inversión en
producción.
                                                         instalaciones.




                                         Minimización
               Estabilidad de
                                            de los
                la fuerza de
                                        inventarios en
                  trabajo.
                                          proceso..
Minimización
                           de los costos
                          de producción.




                                                      Cálculo preciso
Bajo volumen                                           de los costos
de producción                                               para
por producto.                                          presupuestar
                                                       los trabajos.
                          Características
                            principales




           Atención de
                                             minimización
           prioridades,
                                            de los tiempos
             grandes
                                            de preparación
             clientes,
                                             de máquinas.
            urgencias.
Elementos o componentes del sistema de producción
                   intermitente.
La administración del sistema de producción se ocupa de todos aquellos
planes decisiones, actividades y controles, que permiten la transformación
de unas entradas o inputs, esto es, de unos factores o recursos, en unas
salidas o outputs.
                                    Materias primas
                                       diversas.

    Un equipo de dirigentes
     con los conocimientos                                  Mano de obra con una
        necesarios para                                     adecuada calificación
      coordinar el proceso                                      profesional
           productivo


                                     recursos

               Edificios
                                                                 Energía.
            industriales e
            instalaciones.
                                   Máquinas y equipos
                                industriales adecuados al
                              proceso productivo concreto
                                 que se va llevar a cabo.
Interrelación de los sistemas intermitentes con los
sistemas de planeaciones requerimiento de materiales
                          (MPR)
                                    Sistema de
                                   planificación
                                  administración




           Gestión de
             stocks                                         Actividades de
         dependientes                                        producción y
               de                                              compra
          necesidades




                                                   Adquisición a
                  Planificación                    proveedores
                 de producción                       de forma
                                                   programada
Determinar lo
                               que se
                              necesita

       planear                                       Disminuir
     manufactura                                    tiempos de
     horarios de                                       espera
      entrega y                                     producción
      compras




                            objetivos
 Mantener
                                                         Incrementar
 niveles de
                                                         la eficiencia
inventarios




                Asegura
               materiales
                                        Proveer alerta
               productos
                                          temprana
                  listos
               producción
Tres insumos mas
                    importantes del
                         (MRP)



                   Los registros del   Lista de materiales
Programa maestro
                      estado del         (estructura del
  de producción
                      inventario            producto)
Reducción de
                                     Incremento de la
   beneficios         plazos de
                                       productividad
                    contratación



Disminución de       Reducción de     Reducción de
 los costos de      contrataciones      costos de
     stocks           temporales       fabricación


                                         Mejor
 Mejoras en el
                    Reducción de     adaptación a la
nivel de servicio
                    horas extras      demanda de
   al cliente
                                        mercado
Etapas de programación graficas de GANTT
Los cronogramas de barras o “gráficos de Gantt” fueron concebidos por
el ingeniero norteamericano Henry L. Gantt, uno de los precursores de la
ingeniería industrial contemporánea de Taylor

Gantt procuro resolver el problema de la programación de actividades,
es decir, su distribución conforme a un calendario

que se pudiese visualizar el periodo de duración de cada actividad, sus
fechas de iniciación y terminación e igualmente el tiempo total requerido
para la ejecución de un trabajo

El instrumento que desarrolló permite también que se siga el curso de
cada actividad, al proporcionar información del porcentaje ejecutado de
cada una de ellas, así como el grado de adelanto o atraso con respecto al
plazo previsto.
Este gráfico consiste simplemente en un sistema de coordenadas en que
se indica:

En el eje Horizontal: un calendario, o escala de tiempo definido en
términos de la unidad más adecuada al trabajo que se va a ejecutar: hora,
día, semana, mes, etc.

En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A
cada actividad se hace corresponder una línea horizontal cuya longitud es
proporcional a su duración en la cual la medición efectúa con relación a la
escala definida en el eje horizontal conforme se ilustra.

Símbolos Convencionales: En la elaboración del gráfico de Gantt se
acostumbra utilizar determinados símbolos, aunque pueden diseñarse
muchos otros para atender las necesidades específicas del usuario. Los
símbolos básicos son los siguientes:
Iniciación de una actividad.

