89000395 tecnologia mecanica de produccion

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
MANUAL DE APRENDIZAJE
CÓDIGO: 89000395
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
PROGRAMA : FORMACIÓN PROFESIONAL.
FAMILIA OCUPACIONAL : METALMECÁNICA.
CARRERA : VARIAS.
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en la formación el desarrollo de la formación y dejando
la posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y
DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido a TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DE
PRODUCCIÓN.
Los Directores Zonales y Jefes de Centro de Formación Profesional son los responsables de su
difusión y aplicación oportuna.
AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN
DOCUMENTO APROBADO POR EL
GERENTE ACADÉMICO DEL SENATI
N° de Página…...........90....…...........……........
Firma……………………………......................
Lic. Jorge Chávez Escobar
Fecha: …………2014-02-06……………....

TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DE
PRODUCCIÓN
5
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1.- EL TORNILLO DE BANCO....................................................................01.1
- Generalidades.
- El tornillo de banco paralelo con mandíbula posterior móvil.
- El tornillo de banco paralelo con mandíbula anterior móvil.
- El tornillo de banco de tenaza.
2.- LIMAS.
Las limas y sus dientes.................................................................................02.1
- Generalidades.
- Las partes principales de una lima.
- Formas de las limas.
- Los dientes de las limas.
*El diente picado.
*El diente fresado.
Limas picadas y fresadas.............................................................................02.2
- Generalidades.
- Limas con picado simple (picado inferior).
- Limas con picado doble.
- Limas fresadas.
- Dentado inclinado.
- Dentado en arco circular.
La clasificación de las limas .......................................................................02.3
- Generalidades.
- La división de picaduras.
- Tabla simplificada de clasificación de limas.
3.- INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN.
Las reglas de acero .....................................................................................03.1
- Generalidades.
- Reglas de acero sin escala.
- Reglas de acero con escala.
- Las reglas de gancho.
- Cuidado de las reglas de acero.
Las escuadras fijas........................................................................................03.2
- Generalidades.
- La escuadra de tope o de sombrero.
- La escuadra plana y de ajustador.
- La escuadra de matricero.
- El control de un ángulo recto con la escuadra.
El calibrador universal.................... .............................................................03.3
- Generalidades.
- Construcción del calibrador.

PRODUCCIÓN
6
- Partes de un calibrador.
- El nonio.
Tipos de nonios milimétricos..................................................................03.4
- El nonio en diezavos en 9 mm.
- El nonio en diezavos en 19 mm.
- El nonio de veinteavos en 19 mm.
- El nonio de cincuentavos en 49 mm.
La lectura del calibrador sistema métrico.............................................03.5
- La lectura de los milímetros enteros.
- La lectura de las fracciones de milímetros.
- La lectura total.
- Ejercicios de lectura.
La lectura del calibrador sistema inglés................................................03.6
- El nonio para la lectura de 1/128”.
- La lectura de una medida en”.
- Ejercicios.
Micrómetros de exteriores en mm..........................................................03.7
- Generalidades.
- Construcción del micrómetro de exteriores.
- La lectura del micrómetro en mm.
El micrómetro de exteriores en pulgadas..............................................03.8
- Generalidades.
- La escala del cilindro.
- La graduación del tambor.
- La lectura del micrómetro en ”.
Transportadores de ángulos...................................................................03.9
- Plantilla plegable para transportar ángulos.
- El transportador simple con escala.
- El transportador universal.
- Algunas aplicaciones del transportador universal.
4.- HERRAMIENTAS PARATRAZAR, GRANETEARYESTAMPAR; CILINDRAR Y
ASERRAR.
Los mármoles, el rayador y el compás de puntas................................04.1
- El mármol de trazado.
- El mármol de control.
- El cuidado de los mármoles.
- El rayador.
- El compás de punta.
El gramil.....................................................................................................04.2
- Generalidades.
- El gramil simple.
- El gramil con escala.

PRODUCCIÓN
7
Granetear................................................................................................04.3
- Generalidades.
- El graneteado.
- Aplicación del graneteado.
- El granete.
- El granete doble.
Martillos a mano............................................................................................04.4
- Generalidades.
- Partes principales del martillo.
- Martillos duros.
- Martillos blandos.
Estampado.....................................................................................................04.5
- Generalidades.
- Instrucciones para el estampado.
- Ejercicios.
El cincelado (Partes y ángulos)...................................................................04.6
- Partes de un cincel .
- Modo de acción del cincel.
- La importancia del ángulo de incidencia.
- El ángulo de cuña.
Tipos de cinceles más comunes (sujeción)...............................................04.7
- Cincel plano y redondeado.
- Cincel tajador.
- Cincel botador.
- Buril plano.
- Buril de boca redonda.
- La sujeción del cincel.
- La posición del cuerpo.
El aserrado manual.......................................................................................04.8
- Generalidades.
- La sierra manual de arco.
- La hoja.
Características y elección de las hojas de sierra......................................04.9
- Las dimensiones.
- El número de dientes por pulgada.
- El corte libre.
5.- BROCAS HELICOIDALES-MÁQUINAS TALADRADORAS.
Las brocas cilíndricas helicoidales........................................................05.1
- Generalidades.
- Partes de la broca helicoidal.
- El ángulo de la ranura helicoidal.
Las puntas de las brocas helicoidales.......................................................05.2
- Generalidades.
- Los ángulos en la punta de la broca helicoidal.
- El ángulo de punta.

PRODUCCIÓN
8
Taladradoras verticales..........................................................................05.3
- Taladradora de mesa.
- Taladradora de pedestal con columna.
Principios de taladradora vertical................................................................05.4
- La taladradora de mesa.
- La taladradora de columna.
- Seguridad y mantenimiento de las taladradoras.
La velocidad de corte al taladrar..................................................................05.5
- ¿Qué es la velocidad de corte en el taladrado?
- Ejemplo.
R.P.M. de las brocas helicoidales................................................................05.6
- Cálculo del número de revoluciones por minuto (R.P.M.).
- Fórmula de R.P.M.
- Ajuste de R.P.M. en la máquina
Avance y refrigerante en el taladrado (Tabla).............................................05.7
- El avance en el taladrado.
- Refrigeración.
- Criterios que influyen en el rendimiento de corte.
- Tabla de velocidades de corte y avances en el taladrado.
6.- ARELLANADORES Y ESCARIADORES.
El avellanado..................................................................................................06.1
- Generalidades.
- El avellanado cónico.
- El avellanado cilíndrico cónico.
- El avellanado cilíndrico plano.
El escariado cilíndrico (escariadores fijos)...............................................06.2
- Generalidades.
- Particularidades del escariador.
- Diferencia entre un escariador a mano y un escariador a máquina.
Escariadores expansibles y modo de escariar cilíndrico..........................06.3
- Generalidades.
- Escariador a mano hendido.
- El escariador a mano con cuchillas.
- El escariador a máquina hendido.
- Modo de escariar cilíndrico.
Escariadores cónicos y modo de uso.........................................................06.4
- Generalidades.
- El escariador cónico a mano.
- El escariador cónico a máquina.
- Modo de escariar cónico.

PRODUCCIÓN
9
7.- ROSCAS TRIANGULARES YHERRAMIENTAS DE ROSCAR.
Roscas triangulares...............................................................................07.1
- Generalidades.
- ¿Qué es una rosca?
- Rosca derecha e izquierda.
- Sistemas principales de roscas triangulares.
Dimensiones y perfiles de roscas triangulares.........................................07.2
- La rosca métrica S.I.
- La rosca Whitworth.
- La rosca americana Sellers (U.S.S).
Tablas deroscas triangulares......................................................................07.3
- Rosca Métrica paso normal DIN.
- Rosca Métrica paso normal ISO.
- Rosca Whitworth paso normal BSW.
- Rosca Unificada paso normal UNC.
- Rosca Unificada paso fino UNF.
Los machos manuales para roscar.............................................................07.4
- Generalidades.
- Los machos manuales.
Los machos a máquina para roscar ...........................................................07.5
- Los machos a máquina.
- Tipos principales de machos a máquina.
- Los ángulos en los machos.
Terrajas fijas y regulables............................................................................07.6
- Generalidades.
- Construcción de las terrajas.
- Sujeción y regulación de la terraja.
8.- HERRAMIENTAS DE CIZALLARY DOBLAR CHAPAS.
El trazado (Continuación).............................................................................08.1
- Generalidades.
- Preparación para el trazado.
- Trazar sobre superficies en bruto.
- Trazar sobre superficies trabajadas.
- Recomendaciones para una correcta preparación de la pieza a colorear.
- Seguridad.
Principios del doblado de chapas I ..........................................................08.2
- Generalidades.
- La compresión y la tracción en el material doblado.
Principios del doblado de chapas II............................................................08.3
- El radio de doblado.

PRODUCCIÓN
10
- La fibra de laminación.
- El trazado de chapas a doblar.
9.- VISIÓN DE CHAPAS.
La soldadura blanda.....................................................................................09.1
- Generalidades.
- Metales de soldadura.
- Los fundentes.
- Herramientas de calentamiento.
La técnica de soldar chapas .......................................................................09.2
- Pasos a seguir.
- Precausiones.
Los remaches................................................................................................09.3
- Generalidades.
- El remache.
- Tipos principales de remaches.
- La longitud del remache.

11
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT 01 - 01
TORNILLO DE BANCO.
Generalidades: El tornillo de banco es la herramienta que se usa para sujetar las piezas en las
cuáles hay que ejecutar algún trabajo mecánico (limar, aserrar, cincelar, granetear, roscar, etc.).
Es construido de fundición especial prácticamente irrompible o de acero forjado. El sitio más
adecuado por su rigidez para la fijación del tornillo de gran tamaño, es encima de un pie del banco.
El tornillo de banco paralelo con
mandíbula posterior móvil.
En la mecánica o matricería se emplea prefe-
rentemente el tornillo de banco con desplaza-
miento paralelo de las mordazas. La mandíbula
móvil se desliza hacia atrás en guías prismáti-
cas, cuadradas o redondas.
Existen tipos montados sobre una base girato-
ria.
Las mordazas son intercambiables y, en gene-
ral de acero templado. La superficie de sujeción
es lisa o estríada según la pieza y el trabajo a
realizar.
El tamaño del tornillo de banco se determina por
el ancho de las mordazas (normalmente entre
60–150 mm) y la apertura máxima entre éstas.
El tornillo de banco paralelo con mandíbula
anterior móvil.
En trabajos de cerrajería y gasfitería las piezas
a sujetar son muchas veces de tamaño largo.
Para poder sujetar un tubo o una platina verti-
calmente, sin que sobresalga mucho por enci-
ma de las mordazas, el tornillo de mandíbula
anterior móvil deja espacio libre hacia abajo, fue-
ra del banco de trabajo. Por lo demás, su utiliza-
ción es igual a la descrita anteriormente.
El tornillo de banco de tenaza.
Es empleado especialmente para trabajos de
forja y doblado. La mordaza móvil delantera des-
cribe un movimiento circular al acercarse a la
mandíbula fija. Por eso, la fijación de la pieza
puede ser perfecta. Es generalmente construi-
do de acero forjado.
- Trabajando diariamente con tornillo de banco, las guías y el tornillo de rosca deber ser
limpiadas y aceitadas dos veces a la semana.
- Nunca golpear con el martillo o alargar con un tubo la palanca, con el fín de aumentar la
fuerza de fijación.
Nota:
Mandíbula móvil
Mordazas templada
Mandíbula
fija
Guía
Base fija
Banco
Tornillo roscado
Palanca
Mándibula
móvil
Mándibula
fija
Banco
Mándibula
móvil
Banco
Yunque
Punto giratorio

12
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT 02 - 01
LAS LIMAS Y SUS DIENTES.
Generalidades: La lima es una herramienta de acero templado, cuyo objeto es desprender peque-
ñas virutas para dar forma, dimensión y acabado a las piezas de trabajo. El desprendimiento de
virutas se debe a una gran cantidad de dientes, similares a pequeños cinceles, los cuales son
presionados contra el material a rebajar y, al mismo tiempo, desplazados sobre su superficie,
resultando una acción de corte, llamada el limado.
La utilización de máquinas modernas no ha podido suprimir completamente el limado en la indus-
tria mecánica.
Formas de las limas.
La forma de la lima se determina por su sección
transversal.
Para el limado se escoge la forma que más se
parece por su figura geométrica a la pieza a tra-
bajar.
Nota: las limas redondas o de media caña se
debe escoger de modo que su radio se algo
menor que el radio del orificio a conseguir en la
pieza.
Los dientes de las limas.
Hay dos diferentes tipos de dientes de limas:
1. El diente picado: Si una herramienta en
forma de cincel se presiona en la superficie
del cuerpo de la lima, se producen deforma-
ciones similares a dientes, con un ángulo de
salida negativo.
2. El diente fresado: Los dientes fresados
tienen un ángulo de salida positivo y el fon-
do del diente redondeado para evitar que las
virutas se incrusten. Del ángulo de salida
positivo proviene el nombre de herramienta
de corte.
MangoLongitud del cuerpo en mm o (pulgadas)
Canto Cara Talón EspigaPunto
Plano Redondo Cuadrado
Triangular Mediacaña Cuchilla
Dientes picado (raspa) para materiales duros.
Dientes fresado (corta) para materiales blandos.
16° = Angulo de salida
negativa
5° = Angulo de salida
positivo
Las partes principales de una lima.

13
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT 02 - 02
LIMAS PICADAS Y FRESADAS.
Generalidades: Existen normas para la fabricación del picado y fresado de los dientes de limas,
referente a la inclinación que deben tener con respecto al eje del cuerpo y la distancia entre sí.
Estas normas fueron establecidas para poder fabricar herramientas de máximo rendimiento en los
múltiples casos de trabajo.
Limas con picado simple (picado inferior).
El perfil del diente se proyecta sobre todo el an-
cho del cuerpo de la lima, con un ángulo de
aprox. 54° respecto a la dirección de corte, para
facilitar la expulsión de las virutas. Este picado
se repite sobre toda la longitud del cuerpo con
espacios llamados división de picadura.
Este tipo de limas tiene el gran inconveniente de
arrancar virutas anchas, lo que significa un gran
desgaste de energía.
Limas con picado doble.
En cima del picado simple se hace un segundo
picado menos profundo para subdividir los dien-
tes anchos en dientes pequeños que requieren
menos energía al limar. Estas limas se prestan
mejor para los materiales duros. El segundo pi-
cado tiene un ángulo de aprox. 70 GRADOS res-
pecto a la dirección de corte. Debido a esta dife-
rencia de ángulos, los dientes se sitúan en dia-
gonal y no uno detrás de otro. De no ser así, al
mover la lima en dirección de corte se produci-
rían ranuras en la superficie de trabajo.
Limas fresadas.
Los dos tipos principales de limas fresadas son:
1. Dentado inclinado para materiales blandos,
como termo platos, aluminio puro, etc.
2. Dentado en arco circular para materiales
semiduros, como anticorodal o duraluminio.
Los dos tipos tienen ranuras rompevirutas para
evitar la formación de virutas largas que serían
difíciles de expulsar.
División de picadura
Direccióndecorte
Direccióndecorte
Detalle de dientes
en diagonal
Dentado inclinado
Dentado circular
54°
Rompevirutas

14
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT 02 - 03
CLASIFICACIÓN DE LAS LIMAS.
Generalidades: Según la calidad de superficie exigida, tenemos que escoger una lima cuya divi-
sión de picaduras permita cumplir con la meta.
Una superficie de acabado fino debe limarse con una de dientes y divisiones más pequeñas que
una superficie basta. Con el fin de denominar una lima correctamente fue normalizada la división de
picaduras (también llamada grado de corte).
La división de picaduras.
El tamaño de la división de picaduras se expre-
sa por el número de picados por cm de longitud
de la lima. Con la longitud del cuerpo de la lima
varía también el número de picaduras por cm.
En las normas de picaduras se han agrupado
en números determinadas escalas del número
de picaduras por cm. Por esto, limas con el mis-
mo número poseen diferentes finuras, según su
longitud.
Las limas del croquis tienen el N° 5 , a pesar de
tener 50 y 65 picaduras por cm.
Veamos que cuando más larga es la lima, más
grande es la división de picaduras con el mismo
número de picado.
TABLA SIMPLIFICADA DE CLASIFICACIÓN DE LIMAS
Clase de lima N° del picado Promedio de dientes
por cm
muy gruesa 00 6
gruesas 0 8
bastarda 1 12
semifina 2 22
fina 3 32
muy fina 4 42
extra fina 5 62
super fina 6 92
Nota: Basado en los conicimientos podemos precisar que la indicación para pedir una lima
debe contener.
LA FORMA, LA LONGITUD, EN N° Y TIPO DE PICADO.
1 cm
1 cm
1 cm
250 cm
= 50 picaduras
= 10 picaduras
N° 5
N° 5
= 65 picaduras
150 cm