Término de una actividad

Línea fina que conecta las dos “L” invertidas. Indica la duración prevista
de la actividad.

Línea gruesa. Indica la fracción ya realizada de la actividad, en
términos de porcentaje. Debe trazarse debajo de la línea fina que
representa el plazo previsto.

Plazo durante el cual no puede realizarse la actividad. Corresponde al
tiempo improductivo puede anotarse encima del símbolo utilizando una
abreviatura.

 Indica la fecha en que se procedió a la última actualización del gráfico,
es decir, en que se hizo la comparación entre las actividades previstas y
las efectivamente realizadas.
características

Cada        actividad    se       La posición de cada           Los              bloques
representa mediante un             bloque en el diagrama          correspondientes a tareas
bloque rectangular cuya            indica los instantes de        del    camino      crítico
longitud indica su duración;       inicio y finalización de las   acostumbran a rellenarse
la    altura    carece   de        tareas          a       que    en otro color (en el caso
significado.                       corresponden.                  del ejemplo, en rojo).



   Tarea    Prehdec.           duracion
     A           -                2
     B           A                3
     C           -                2
     D           C                3
     E         DII+1              2
     F         BFI-1              3
     G        D, E, F             3
     H          GFF               2
ventajas y desventajas de los gráficos de gantt.



La ventaja principal del gráfico de Gantt radica en que su trazado
requiere un nivel mínimo de planificación, es decir, es necesario que
haya un plan que ha de representarse en forma de gráfico.

Los gráficos de Gantt se revelan muy eficaces en las etapas iniciales
de la planificación.

Sin embargo, después de iniciada la ejecución de la actividad y cuando
comienza a efectuarse modificaciones, el gráfico tiende a volverse
confuso.
Métodos de Johnson
es un método de programar un número de trabajos en dos centros
sucesivos del trabajo.

El objetivo primario de la regla de Johnson es encontrar una secuencia
óptima de trabajos de reducir la cantidad de tiempo total que toma para
terminar todos los trabajos
                                 La época para cada
                                  trabajo debe ser
                                     constante.




                                                             Los tiempos del
                                                            trabajo deben ser
         No debe haber
         prioridades del
                                 Condiciones                   mutuamente
             trabajo.            de johnson                   exclusiva de la
                                                               secuencia de
                                                                 trabajo.




                               Todos los trabajos deben
                               pasar a través del primer
                              centro del trabajo antes de
                              pasar a través del segundo
                                  centro del trabajo.
Enumere los
                       trabajos y sus
                      épocas en cada
                         centro del
                          trabajo.




Repita los pasos 2
 y 3, trabajando
  hacia el centro
                       Reglas                 Seleccione el
  del horario del
trabajo hasta que
                         de                  trabajo con el
                                          tiempo más corto.
todos los trabajos    johnson
    programar.




                     Elimine el trabajo
                      seleccionado de
                      la consideración
                          adicional.
Ejemplo

Hay 5 trabajos. Cada trabajo necesita pasar a través del centro A y B. del
trabajo. Encuentre la secuencia óptima de trabajos usando la regla de
Johnson.

                          Tiempos del trabajo (horas)

                                 Centro A del       Trabajo B de
                Trabajo
                                 trabajo             centro

                   A                 3.20                4.20

                   B                 4.70                1.50

                   C                 2.20                5.00

                   D                 5.80                4.00

                   E                 3.10                2.80
Métodos de Johnson modificado
Establece un conjunto de elementos de análisis que justifican la
necesidad de enfocar los sistemas de control en función de la Estrategia y
la Estructura de la organización, y de otorgarle al sistema de información,
elementos de análisis cuantitativo y cualitativo, elementos financieros y no
financieros, resumidos todos en los llamados factores formales y no
formales del control.

Significa además la importancia de la existencia de un sistema de
alimentación y retroalimentación de información eficiente y eficaz, para la
toma de decisiones generadas del sistema de control de gestión sistémico
y estratégico, a través de los Cuadros de mando.

Todo sistema de dirección, por muy distintas que sean sus características
o función social, está compuesto por un conjunto de funciones complejas
en su conformación y funcionamiento. Para Newman (1968, p. 21.): "La
dirección ha sido definida como la guía, conducción y control de los
esfuerzos de un grupo de individuos hacia un objetivo común." 1
El trabajo de cualquier directivo puede ser dividido en las siguientes
funciones:

1 William Newman. Programación, organización y control. Bilbao, Ed.
Deusto, 1968, p. 21

1. Planificar: determinar qué se va a hacer. Decisiones que incluyen el
   esclarecimiento de objetivos, establecimiento de políticas, fijación de
   programas y campañas, determinación de métodos y procedimientos
   específicos y fijación de previsiones día a día.

2. Organizar: agrupar las actividades necesarias para desarrollar los
   planes en unidades directivas y definir las relaciones entre los
   ejecutivos y los empleados en tales unidades operativas.

3. Coordinar los recursos: obtener, para su empleo en la organización, el
   personal ejecutivo, el capital, el crédito y los demás elementos
   necesarios para realizar los programas.
4.- Dirigir: emitir instrucciones. Incluye el punto vital de asignar los
    programas a los responsables de llevarlos a cabo y también las
    relaciones diarias entre el superior y sus subordinados.

5.- Controlar: vigilar si los resultados prácticos se conforman lo más
    exactamente posible a los programas. Implica estándares, conocer
    la motivación del personal a alcanzar estos estándares, comparar
    los resultados actuales con los estándares y poner en práctica la
    acción correctiva cuando la realidad se desvía de la previsión.
    (Newman, 1968).
Método de Jackson y Johnson

A diferencia de la Regla de Johnson aplicable a la programación de n
trabajos en 2 máquinas bajo un esquema de atención fijo (es decir, los
trabajos siguen siempre el mismo orden, por ejemplo primero pasan por
la máquina A y luego por la máquina B), la Regla de Jackson permite
generar una programación cuando la secuencia de los trabajos es
aleatoria, es decir, se elimina el supuesto de que los trabajos siguen la
misma secuencia.

En este contexto el Método de Jackson considera los siguientes pasos:

Paso 1: Clasificar los trabajos existentes en las 4 familias posibles:
Los que requieren sólo la máquina 1 (A) – Los que requieren sólo la
máquina 2 (B) – Los que pasan primero por máquina 1 y luego la 2 (AB)
– Los que pasan primero por máquina 2 y luego la 1 (BA).
Paso 2: Ordenar los trabajos de (AB) y (BA) aplicando la Regla de Johnson.

Paso 3: Ordenar los trabajos de (A) y (B) en forma arbitraria.

Paso 4: Programar en la máquina 1 en primer lugar los trabajos de (AB), luego
los trabajos en (A) y finalmente los trabajos en (BA).

Paso 5: Programar en la máquina 2 en primer lugar los trabajos de (BA), luego
los trabajos en (B) y finalmente los trabajos en (AB).

A continuación se presenta un ejemplo donde se deben programar 10 trabajos
que tienen los siguientes tiempos y secuencias (Paso 1):
Paso 2: Los trabajos que siguen la secuencia A-B son el 1, 5, 6 y 9. El
trabajo 9 es el más breve es en la máquina A por tanto se asigna y
ejecuta en primer lugar. El trabajo 1 y 6 siguen con el tiempo más breve
(10), sin embargo, el criterio de desempate nos indica que el trabajo 6
se asigna y ejecuta en segundo lugar. Posteriormente el tiempo más
breve es en el trabajo 1 (máquina B) por lo cual se asigna este trabajo
en tercer lugar y se ejecuta al último. La secuencia por tanto de los
trabajos que siguen el orden A-B es: 9-6-5-1. Análogamente, siguiendo
un procedimiento similar, los trabajos que siguen la secuencia B-A se
ordenan 3-7-10 según la regla de Johnson.

Paso 3: Los trabajos que sólo requieren la máquina A son el 2 y 8. De
forma arbitraria seleccionaremos la secuencia 8-2. Finalmente existe un
único trabajo que sólo requiere de la máquina B (trabajo 4).