15
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT 03 - 01
Generalidades: Antes de empezar a trazar una pieza, es necesario saber leer con exactitud la
escala de una regla. Esto quiere decir que se debe conocer el sistema métrico y el sistema en
pulgadas.
El material utilizado generalmente para la fabricación de las reglas de taller es acero de resorte.
Reglas de acero sin escala.
Las reglas de acero sin escala se emplean como
guía para el trazado de líneas y para el control
de plenitudes.
Reglas de acero con escala.
Las reglas de acero para el uso en talleres de
mecánica tienen escalas en milímetros o en pul-
gadas. Existen tipos con las dos escalas.
La división más fina es generalmente el medio
milímetro o sesenta y cuatro avo de pulgada. La
escala empieza en el borde la regla.
Se utiliza para mediciones, control de plenitu-
des y como guía para el trazado de líneas.
Las longitudes más corrientes en mm. son: 150,
200, 300, 500, 1000, 1500, 2000.
Las reglas de gancho.
Las reglas de gancho se emplean para medir
longitudes desde un borde de difícil acceso i
mala visibilidad. Su graduación empieza a la
altura interior del gancho.
Cuidado con las reglas de acero.
- Mantener las reglas alejadas de partes en movimiento de las herramientas de uso general
como limas, martillos, cinceles, etc.
- Limpiar las reglas después del uso con un trapo aceitado (prevenir oxidación).
División = 1 mm
División = 0,5 mm
División = 1 mm
División = 1/64” mm
Ejemplo de uso
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: REGLAS DE ACERO.

16
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
Generalidades: Las escuadras fijas son herramientas de control que se utilizan para la verifi-
cación de ángulos 90°, para el control de la plenitud y para el trazado de líneas rectas o perpen-
diculares. Los tipos más importantes de uso en la mecánica son: La escuadra de tope, la escua-
dra de ajustador y la escuadra de matricero.
La escuadra de tope o de sombrero.
Las escuadras de tope o de sombrero se utili-
zan mayormente para el trazado de líneas per-
pendicular a una cara de referencia ( ver hoja
Además se utilizan para verificar ángulos, orien-
tar piezas en maquinas y controlar plenitudes.
La escuadra plana y de ajustador.
Los dos tipos de escuadra se emplean para la
verificación de ángulos rectos y el control de
planitud.
La escuadra de ajustador es de mayor precisión.
Para la mejor visibilidad de los errores a detec-
tar, la rama mayor es provista de biseles.
Es una herramienta costosa que emplean ma-
yormente el ajustador y el mecánico de preci-
sión.
La escuadra de matricero.
La rama mayor de la escuadra de matricero es
desplazable sobre el cuerpo principal y de sec-
ción muy reducida. Esta ventaja permite hacer
controles interiores en holguras pequeñas y de
poca profundidad en la fabricación de matrices.
El control de un ángulo recto con la escua-
dra.
La verificación del ángulo recto entre dos caras
se hace por el método llamado “rendija de luz”.
Apoyando la rama menor sobre la superficie.
Observando en esta posición la pieza a contra-
luz, se puede ver con facilidad la rendija de luz
que se forma cuando el ángulo no tiene exacta-
mente 90º.
Rama mayor
Rama menor
Tope o sombrero
Escuadras de tope
Biseles
Escuadra de ajustador
Rama mayor
Mordaza
Tornillo fijación
Cuerpo
Angulo
demasiado
pequeño
Angulo
correcto
Angulo
demasiado
grande
Rendija de luz
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: ESCUADRAS FIJAS.
03 - 02

17
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: CALIBRADOR UNIVERSAL.
Generalidades: El calibrador es la herramienta de medición más importante de la industria metal-
mecánica. Es adecuado para mediciones rápidas de exteriores, interiores y profundidades en el
sistema métrico y en pulgadas. Los calibradores de calidad se fabrican de acero inoxidable templa-
do. Existen también calibradores de plástico de menor precisión, mayormente empleados en alma-
cenes de materiales.
Construcción del calibrador.
El calibrador consiste de una regla graduada con una quijada fija en un extremo, formando con la
regla un ángulo recto. La corredera con la quijada móvil se desliza sobre la regla. Las superficies
de medición de las dos quijadas deben ser perfectamente paralelas. La corredora es también
provista de escalas llamadas NONIO. Cuando las dos superficies de medición se juntan, el trazo
cero del nonio coincide con el trazo–cero de regla. La corredora se desliza presionado el pulsor con
el pulgar y accionando el movimiento de desplazamiento. Cuando el pulsor no es presionado, un
mecanismo frena el desplazamiento de la corredora.
Existen varios tipos de calibradores que se diferencian por su diseño, su longitud, por sus puntas
de medición y por su grado de precisión de la lectura de la medida, según el nonio adoptado.
El nonio (generalidades).
El nonio es una división secundaria. Su división
es más corta que la de la regla. Por la diferencia
de estas dos divisiones es posible de leer frac-
ciones de milímetros o de pulgadas.
Existen nonios que permiten apreciar lecturas
de 1/10 mm = 0,1 mm; 1/20 mm = 0,05 mm; 1/
50 mm. = 0,02 mm. en la regla milimétrica y de
1/128 y 1/1000 de pulgadas en la regla en pul-
gadas.
El nonio se emplea en divisiones longitudinales
y circulares.
Nonio en pulgadas
Nonio en milímetros
Puntas de medición para interiores
Nonio en pulgadas
Tornillo de fijación
Regla en pulgadas
Pulsor Regla milimetrada
Nonio milimétrico
Quijada móvil
Superficies par medición de exteriores
Partes de un calibrador.
Profundímetro
0 4 8 1/28
0 2 4 6 8 10
1/20
03 - 03

18
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: TIPOS DE NONIOS MILIMÉTRICOS
El nonio de diezavos en 9 mm.
En este nonio, 9 mm. son divididos en 10 partes
iguales. Una parte del nonio tiene entonces la
longitud de
9 mm : 10 = 0,9 mm.
Una división de la regla equivale a 1 mm. Debi-
do a la diferencia de estas dos divisiones.
1 mm - 0,9 mm = 0,1 mm.
Se puede leer a una exactitud de 1/10 mm.
El nonio de diezavos en 19 mm.
En este nonio, 19 mm. son divididos en 10 par-
tes iguales. Una parte del nonio tiene entonces
la longitud de
19 mm : 10 = 1,9 mm.
Dos divisiones de la regla equivalen a 2 mm.
Debido a la diferencia de estas dos divisiones.
2 mm - 1,9 mm = 0,1 mm.
Se puede leer a una exactitud de 1/10 mm. pero
con mayor visibilidad.
El nonio de veinteavos en 19 mm.
la longitud de
19 mm : 20 = 0,95 mm.
La diferencia entre la división de la regla y del
nonio es
1 mm - 0,95 mm = 0,05 mm.
El nonio de cincuentavos en 49 mm.
la longitud de
49 mm : 50 = 0,98 mm.
La diferencia entre la división de la regla y del
nonio es
1 mm - 0,98 mm = 0,02 mm.
Detalle
Nonio
Detalle
10 PARTES EN 9 mm.
10 PARTES EN 19 mm.
20 PARTES EN 19 mm.
50 PARTES EN 49 mm.
Detalle
Detalle
0,9
1
0
1,9
2
0,1
0,95
0,05
1
0,02
1
0,98
03 - 04

19
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: LECTURA DEL CALIBRADOR
SISTEMA MÉTRICO.
La lectura de los milímetros enteros
A la izquierda del cero del nonio se lee el núme-
ro de milímetros enteros sobre la regla
Ejemplo = 7mm
La lectura de las fracciones de milímetro
La fracción de milímetro se lee a la derecha del
cero del nonio en la graduación de éste y en la
división que coincida lo más exacto con la de la
regla.
Ejemplo = 10 Divisiones
= 0,5 mm = 5 de mm
10
La lectura total
La lectura total se compone de las dos lecturas
parciales
Izquierda del nonio = 7 mm
+ Divisiones del nonio total = 0,5 mm
Total 7,5 mm
Ejercicios de lectura
Izquierda del nonio = 41 mm
+ Divisiones del nonio = 0,65
13 x 0,05
Total mm = 41,65
Tipo de nonio : ——————————
Izquierda del nonio :
+ Divisiones del nonio :
Total
Tipo del nonio : ————————-
Lectura total :
Ejemplo para un nonio de veinteavos
1 mm
20
Izquierda Derecha
mm enteros + fracciones de mm
0
División del nonio
coincide con la regla
7 mm 5 decimos
Regla
Nonio
6 7 8
11 12 13
0 10
03 - 05

20
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: LECTURA DEL CALIBRADOR
SISTEMA INGLÉS.
El nonio para la lectura de 1/128 de “.
En este sistema, la división más pequeña de la
regla es 1/16 ”.
7 Divisiones de la regla = 7/16” son divididas en
8 partes iguales. Una parte del nonio tiene en-
tonces la longitud de
7” : 8 = 7”
16 128
La diferencia entre las dos divisiones es:
1” = 8” _ 7” = 1”
16 128 128 128,
lo que equivale a la exactitud de la lectura.
Nota: los calibradores utilizados en países de
sistema métrico tienen el nonio en pulgadas en
la parte superior de la corredera.
La lectura de una medida en ”.
A) La lectura de las fracciones enteras.
A la izquierda del cero del nonio se lee el núme-
ro de dieciseisavos enteros.
Ejemplo: 7”
16
B) La lectura de las fracciones del nonio.
Esta lectura se efectúa a la derecha del cero del
nonio en la graduación de éste y en la división
que coincida lo más exacto con la de la regla.
Ejemplo: 3”
128
C)La lectura total.
La lectura total se compone de las lecturas par-
ciales :
Izquierda del nonio 7” = 56”
16 128
+
+ Divisiones del nonio 3” 3”
128 128
59”
128
Ejercicios de lectura:
4” + 2” + 6” = ——————————
16 128
8 partes en 7 “
16
0 4 8
Regla
8 1”
16 2
1/128”
7/128
7/128
Nonio
=
0 4 8
0 1
División de nonio que
coincide con la regla
Izquierda Derecha
Dieciseisavos” cientovaintiochoavos”
Nota: Se lee siempre las pulgadas entera +
un solo tipo de fracciones de pulgadas.
Correcto:
Falso:
0 4 8
0 4 8
7
4 5
3” , 7” , 59”
4 9 128
1” 7” , 3”
9 128
4 6 3
convertir
o
03 - 06
=

21
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN:
MICRÓMETROS DE EXTERIORES EN MM.
Generalidades: La industria moderna necesita instrumentos de medición cada vez más preci-
sos, para efectuar el control dimensional de la fabricación. El calibrador pie de rey no permite leer
con exactitud medidas a centésimos. Es el MICROMETRO. La gama de medicion del micrómetro
de exteriores es 25 mm. Tenemos entonces micrómetros de
0 ÷ 25, 25 ÷ 50, 50 ÷ 75, 75 ÷ 100 mm, etc.
Construcción del micrómetro de exteriores
Es el micrómetro se utiliza el paso de un tornillo para la medición de longitudes y diámetros. Por
cada revolución del tambor graduado, la distancia entre la superficie de medición varia por la mag-
nitud del paso. El paso del husillo de medición es generalmente 0,5 mm. Es fabricado con un error
máx. de paso de 0,002 mm.
Para evitar errores de medición por presión excesiva y desigual de las superficies de medicion
sobre la pieza a medir, el tambor graduado, el cual se une firmemente al husillo, viene provisto de
un tornillo de tacto que limita la fuerza giratoria ejercitada sobre él. El arco es cubierto por un
material aislante con el fin de disminuir las dilataciones originadas por el calor de la mano. La tuerca
es regulable, permitiendo la compensación del juego por desgaste. La superficies de medición
son generalmente paralelas y planas.
La lectura del micrómetro en mm.
El cilindro graduado tiene una escala para la lec-
tura de los mm enteros y otra para los medios
mm.
La circunferencia del tambor es dividida en 50
partes iguales.
Cada vuelta del tambor produce un desplaza-
miento del husillo de 0,5 mm, siendo
1 parte = 0,5 ÷ 50 = 0,01 mm = 1 mm
100
La lectura se efectúa:
mm enteros del cilindro + medios mm. + los cen-
tésimos del tambor.
Superficie de
medición
Husillo
Cilindro
graduado
tornillo de tacto
Detalle tuerca
regulable
Tambor graduado
Palanca de fijación
Placa aislante sobre
arco
Anillo de regulación
Ejemplos de lectura
mm enteros
centésimos de mm
medios mm
4,50 mm 15,02 mm 16,71 mm
arco
03 - 07
Husillo

22
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: MICRÓMETRO DE EXTERIORES EN
PULGADAS.
Generalidades: El micrómetro de exteriores en pulgadas se diferencia, en su construcción, del
micrómetro en mm. únicamente para la graduación del tambor y del cilindro y por el paso del husillo
de medición, el cual tiene 40 espiras por pulgada. La gama de medición es 1”. Tenemos entonces
micrómetros de 0 ÷ 1”, 1” ÷ 2”, 2 ”÷ 3”, etc.
La escala del cilindro.
El cilindro graduado tiene una escala para la
lectura de 1/40” = 0,025”.
Cada cuarta graduación, sin contar el trazo cero
es numerada y representada: 4 x 0, 025” = 0,1
(un décimo de “).
La graduación de tambor.
La circunferencia del tambor es dividida en 25
partes iguales. Cada vuelta del tambor produce
un desplazamiento del husillo de:
1” 0,025” , siendo
40
1 parte = 0,025” : 40 = 0,001”
= Un milésimo de pulgada.
La lectura del micrómetro en:
1.- Leer los decimos de ” en el cilíndrico gra-
duado (graduaciones numeradas) y mul-
tiplicarlas por 100.
2.- Leer las graduaciones no numeradas a
partir del último décimo completo y mul-
tiplicarlas por 25.
3.- Leer las graduaciones en el tambor.
4.- Adición de las tres lecturas, formado el
total en milésimas de ”.
5.- Al micrómetro de 1 ÷ 2”, se agrega a la
pulgada entera las milésimas leídas.
Al micrómetro de 2 ÷ 3” se agrega a 2”
enteras las milésimas etc.
40 divisiones por
pulgada
Graduación del
tambor
Periferia extendida
25 partes iguales
Ejemplos de lectura
Cilindro = 3 numeradas = 3 x 100 = 300
1 sin nro. = 1 x 25 = 25
Tambor = 0 = 0
Total = 325”
1000
= 0,325”
= 6 x 100 = 600
= 3 x 25 = 75
18 partes =
Total = 18
693”
1000
= 0,693”
Escala en el cilindro Detalle
03 - 08

23
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: TRANSPORTADORES DE ÁNGULOS.
Plantilla plegable para transportar ángulos.
Es un instrumento que sirve para controlar cual-
quier ángulo accesible, o para transportar un án-
gulo determinado a otra pieza.
La plantilla plegable de brazo ajustable permite
controlar ángulos muy pequeños, lo que no es
el caso con el tipo sencillo.
El transportador simple con escala.
Tiene una escala con divisiones en grados.
Una aguja de medición giratoria permite ajustar
el brazo de medición con el ángulo deseado.
Existe también el transportador simple, con el
brazo de medición regulable en su longitud.
El transportador universal.
El transportador universal posee una escuadra
auxiliar que permite verificar ángulos pequeños.
El brazo de medición es regulable en su longi-
tud. La lectura de los ángulos se efectúa con un
nonio graduado para medir en doceavos de gra-
dos, o sea 5 minutos de grado.
(Ver nonio circular)
Existen diferentes tipos para la lectura de, los
ángulos (con lupa, óptico, etc.)
Algunas aplicaciones del transportador
universal.
1. Medición de un hexágono.
2. Medición de un ángulo agudo con la
escuadra auxiliar.
3. Medición de un ángulo interior.
4. Medición de un cono.
Tipo sencillo De brazo ajustable
Brazo
Simple Transportadores
Con brazo
regulable
Escala
Escala
Nonio
Escuadra
auxiliar
Regla regulable
1 2
3 4
03 - 09