Paso 4: La programación para la máquina A es: (9-6-5-1)-(8-2)-(3-7-10)

Paso 5: La programación para la máquina B es: (3-7-10)-(4)-(9-6-5-1)
Aplicación de la Regla de Johnson a la programación de
                n trabajos en 2 máquinas
Una de las variantes de la programación de tareas es la asignación de 2
máquinas al procesamiento de n trabajos siguiendo un orden común. Una
estrategia a aplicar es la Regla o Método de Johnson con el objetivo de
minimizar el tiempo requerido para finalizar los n trabajos o makespan.

Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas máquinas.

Se elige el tiempo más breve.

Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer
trabajo; si es para la segunda máquina, se hace el trabajo al último. En
caso de empate (igualdad de tiempo) se hace el trabajo en la primera
máquina.
Repetir los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la
programación.

A continuación se presenta un ejemplo que considera 7 trabajos a
programar en 2 máquinas. Para que un trabajo sea terminado debe
pasar primero por la máquina A y luego por la máquina B. Nos interesa
aplicar la Regla de Johnson para generar una asignación que tenga
asociado el menor tiempo posible (en minutos) en procesar los 7
trabajos:
Paso 1: Listo. Tiempos de procesamiento disponibles en la tabla.

Paso 2, 3 y 4: Se elige el tiempo más breve (Trabajo 4 Máquina B).
Como el tiempo más breve es en la segunda máquina, el Trabajo 4 se
hace al final. El siguiente tiempo más breve es en el Trabajo 7 Máquina A
y se programa en primer lugar. Luego el Trabajo 6 y 1 tienen el tiempo
más breve que sigue (10), sin embargo, dado el empate se hace el
trabajo en la Máquina A y por tanto se programa el Trabajo 6 en segundo
lugar. Ahora tomamos el Trabajo 1 y siendo su menor tiempo en la
Máquina B se programa en penúltimo lugar. Sigue el Trabajo 2 el cual se
programa en tercer lugar. Posteriormente el Trabajo 3 en antepenúltimo
lugar y finalmente el Trabajo 5 en cuarto lugar.

La secuencia óptima luego de aplicar la Regla de Johnson sería: 7-6-2-
5-3-1-4. Luego, para determinar el tiempo requerido para completar los 7
trabajos se puede construir una Carta Gantt que muestre dicha
planificación. El tiempo requerido es de 119 minutos (makespan).
Método de trapecio y de palmer
MODELO DE PROGRAMACIÓN DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN

El Caballito desea realizar la programación de las órdenes de
fabricación que se han generado para el mes de Diciembre de 2003. Para
el proceso de fabricación de la silla, se pasa por las siguientes máquinas:

El primer paso para la fabricación de la silla es el de cortar el material
necesario al tamaño adecuado. Se realizan cortes en tubos de acero, en
lámina, en la madera, en la tela y en el hule espuma.

El segundo proceso es de soldado, uniendo la estructura de la silla así
como las láminas del respaldo a la estructura.

El tercer proceso es el de dar un acabado superficial brillante con un
tratamiento electrolítico, realizando este sobre toda la estructura metálica.
El último proceso es donde se fabrica y coloca el asiento. Se coloca el
hule espuma sobre la madera, se forra con pliana y se sujeta con grapas.
Finalmente se coloca en la estructura de la silla y se asegura con cuatro
tornillos. También se colocan las bases de plástico y latón, sujetándolas
con un tornillo.

Debido a la naturaleza del proceso, para la realización del programa de
órdenes de fabricación, se eligió el modelo de programación cuando se
tienen N órdenes a programar y 4 máquinas o procesos, en el cual se
realizan cálculos para programar por Palmer y por trapecio, comparando
al final los resultados y así determinar cual es la mejor opción.
Programación por Trapecio
PROGRAMACIÓN POR PALMER
bibliografía

Everett E. Adam, Jr.(1995)Administración de producción y las operaciones.
México .: Prentice hall.

Richard J. Hopeman(2001) Administración de producción y operaciones.
México.: Grupo patria cultural

Chase Aquilano Jacobs (2001) Administración de producción y operaciones.
Bogotá.: MC Graw Hill.