24
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
HERRAMIENTAS PARA TRAZAR, GRANETEAR, ESTAMPAR, CINCELAR,
ASERRAR: MÁRMOLES, RAYADOR, Y COMPÁS DE PUNTA
1. El mármol de trazado.
El mármol es la base de referencia sobre la cual
se efectúa el trazado. Se fabrica generalmente
de hierro fundido de grano compacto y estabili-
zado con la superficie de trabajo cepillada o de
piedra dura (mármol).
Su construcción debe ser rígida, con fuertes
nervaduras, para evitar flexiones al soportar pie-
zas pesadas. El mármol apoya con tres pies
sobre una base de acero de construcción o ce-
mento. La superficie de referencia debe ser ni-
velada con un nivel de precisión.
2. El mármol de control.
El mármol de control se diferencia del mármol
de trazado por su superficie de trabajo
rasqueteada. Por tener una planitud de alta cali-
dad se emplea mayormente para controlar
planitudes y como base de referencia para me-
diciones exactas.
El cuidado de los mármoles:
- Quitar las rebabas de las piezas antes de
apoyarlas sobre la superficie de trabajo.
- Limpiar el mármol antes de usarlo.
- Nunca golpear sobre el mármol ni utilizarlo
como base para enderezar materiales.
- Aceitar el mármol después de usarlo.
- Proteger la cara de referencia con tapa de
madera.
El rayador.
Es la herramienta para efectuar el trazo. Su pun-
ta es de acero templado o de metal duro enros-
cado en el cuerpo. Debe ser bien afilada a
aprox. 15° para obtener trazos finos. Metales
livianos, como por ejemplo el aluminio, se tra-
zan con lapicero, cuando la línea no es línea
de corte.
El compás de punta.
Herramienta para trazar circunferencias, arcos
y para transponer medidas. Sus puntas deben
ser templadas y afiladas a la misma altura.
Seguridad: proteger con un corcho las puntas del
rayador y compás de punta cuando no se utilizan.
Superficie de referencia
cepillada (trazado)
Pies de apoyo principal
Apoyo de
seguridad
Superficie de referencia
rasqueado (control)
Nervaduras
Brazos para transportar
Simple
CuerpoPunta
Doble Punta acodada para
interiores
Puntas Brazos Resorte Pivote
Tuerca de regulación
Puntas
Correcta Mala
15°≈
04 - 01

25
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
ASERRAR: EL GRAMIL.
Generalidades: El gramil se utiliza para el trazado de líneas paralelas encima de la superficie de
referencia de mármol sobre el cual es desplazado. Es una herramienta que permite trazar también
sobre superficies onduladas, lo que no es el caso, utilizando una reglilla. Para facilitar el trazado
cerca de la superficie de referencia, una de las puntas del rayador es acodada. El gramil se emplea
también para el centrado de piezas en el torno. Existen dos tipos principales de gramiles: el gramil
simple y el gramil con escala.
El gramil simple.
El rayador del gramil simple es sujetado por el
tornillo de fijación y ajustable en su inclinación y
altura. La altura de la línea a trazar se transpone
desde una regla apoyada verticalmente a un
soporte, la línea cero para la regla y la pieza es
la superficie de referencia del mármol. La regla
graduada de una escuadra de combinación sir-
ve para el mismo propósito.
El ajuste fino de la altura del rayador se efectúa
por medio del tornillo de graduación, haciendo
un ligero movimiento de articulación del poste a
través de la palanca.
El gramil con escala.
El gramil con escala permite un ajuste rápido y
preciso de la altura de la línea a trazar.
Los pasos a seguir para la preparación de la
herramienta son los siguientes:
1. Ajustar el rayador haciéndolo rezar con la
superficie de referencia.
2. Fijar la posición con la mariposa.
3. Subir la regla graduada hasta que coincidan
los trazos cero del nonio y regla.
4. Fijar la posición de la regla con el tornillo
correspondiente.
5. Ajustar la corredera a la altura deseada le-
yendo la medida en la regla.- Trazar.
Tornillo de
fijación
Tornillo de
graduación Poste
Movimiento de
articulación
Palanca Resorte
Soporte
Regla de
altura
Tornillo de regulación
de la corredera
Corredera
Escala
Tornillo de fijación de la
corredera
de la reglaNonio
Base
04 - 02

26
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
ASERRAR: GRANETEAR.
Generalidades: Granetear significa hacer cavidades sobre líneas o intersecciones por medio
de una herramienta templada en la punta, llamada granete. El graneteado es una operación de
gran importancia para la futura exactitud de muchas operaciones de trabajo.
El graneteado.
Dando un golpe de martillo a la cabeza del
granete, su punta penetra en el material, dejan-
do una cavidad cónica. El material repujado se
levanta en dirección de la superficie y se com-
prime alrededor de la punta.
Aplicación de graneteado.
El granete se utiliza en:
A. Centros para taladrar agujeros.
B. Centros para trazar circunferencias.
C. Fijación y mejor visibilidad de líneas de tra-
zado.
D. Fijación y mejor visibilidad de líneas de con-
torno.
El granete.
La conicidad de la punta del granete depende
de la finalidad que se da a la cavidad cónica.
A. 30º =Para el graneteado de gran exactitud,
como por ejemplo centros profundos
para trazar circunferencias.
B. 60º-75=Para el graneteado de contornos, mar-
cación de líneas trazadas y para tala-
drar con brocas de pequeño diáme-
tro (hasta aprox. 3 mm).
C. 90º =Para taladrar con brocas de mayor
diámetro (más de 3 mm).
El granete doble.
Este granete tiene dos puntas para conseguir
distancias iguales entre las cavidades. Se utili-
za para el taladrado de vaciado. Una de las pun-
tas se pone en la cavidad anterior y con la otra
se marca la cavidad próxima sobre la línea tra-
zada.
La distancia entre las dos puntas debe ser gra-
bada sobre el cuerpo del granete.
Granete
Material levantado
Material comprimido
A B C
Cabeza
Cuerpo
Punta
30° 60° 90°
Ejemplo:
Taladro de vaciado
56
6 mm
04 - 03

27
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
ASERRAR: MÁRTILLOS A MANO.
Generalidades: El Martillo de mano es una herramienta para golpear por articulación del brazo
o de la muñeca, con el fin de realizar transformaciones en materiales o accionar otras herramien-
tas.
Existen dos tipos principales de martillos: los
martillos duros y los martillos blandos.
Partes principales del martillo.
A = Mango (generalmente de madera)
B = Cara (superficie de golpe)
C = Peña (superficie de golpe)
D = Cuerpo
E = Cuña
F = Peso del martillo en gramos.
Martillos duros.
Los martillos duros son fabricados de acero.
Se utilizan para todos los trabajos de golpes
sobre herramientas y elementos de montaje
(cincelado, graneteado, estampado, rema-
chado, etc) y para trabajos de doblado que
no exigen una alta calidad de superficie.
Los martillos duros se subdividen en 3 gru-
pos principales:
A. Martillo de peña (para el mecánico y la
forja).
B. Martillo de uña (para el carpintero y el al-
bañil).
C. Martillo de bola (para estructuras metáli-
cas).
Martillos blandos.
Los martillos blandos son fabricados de plo-
mo, cobre, goma, cuero, plástico, madera, etc.
Se utilizan para el doblado de piezas lisas de
acero o materiales sensibles a golpes y para
asentar piezas en la fabricación de montaje.
A = Martillo de cuero.
B = Martillo de madera.
C = Martillo de plástico.
D = Martillo de cobre.
C
F A
D
B
E
Peña derecha A Peña Cruzada
500
B
300
C
B
C
A
D
04 - 04

28
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
ASERRAR: ESTAMPADO.
El estampado sirve para marcar metales y algunos otros materiales con la excepción del acero
templado. Las estampas son de acero templado. Marcamos, golpeando la estampa con un martillo.
También podemos estampar con una prensa. En general, diferenciamos tres grupos de estampas:
1. Estampas de letras (L)
2. Estampas de cifras (2)
3. Estampas de cifras ( ).
Instrucciones para el estampado:
1. Todas las estampas deben tener un signo bien limpio. Especialmente las da forma cerrada,
como: A, O, 8, etc.
2. Si es posible, trazamos primeramente el tamaño de la estampa.
3. Para obtener espacios parejos entre las palabras y los bordes de la pieza y palabras entre sí,
determinamos primeramente el ancho de cada signo, el espacio requerido entre palabra y
luego calculamos la posición simétrica.
4. Los espacios entre palabras y cifras tienen, en promedio, eñ anchote las letras B, H, u O.
5. Nunca estamparemos sobre materiales templados 8malogramos la estampa).
6. Empezamos con el estampado desde la derecha hasta la izquierda.
7. Marcamos primeramente con un golpe suave los signos y, después de asegurarnos que no
hay correcciones que hacer, marcamos fuertemente y a una profundidad bien pareja.
8. Después del estampado, eliminamos con lima el material levantado.
Ejercicios:
Cara 1 (Tamaño de las letras
5 mm).
a) Nombres.
b) Fechas de nacimiento.
c) Calle o distrito.
Cara 2 (Tamaño de las letras
3 mm).
No hay mecánica fina sin lim-
pieza, orden y disciplina (o
según necesidades).
a b b a
5,2
17 JULIO 1939
10,2
15,2
20,5
25,7
30,7
4,8
12,6
15,6
20,4
23,4
28,2
7,8
31,2
04 - 05

29
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
ASERRAR: CINCELADO (PARTES Y ÁNGULOS)
Generalidades: El cincelado es una operación de arranque de virutas o de seleccionamiento
mediante una herramienta sencilla en forma de cuña, accionada por la fuerza de golpes de
martillo.
Partes de un cincel.
La cuña es la parte del cincel que forma en la
unión de sus dos caras el filo cortante. Sus án-
gulos varían de acuerdo al material a cincelar.
El cuerpo es la parte de sujeción de la herra-
mienta. Su sección puede ser rectangular o
hexagonal.
La cabeza es la parte donde se aplican los gol-
pes de martillo. Es ligeramente bombeada, para
no desviarse al recibir un golpe mal dirigido.
El filo determina si la herramienta se llama cin-
cel o buril
Cincel = filo longitudinal
Buril = filo transversal
Modo de acción del cincel.
El cincel penetra en el material accionado por
los golpes del martillo y corre paralelamente a la
superficie de la pieza, arrancando virutas. La cara
superior de la cuña arrolla la viruta y la separa
del material. La inclinación del cincel * del cin-
cel forma un determinado ángulo con la superfi-
cie de trabajo.
El croquis demuestra los principales ángulos de
la herramienta en trabajo.
La importancia del ángulo de incidencia.
El cincel corta una viruta pareja, cuando el án-
gulo de incidencia tiene aprox. 10°.
Con el ángulo de cuña varía también el ángulo
de posición.
El ángulo de cuña.
Una cuña esbelta penetra con más facilidad en
el material que una obtusa. Pero en materiales
duros la cuña esbelta se gastaría o rompería
rápidamente. La tabla indica los ángulos de cuña
más correctos para diferentes materiales.
Cuña Cuerpo Cabeza
Filo
Cincel Buril
Filo longitudinal Filo transversal
= Angulo de corte
= Angulo de inclinación
= Angulo de incidencia
= Angulo de cuña
= Angulo de salida
grande
se introduce correcto pequeño sale
Madera
Plomo
Estaño
Aluminio
Acero de
construcción
Latón
Bronce
Acero de
herramientas
30° 60° 80°
04 - 06

30
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
TIPOS DE CINCELES MÁS COMUNES (SUJECIÓN).
Cincel plano y redondeado.
Se utiliza para cincelar superficies, para
seleccionar y para limpiar uniones sol-
dadas.
Cincel tajador.
Se utiliza para tajar chapas y perfiles.
Tiene la cara inferior plana hasta el filo
cortante.
Cincel botador.
Se utiliza para cincelar tabiques entre
agujeros.
Buril plano.
Se utiliza para acanalar y cincelar ranu-
ras.
Buril de boca redonda.
Se utiliza para hacer ranuras de lubrica-
ción
La sujeción del cincel.
El cincel se sujeta, según el tamaño de
su cuerpo, con dos y hasta cinco dedos,
o con toda la mano.
La posición del cuerpo.
El cuerpo debe tomar la posición que le
permite conducir el cincel y aplicar gol-
pes de martillo cómodamente. La vista
va dirigido hacia la viruta, para poder
corregir la inclinación del cincel, en caso
que no salga parejo.
Sujeción con
2 dedos 5 dedos
La mano
Dirección
de la mira
Protección
contra
virutas
04 - 07

31
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
ASERRAR: ASERRADO MANUAL.
Generalidades: El aserrado es una operación de arranque de virutas, con la finalidad de seccio-
nar piezas de trabajo o de efectuar incisiones y ranuras previas a otras operaciones, como por
ejemplo el doblado y el cincelado.
La sierra manual de arco.
Es la herramienta que se usa generalmente para
el aserrado manual en la industria metal – me-
cánica.
1. El arco.
El arco puede ser de una sola pieza para una
determinada longitud de hoja o ajustable, para
diferentes longitudes de hojas.
El arco de una sola pieza se construye en perfil
rectangular o en tubo de acero, el cual permite
trabajos de mayor precisión por su rigidez.
El tipo ajustable se emplea para trabajos gene-
rales.
2. El mango.
El mango puede ser de tipo común o tipo pisto-
la. Es de madera, material plástico o material
liviano.
3. El porta hoja.
El porta hoja sujeta la hoja de sierra en diferen-
tes posiciones en relación con el arco.
4. El tensor.
El tensor una de los porta hojas tiene una exten-
sión roscada con una tuerca mariposa para el
tensado de la hoja.
5. La hoja (principios y forma de dientes).
Es la parte de la herramienta que efectúa el
arranque de virutas. Es una hoja delgada de
acero rápido o acero el carbono enteramente o
parcialmente (únicamente los dientes) templa-
da, con una gran cantidad de dientes en forma
de pequeños cinceles colocados uno tras el otro.
El fondo entre los dientes es redondeado para
facilitar el enrollamiento de las virutas.
Las hojas de sierra a mano para materiales du-
ros tienen un ángulo de salida de o° y para ma-
teriales blandos. 5º - 20º
Arco de una
pieza
Mango pistola
Hoja
Porta hoja
Tensor
Arco ajustable
Mango común
Principio de los dientes de la hoja de sierra
(material duro)
El diente normal (material duro)
Viruta
Cincel
04 - 08

32
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
CARACTERÍSTICA Y ELECCIÓN DE LAS HOJAS DE SIERRA.
Dimensiones.
Las dimensiones principales de las hojas de sie-
rra son:
A = La longitud de la hoja
Medida entre los centros de los agujeros
de sujeción.
B = El ancho de la hoja.
C = El espesor de la hoja.
Nota: Las hojas de sierra para máquinas varían
en sus dimensiones.
Las hojas de sierra manual se fabrican mayor-
mente de un solo tamaño.
El número de dientes por pulgada.
Según la dureza o espesor del material a ase-
rrar, se escoge una hoja con un número deter-
minado de dientes por pulgada.
La regla general es:
Para materiales blandos y de gran espesor se
emplea dentado ordinario = 14 z / ”.
Para materiales duros y tenaces, dentado fino =
18 – 24 z / ”.
Para materiales duros y blandos, dentado muy
fino = 32 z / ”.
Los tipos más comunes tienen: 14, 18, 24, 32
dientes por pulgada.
El corte libre.
Para evitar que la hoja de sierra quede aprisio-
nada en su propio corte por el desgaste de los
dientes, el fabricante toma precauciones espe-
ciales para hacer los dientes más anchos y ob-
tener un “corte libre”.
Se aplica las siguientes técnicas:
A. Por medio del recalcado de diente.
B. Por medio del trabado del diente.
C. Por medio del ondulado del diente.
El sistema de ondulación se emplea en las ho-
jas de sierra manual, por ser más rápido y eco-
nómico, debido al gran número de dientes por
pulgada.
A
B
C
RECALCADA
Corte
libre
Corte
libre
Corte
libre
TRABADA
ONDULADO
MATERIAL ESPESOR DIENTES
Aluminio, latón,
Asbesto, Plástico,
Acero de construcción
Aluminio, latón,
Perfiles de acero
Acero de construcción
Perfiles de acero
Chapas en general
Aceros aleados
Acero plata
Tubos
más de 6 mm
más de 25 mm
3 - 6 mm
6 - 25 mm
menos de 6 mm
menos de 6 mm
12 - 3 mm
menos de 6 mm
menos de 3 mm
menos de 1,2 mm
14
18
24
32
CUADRO DE SELECCION DE HOJAS DE SIERRA
Dimensiones normales de una hoja de sierra a mano
A = 300 mm
A = 12”
B = 13 mm
B = 1/2”
C = 0,65 mm
C = 0,025”
04 - 09