By normanGaither , greg Frazier.(2007) administración de producción y
operaciones. México.: gandhi.
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planeacion y programacion de produccion por procesos

  • 1. UNIVERSIDAD JUÁREZ AUTÓNOMA DE TABASCO División Académica Multidisciplinaria de los ríos Materia: Planeación y Control de la Producción Tema: planeación y programación de la producción Alumno: Christiams Alejandro Arroyo Cano Carrera: Ingeniería en Alimentos Catedrático: M.A. Carolina del Carmen Pérez Sánchez Tenosique, Tabasco. Noviembre del 2012
  • 2. Características del sistema de producción intermitente En vez de producir para el mercado, la empresa produce para sus clientes; esto es, antes de que el producto haya sido fabricado el empresario ya tiene garantizada su venta o colocación. La producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la fabricación continua. la empresa generalmente fabrica una gran variedad de productos, para la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y consecuentemente los lotes de fabricación son pequeños en relación a la producción total. El costo total de mano de obra especializado es relativamente alto; en consecuencia los costos de producción son más altos a los de un sistema continuo.
  • 3. Muchas órdenes de producción derivadas de los pedidos de los clientes. Mano de obra Gran altamente diversidad de calificada los productos. Características principales Dificultades Intenso trabajo para de pronosticar la programación demanda. Agrupamientos de las Trabajos máquinas distintos uno similares en el del otro. taller
  • 4. Necesidad de contar con recursos flexibles. Cumplimiento Flexibilidad de los plazos en general. de los pedidos. Características principales Minimización Máximo nivel de la de inversión en producción. instalaciones. Minimización Estabilidad de de los la fuerza de inventarios en trabajo. proceso..
  • 5. Minimización de los costos de producción. Cálculo preciso Bajo volumen de los costos de producción para por producto. presupuestar los trabajos. Características principales Atención de minimización prioridades, de los tiempos grandes de preparación clientes, de máquinas. urgencias.
  • 6. Elementos o componentes del sistema de producción intermitente. La administración del sistema de producción se ocupa de todos aquellos planes decisiones, actividades y controles, que permiten la transformación de unas entradas o inputs, esto es, de unos factores o recursos, en unas salidas o outputs. Materias primas diversas. Un equipo de dirigentes con los conocimientos Mano de obra con una necesarios para adecuada calificación coordinar el proceso profesional productivo recursos Edificios Energía. industriales e instalaciones. Máquinas y equipos industriales adecuados al proceso productivo concreto que se va llevar a cabo.
  • 7. Interrelación de los sistemas intermitentes con los sistemas de planeaciones requerimiento de materiales (MPR) Sistema de planificación administración Gestión de stocks Actividades de dependientes producción y de compra necesidades Adquisición a Planificación proveedores de producción de forma programada
  • 8. Determinar lo que se necesita planear Disminuir manufactura tiempos de horarios de espera entrega y producción compras objetivos Mantener Incrementar niveles de la eficiencia inventarios Asegura materiales Proveer alerta productos temprana listos producción
  • 9. Tres insumos mas importantes del (MRP) Los registros del Lista de materiales Programa maestro estado del (estructura del de producción inventario producto)
  • 10. Reducción de Incremento de la beneficios plazos de productividad contratación Disminución de Reducción de Reducción de los costos de contrataciones costos de stocks temporales fabricación Mejor Mejoras en el Reducción de adaptación a la nivel de servicio horas extras demanda de al cliente mercado