33
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
BROCAS HELICOIDALES-MÁQUINAS TALADRADORAS.
Generalidades: Las herramientas de taladrar tienen formas fundamentales y diversas, de acuerdo
a la finalidad de su utilización. En todas estas herramientas la cuña es la forma básica del labio
cortante. Las brocas más importantes son: La broca helicoidal, la broca de punta, la broca de
cañón y broca de centrar.
La broca helicoidal es la más utilizada por tener las siguientes ventajas:
Expulsión continua de las virutas - Conserva su diámetro al ser reafilada - Tiene ángulos ideales en
los labios cortantes - Es de fácil sujeción.
Brocas helicoidales se fabrican de acero al carbono, de acero rápido y de metal duro. Brocas
cilíndricas no son perfectamente cilíndricas. Su diámetro disminuye hacia la espiga aprox. 0.05
mm. Por cada 100 mm. de longitud.
Partes de la broca helicoidal.
La espiga, sirve para la sujeción en el mandril
porta broca cuando es cilíndrica o en el husillo
cuando es cónica.
El cuerpo, es la parte entre la espiga y la pun-
ta.
El alma, o núcleo es la sección material que
queda entre las dos ranuras helicoidales.
Las ranuras helicoidales, permiten la salida
de las virutas y determinan la forma fundamen-
tal de la parte cortante.
Las fajas son tiras estrechas a lo largo del cuer-
po que guían la broca dentro del material. El diá-
metro mayor se mide entre las dos fajas.
La punta es la parte cortante y afilada de la bro-
ca.
El ángulo de la ranura helicoidal.
El ángulo de la ranura helicoidal es idéntico con
el ángulo de salida. Su magnitud máxima se
encuentra en el filo de la faja y disminuye hacia
el alma.
Cada grupo de materiales requiere un determi-
nado ángulo de salida en la herramienta que ha
de cortarlos.
Por esta razón, se fabrican tres tipos principales
de brocas helicoidales en lo que concierne al
ángulo de la ranura helicoidal. La tabla indica el
tipo de broca a utilizar (ángulo de salida) para
taladrar algunos materiales.
Mecha
Espiga
Cónica
Espiga
Cilindríca
Cuerpo
Faja
Alma
Labios
cortantes
Arista
Ranura
helicoidal Destalonado
Punta
El ángulo de la ranura
helicoidal = al ángulo de
salida
A = 10° - 16°
Latón Duroplastos
B = 25° - 30°
Acero fundición gris
C = 35° - 40°
Aluminio Cobre
TermoplasticosA B
C
Faja
05 - 01

34
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
PUNTAS DE LAS BROCAS HELICOIDALES.
Generalidades: Las brocas deben ser reafiladas frecuentemente para conservar el buen rendi-
miento, obtener un tamaño correcto y una buena calidad de superficie del agujero. Una broca con
filos cortantes gastados o malogrados peligra, además de destemplarse y romperse durante el
taladrado.
Antes de afilar una broca se debe conocer los detalles de los diferentes ángulos y sus magnitudes.
Los ángulos en la punta de la broca
helicoidal
= Ángulo de Cuña
La incidencia y el ángulo de la ranura helicoidal
determinan el ángulo de cuña.
= 90º - ( + )
= Ángulo de Corte
Queda determinado por el ángulo de la ranura
helicoidal (ver hoja 06.04.001).
= 90º -
= Ángulo de incidencias
Igual que el cincel, la broca necesita una inci-
dencia o destalonado, para poder penetrar en el
material. Este destalonado se obtiene por el
movimiento de afilado. Debe tener un ángulo de
5-8º para materiales duros y 12º para materia-
les blandos.
El destalonado correcto se reconoce en la línea
descendiente que parte del filo cortante y en el
punto muerto del alma, que se transforma en
una arista transversal. La arista debe tener un
ángulo de aprox. 55º con relación al labio cor-
tante.
El ángulo de punta.
Las brocas no pueden ser afiladas con cualquier
ángulo de punta. El croquis indica los ángulos
más apropiados para las brocas de tipo A, B, C,
descritas en hoja 06.04.001.
El control del afilado de la punta se hace con
una plantilla o un transportador. Los labios cor-
tantes deben tener longitudes iguales y una po-
sición simétrica con relación al eje de la broca.
Nota: Las consecuencias de puntas fuera de
centro o ángulos asimétricos son agujeros más
grandes que el diámetro de la broca.
5-8°
Poca Incidencia Mucha incidencia
Destalonado Incidencia correcta
140° 118° 50 - 80°
Plantilla
Punta
correcta
Fuera de
centro
Angulo
asimétrico
= Angulo de corte
= Angulo de incidencia
= Angulo de cuña
= Angulo ranura helicoidal
Cuña
Cincel
55°
Falso
55°
55°
05 - 02

35
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
TALADRADORAS VERTICALES.
Caja con poleas
y faja
Motor
Columna
Iluminación
Tope graduable
Interruptor
TALADRADORA DE PEDESTAL
CON COLUMNA
TALADRADORA DE MESA
Caja con variador
de velocidades
Motor
Interruptor
Tope graduable
Columna
Interruptor de bomba
de refrigerante
de la mesa
Pedestal
Interruptor de pie
Seleccionador
de velocidades
Seleccionador
de avances
verticales
Husillo
Columna
telescopica de
desplazamiento
vertical de la mesa
05 - 03
Palanca para avance
del husillo
Mandril para
broca
Mesa de máquina
Palanca de
fijación
Palanca de
avance del husillo
vertical
Mesa de máquina
Eje de manivela de
desplazamiento
vertical de la mesa

36
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
PRINCIPIOS DE TALADRADORA VERTICAL.
Generalidades: La Taladradora es la máquina más importante de la industria metalúrgica para el
taladro de agujeros de diversos tamaños. Se utiliza además para muchos otros fines como por
ejemplo el roscado, el mandrinado, el avellanado, el escariado, etc., teniendo siempre relaciones
con el mecanizado de agujeros. Los tipos mayormente empleados en talleres de mecánica general
son los taladros de mesa y los taladros de columna o pedestal.
La taladradora de mesa.
Es una taladradora de tamaño reducido que se
coloca generalmente encima de una mesa o una
base de misma altura. Su diseño permite tala-
drar con brocas de hasta aprox. 10 mm. de diá-
metro.
Un motor trasmite la fuerza giratoria a la herra-
mienta de corte, por intermedio de fajas y po-
leas al husillo.
Con una palanca es accionado el movimiento
vertical del husillo, dando presión sobre la he-
rramienta y, como consecuencia el avance ma-
nual.
La taladradora de columna.
Es una taladradora de tamaño mediano que
asienta con su base en el piso. Su diseño permi-
te taladrar agujeros de mayor diámetro.
La mayoría de las taladradoras de columna tie-
nen un mecanismo de avance vertical automáti-
co con diferentes velocidades.
La desventaja principal de la taladradora de co-
lumna es el hecho de que para hacer taladros
profundos, el husillo sobresale mucho de sus
cojinetes desviándose fácilmente la broca.
La mesa de la taladradora es ajustable en su
altura y virable lateralmente, lo que permite la
sujeción de piezas de mayor altura.
Seguridad y mantenimiento:
- Antes de utilizar una taladradora, asegurarse de conocer enteramente su funcionamiento.
- Controlar si la taladradora ha sido aceitada o engrasada.
- Nunca golpear o dejar caer piezas sobre la mesa de la taladradora.
- Nunca taladrar en la mesa de la máquina (graduar el tope).
- Limpiar cuidadosamente la máquina después de usarla.
- No dejar refrigerante en las guías de la máquina.
Faja
Principio
Faja
Motor
Portaútil
Tope
graduable
Husillo
Palanca
Polea
Principio
Faja
Motor
Variador de
velocidades
Mecanismo
de avance
automático
Cremallera
Husillo
portaútil
Casquillo
Tope
graduable
Avance
manual
Embrague
de avance
05 - 04