  • 11. Etapas de programación graficas de GANTT Los cronogramas de barras o “gráficos de Gantt” fueron concebidos por el ingeniero norteamericano Henry L. Gantt, uno de los precursores de la ingeniería industrial contemporánea de Taylor Gantt procuro resolver el problema de la programación de actividades, es decir, su distribución conforme a un calendario que se pudiese visualizar el periodo de duración de cada actividad, sus fechas de iniciación y terminación e igualmente el tiempo total requerido para la ejecución de un trabajo El instrumento que desarrolló permite también que se siga el curso de cada actividad, al proporcionar información del porcentaje ejecutado de cada una de ellas, así como el grado de adelanto o atraso con respecto al plazo previsto.
  • 12. Este gráfico consiste simplemente en un sistema de coordenadas en que se indica: En el eje Horizontal: un calendario, o escala de tiempo definido en términos de la unidad más adecuada al trabajo que se va a ejecutar: hora, día, semana, mes, etc. En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A cada actividad se hace corresponder una línea horizontal cuya longitud es proporcional a su duración en la cual la medición efectúa con relación a la escala definida en el eje horizontal conforme se ilustra. Símbolos Convencionales: En la elaboración del gráfico de Gantt se acostumbra utilizar determinados símbolos, aunque pueden diseñarse muchos otros para atender las necesidades específicas del usuario. Los símbolos básicos son los siguientes:
  • 13. Iniciación de una actividad. Término de una actividad Línea fina que conecta las dos “L” invertidas. Indica la duración prevista de la actividad. Línea gruesa. Indica la fracción ya realizada de la actividad, en términos de porcentaje. Debe trazarse debajo de la línea fina que representa el plazo previsto. Plazo durante el cual no puede realizarse la actividad. Corresponde al tiempo improductivo puede anotarse encima del símbolo utilizando una abreviatura.  Indica la fecha en que se procedió a la última actualización del gráfico, es decir, en que se hizo la comparación entre las actividades previstas y las efectivamente realizadas.
  • 14. características Cada actividad se La posición de cada Los bloques representa mediante un bloque en el diagrama correspondientes a tareas bloque rectangular cuya indica los instantes de del camino crítico longitud indica su duración; inicio y finalización de las acostumbran a rellenarse la altura carece de tareas a que en otro color (en el caso significado. corresponden. del ejemplo, en rojo). Tarea Prehdec. duracion A - 2 B A 3 C - 2 D C 3 E DII+1 2 F BFI-1 3 G D, E, F 3 H GFF 2
  • 15. ventajas y desventajas de los gráficos de gantt. La ventaja principal del gráfico de Gantt radica en que su trazado requiere un nivel mínimo de planificación, es decir, es necesario que haya un plan que ha de representarse en forma de gráfico. Los gráficos de Gantt se revelan muy eficaces en las etapas iniciales de la planificación. Sin embargo, después de iniciada la ejecución de la actividad y cuando comienza a efectuarse modificaciones, el gráfico tiende a volverse confuso.
  • 16. Métodos de Johnson es un método de programar un número de trabajos en dos centros sucesivos del trabajo. El objetivo primario de la regla de Johnson es encontrar una secuencia óptima de trabajos de reducir la cantidad de tiempo total que toma para terminar todos los trabajos La época para cada trabajo debe ser constante. Los tiempos del trabajo deben ser No debe haber prioridades del Condiciones mutuamente trabajo. de johnson exclusiva de la secuencia de trabajo. Todos los trabajos deben pasar a través del primer centro del trabajo antes de pasar a través del segundo centro del trabajo.
  • 17. Enumere los trabajos y sus épocas en cada centro del trabajo. Repita los pasos 2 y 3, trabajando hacia el centro Reglas Seleccione el del horario del trabajo hasta que de trabajo con el tiempo más corto. todos los trabajos johnson programar. Elimine el trabajo seleccionado de la consideración adicional.
  • 18. Ejemplo Hay 5 trabajos. Cada trabajo necesita pasar a través del centro A y B. del trabajo. Encuentre la secuencia óptima de trabajos usando la regla de Johnson. Tiempos del trabajo (horas) Centro A del Trabajo B de Trabajo trabajo centro A 3.20 4.20 B 4.70 1.50 C 2.20 5.00 D 5.80 4.00 E 3.10 2.80
  • 19. Métodos de Johnson modificado Establece un conjunto de elementos de análisis que justifican la necesidad de enfocar los sistemas de control en función de la Estrategia y la Estructura de la organización, y de otorgarle al sistema de información, elementos de análisis cuantitativo y cualitativo, elementos financieros y no financieros, resumidos todos en los llamados factores formales y no formales del control. Significa además la importancia de la existencia de un sistema de alimentación y retroalimentación de información eficiente y eficaz, para la toma de decisiones generadas del sistema de control de gestión sistémico y estratégico, a través de los Cuadros de mando. Todo sistema de dirección, por muy distintas que sean sus características o función social, está compuesto por un conjunto de funciones complejas en su conformación y funcionamiento. Para Newman (1968, p. 21.): "La dirección ha sido definida como la guía, conducción y control de los esfuerzos de un grupo de individuos hacia un objetivo común." 1
  • 20. El trabajo de cualquier directivo puede ser dividido en las siguientes funciones: 1 William Newman. Programación, organización y control. Bilbao, Ed. Deusto, 1968, p. 21 1. Planificar: determinar qué se va a hacer. Decisiones que incluyen el esclarecimiento de objetivos, establecimiento de políticas, fijación de programas y campañas, determinación de métodos y procedimientos específicos y fijación de previsiones día a día. 2. Organizar: agrupar las actividades necesarias para desarrollar los planes en unidades directivas y definir las relaciones entre los ejecutivos y los empleados en tales unidades operativas. 3. Coordinar los recursos: obtener, para su empleo en la organización, el personal ejecutivo, el capital, el crédito y los demás elementos necesarios para realizar los programas.
  • 21. 4.- Dirigir: emitir instrucciones. Incluye el punto vital de asignar los programas a los responsables de llevarlos a cabo y también las relaciones diarias entre el superior y sus subordinados. 5.- Controlar: vigilar si los resultados prácticos se conforman lo más exactamente posible a los programas. Implica estándares, conocer la motivación del personal a alcanzar estos estándares, comparar los resultados actuales con los estándares y poner en práctica la acción correctiva cuando la realidad se desvía de la previsión. (Newman, 1968).
  • 22. Método de Jackson y Johnson A diferencia de la Regla de Johnson aplicable a la programación de n trabajos en 2 máquinas bajo un esquema de atención fijo (es decir, los trabajos siguen siempre el mismo orden, por ejemplo primero pasan por la máquina A y luego por la máquina B), la Regla de Jackson permite generar una programación cuando la secuencia de los trabajos es aleatoria, es decir, se elimina el supuesto de que los trabajos siguen la misma secuencia. En este contexto el Método de Jackson considera los siguientes pasos: Paso 1: Clasificar los trabajos existentes en las 4 familias posibles: Los que requieren sólo la máquina 1 (A) – Los que requieren sólo la máquina 2 (B) – Los que pasan primero por máquina 1 y luego la 2 (AB) – Los que pasan primero por máquina 2 y luego la 1 (BA).
  • 23. Paso 2: Ordenar los trabajos de (AB) y (BA) aplicando la Regla de Johnson. Paso 3: Ordenar los trabajos de (A) y (B) en forma arbitraria. Paso 4: Programar en la máquina 1 en primer lugar los trabajos de (AB), luego los trabajos en (A) y finalmente los trabajos en (BA). Paso 5: Programar en la máquina 2 en primer lugar los trabajos de (BA), luego los trabajos en (B) y finalmente los trabajos en (AB). A continuación se presenta un ejemplo donde se deben programar 10 trabajos que tienen los siguientes tiempos y secuencias (Paso 1):
  • 24. Paso 2: Los trabajos que siguen la secuencia A-B son el 1, 5, 6 y 9. El trabajo 9 es el más breve es en la máquina A por tanto se asigna y ejecuta en primer lugar. El trabajo 1 y 6 siguen con el tiempo más breve (10), sin embargo, el criterio de desempate nos indica que el trabajo 6 se asigna y ejecuta en segundo lugar. Posteriormente el tiempo más breve es en el trabajo 1 (máquina B) por lo cual se asigna este trabajo en tercer lugar y se ejecuta al último. La secuencia por tanto de los trabajos que siguen el orden A-B es: 9-6-5-1. Análogamente, siguiendo un procedimiento similar, los trabajos que siguen la secuencia B-A se ordenan 3-7-10 según la regla de Johnson. Paso 3: Los trabajos que sólo requieren la máquina A son el 2 y 8. De forma arbitraria seleccionaremos la secuencia 8-2. Finalmente existe un único trabajo que sólo requiere de la máquina B (trabajo 4). Paso 4: La programación para la máquina A es: (9-6-5-1)-(8-2)-(3-7-10) Paso 5: La programación para la máquina B es: (3-7-10)-(4)-(9-6-5-1)
  • 25. Aplicación de la Regla de Johnson a la programación de n trabajos en 2 máquinas Una de las variantes de la programación de tareas es la asignación de 2 máquinas al procesamiento de n trabajos siguiendo un orden común. Una estrategia a aplicar es la Regla o Método de Johnson con el objetivo de minimizar el tiempo requerido para finalizar los n trabajos o makespan. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas máquinas. Se elige el tiempo más breve. Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer trabajo; si es para la segunda máquina, se hace el trabajo al último. En caso de empate (igualdad de tiempo) se hace el trabajo en la primera máquina.
  • 26. Repetir los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la programación. A continuación se presenta un ejemplo que considera 7 trabajos a programar en 2 máquinas. Para que un trabajo sea terminado debe pasar primero por la máquina A y luego por la máquina B. Nos interesa aplicar la Regla de Johnson para generar una asignación que tenga asociado el menor tiempo posible (en minutos) en procesar los 7 trabajos:
  • 27. Paso 1: Listo. Tiempos de procesamiento disponibles en la tabla. Paso 2, 3 y 4: Se elige el tiempo más breve (Trabajo 4 Máquina B). Como el tiempo más breve es en la segunda máquina, el Trabajo 4 se hace al final. El siguiente tiempo más breve es en el Trabajo 7 Máquina A y se programa en primer lugar. Luego el Trabajo 6 y 1 tienen el tiempo más breve que sigue (10), sin embargo, dado el empate se hace el trabajo en la Máquina A y por tanto se programa el Trabajo 6 en segundo lugar. Ahora tomamos el Trabajo 1 y siendo su menor tiempo en la Máquina B se programa en penúltimo lugar. Sigue el Trabajo 2 el cual se programa en tercer lugar. Posteriormente el Trabajo 3 en antepenúltimo lugar y finalmente el Trabajo 5 en cuarto lugar. La secuencia óptima luego de aplicar la Regla de Johnson sería: 7-6-2- 5-3-1-4. Luego, para determinar el tiempo requerido para completar los 7 trabajos se puede construir una Carta Gantt que muestre dicha planificación. El tiempo requerido es de 119 minutos (makespan).
  • 28. Método de trapecio y de palmer MODELO DE PROGRAMACIÓN DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN El Caballito desea realizar la programación de las órdenes de fabricación que se han generado para el mes de Diciembre de 2003. Para el proceso de fabricación de la silla, se pasa por las siguientes máquinas: El primer paso para la fabricación de la silla es el de cortar el material necesario al tamaño adecuado. Se realizan cortes en tubos de acero, en lámina, en la madera, en la tela y en el hule espuma. El segundo proceso es de soldado, uniendo la estructura de la silla así como las láminas del respaldo a la estructura. El tercer proceso es el de dar un acabado superficial brillante con un tratamiento electrolítico, realizando este sobre toda la estructura metálica.
  • 29. El último proceso es donde se fabrica y coloca el asiento. Se coloca el hule espuma sobre la madera, se forra con pliana y se sujeta con grapas. Finalmente se coloca en la estructura de la silla y se asegura con cuatro tornillos. También se colocan las bases de plástico y latón, sujetándolas con un tornillo. Debido a la naturaleza del proceso, para la realización del programa de órdenes de fabricación, se eligió el modelo de programación cuando se tienen N órdenes a programar y 4 máquinas o procesos, en el cual se realizan cálculos para programar por Palmer y por trapecio, comparando al final los resultados y así determinar cual es la mejor opción.
  • 32. bibliografía Everett E. Adam, Jr.(1995)Administración de producción y las operaciones. México .: Prentice hall. Richard J. Hopeman(2001) Administración de producción y operaciones. México.: Grupo patria cultural Chase Aquilano Jacobs (2001) Administración de producción y operaciones. Bogotá.: MC Graw Hill. By normanGaither , greg Frazier.(2007) administración de producción y operaciones. México.: gandhi.