37
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
VELOCIDAD DE CORTE AL TALADRAR.
¿Qué es la velocidad de corte en el tala-
drado?
Por cada vuelta completa (revolución), el punto
Pe de la broca recorre una distancia
1 vuelta = d .
Pero la velocidad es el recorrido en una unidad
de tiempo. Para el arranque de virutas, esta uni-
dad es el minuto.
Conociendo el número de revoluciones por mi-
nuto de la broca = r.p.m, podemos calcular el
recorrido total o sea:
Recorrido por minuto = d . . rpm
Este recorrido es nada más que la velocidad con
la cual es arrancada la viruta con el punto más
exterior del filo de la broca y se llama:
Velocidad de corte
En la broca, cada punto del filo cortante tiene
una velocidad de corte diferente, siendo la me-
nor junto a la arista transversal. En la práctica,
se considera la velocidad de corte mayor, toman-
do como referencia el diámetro exterior de la
broca.
La velocidad de corte se indica en metros por
minuto = m/min., pero los dibujos de taller indi-
can los diámetros en mm.
Trabajando con nuestra formula, el resultado de
la velocidad de corte seria:
n . d mm . milímetros por minuto
Para convertir este resultado en m/min. tene-
mos que dividirlo entre 1000 o sea:
Vc = n . d .
1000
Ejemplo:
Calcular la velocidad de corte Vc para una bro-
ca de 16 mm girando con 510 rpm.
Vc = n . d . = 510 . 16 . 3,14
1000 1000
Vc = 25,6 m/min
d
1 vuelta
Pe
d . = d . 3,14
d . d . d . d .
en 1 minuto
n = 510
d
en m/min
05 - 05

38
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
R.P.M. DE LAS BROCAS HELICOIDALES.
Cálculo del número de revoluciones por
minuto.
En la gráfica podemos observar que para efec-
tuar el mismo recorrido en una determinado tiem-
po, la broca 1 tuvo que girar 1 vuelta, la broca II,
3 vueltas y la broca III, 6 vueltas.
Esta diferencia se debe al diámetro decrecien-
te.
En conclusión, para la misma velocidad de cor-
te, brocas de gran diámetro debe girar más len-
tamente que las de pequeño diámetro.
Formula de R.P.M.
El número de revoluciones por minuto (R.P.M.)
con que ha de girar la broca tiene que ser cal-
culado para que coincida con la velocidad de
corte deseada.
De nuestra fórmula de velocidad de corte, pode-
mos despejar el factor n.
Ejemplo:
Taladrar aluminio con una broca de acero de alta
velocidad HSS
Velocidad de corte según tabla = 90 m/min (ver
hoja 06.08.003).
Vc = 1000 Vc = 1000 . 90
d . 12 . 3,14
= »2390 R.P.M.
Ajuste de R.P.M. en la máquina.
En taladroras simples, el número de revolucio-
nes por minuto se ajusta mediante el cambio de
posición de la correa en la polea escalonada.
Una tabla fijada a la maquina indica r p m equi-
valentes a una determinada posición de la faja
Nota: Elegir la velocidad próxima más baja. Por
ejemplo a disposición 2500 y 2000 R.P.M cal-
culadas= 2390 Elegir 2000 R.P.M.
d . d . d . d .d .d .
d . d .d .
d .II
I
III
Material de la broca = HSS
Material a taladrar = Aluminio
Vc = 90 m/min
d = 12 mm
Vc = n . d . = 1000 Vc = n . d
1000
n = 1000 Vc
d .
en rpm
Polea
Marca rápida
Faja
Marca media
Marca lenta
Polea
MotorHusillo
05 - 06

39
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
AVANCE Y REFRIGERANTE EN EL TALADRO.
(TABLA)
El avance en el taladrado = s / vuelta
El avance es la distancia en mm que penetra la
broca en el material durante cada revolución.
El avance depende del material a taladrar y de
la broca, de la calidad requerida de la superficie
de la pared del agujero y del diámetro de la bro-
ca.
Cuando se taladra con broca pequeñas, el avan-
ce se efectúa manualmente y con mucho tacto,
debido al peligro de rotura de las herramientas.
Refrigeración.
Los refrigerantes o fluidos para corte son aceites, mezclas o emulsiones de origen vegetal, animal
o mineral.
Sus funciones son los siguientes:
- Reducir el calor de la herramienta y de la pieza de trabajo.
- Lubricar entre herramientas y pieza de trabajo.
- Disminuir la fricción.
Los resultados son los siguientes:
- Superficies mejor acabadas
- Expulsión fácil de las virutas
- Menos oxidación de las piezas de trabajo.
- Mayor rendimiento.
Un ejemplo de una emulsión es agua mezclada con un 5% de aceite (para el taladro).
Nota: Agregar el aceite al agua, revolviendo y no al revés.
Criterios que influyen el rendimiento de corte
1.- El material de la pieza
2.- El material de la herramienta
3.- Refrigeración
4.- Tipo de maquina
Tabla de velocidades de corte y avances en el taladro
* Brocas hasta 12 mm ø Vc máxima + Broca más de 25 mm ø Vc mínima
1. vuelta
2. vuelta
3. vuelta
S = avance
SSS
Acero hasta 50 kg/mm2
12 +- 16* 0,03 - 0,3 20 - 25 0,05 - 0,45
Acero hasta 90 kg/mm2
6 - 16 0,02 - 0,2 12 - 18 0,03 - 0,3
Fundición gris 6 - 12 0,05 - 0,4 20 - 35 0,07 - 1,3
Latón MS 58 25 - 60 0,05 - 0,7 40 - 90 0,1 - 0,8
Cobre 25 - 40 0,1 - 0,4 30 - 65 0,1 - 0,5
Aluminio 40 - 80 0,05 - 0,4 50 - 150 0,15 - 0,6
Material de la broca
Material Vc m/min S en mm/vuelta Vc m/min S en mm/vuelta
Acero al carbono HSS
05 - 07

40
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
AVELLANADORES Y ESCARIADORES: EL AVELLANADO.
Generalidades: La técnica del avellanado se emplea para quitar rebabas de agujeros taladra-
dos y para hacer asientos de la cabeza de tornillos de remaches etc.
Existen tres tipos fundamentales de avellanados. El avellanado cónico, el avellanado cilíndrico
cónico y el avellanado cilíndrico plano.
El avellanado cónico.
El avellanador trabaja como una broca, pero con
baja velocidad de estrías. Tiene uno o más la-
bios cortantes en números impares.
Los ángulos de punto son normalizados.
Mayormente se utilizan avellanadores con án-
gulos de:
60° para quitar rebabas.
75° para asientos de cabezas de remaches.
90° para asientos de cabezas de tornillos.
120° para remaches de chapas.
Brocas corrientes pueden utilizarse perfectamen-
te para el avellanado, afilando la punta con el
ángulo requerido y con una incidencia de aprox.
1°
El avellanado cilíndrico cónico.
En la mecánica de precisión y matricería, la ca-
beza del tornillo asienta en una cavidad con una
parte cilíndrica.
Esta cavidad se hace con un avellanador que
tiene un diámetro igual al diámetro requerido de
la parte cilíndrica.
El avellanador a pivote tiene una guía intercam-
biable que evita la descentralización del avella-
nado. El agujero debe tener 0,1 mm más que el
diámetro del pivote.
El avellanado cilíndrico plano.
Para la cabeza de tornillos cilíndricos y los ele-
mentos de máquinas se efectúa un asiento ci-
líndrico plano, mediante un avellanador a pivote
o una broca especialmente afilada.
Al utilizar este tipo de brocas es importante
pretaladrar con una broca normal, hasta obte-
ner una guía cilíndrica.
La pieza debe ir sujetada con tornillos a la mesa
de la taladradora.
Nota:
Para el avellanado es recomendable trabajar con
aceite de corte puro.
Avellanadores
7 labios1 labio
Ejemplos
90° 60°
Ejemplos Avellanador a pivote
Pivote Guía
Ejemplos
Pretaladrar
D
D + 0,1
06 - 01

41
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
AVELLANADORES Y ESCARIADORES: EL ESCARIADO CILÍNDRICO
(ESCARIADORES FIJOS).
Generalidades: La finalidad del escariado es agrandar un agujero a una media exacta, garanti-
zando que este agujero sea redondo y cilíndrico. La demasía del material no debería exceder de
0,5 mm. La herramienta utilizada en esta técnica de trabajo se llama ESCARIADOR. Es un útil
fabricado de acero de herramientas, acero rápido HSS o con labios de metal duro.
Existen más de 20 tipos de escariadores que podemos clasificar en 2 grupos principales con sus
respectivos subgrupos:
Escariadores a mano Escariadores a maquina
- Fijo - Fijo
- Expansibles - Expansibles
- Cónicos - Cónicos
Particularidades del escariador.
El escariador consiste de 3 partes principales:
la entrada el cuerpo y la espiga.
Los dientes del escariador pueden ser rectos,
inclinados o helicoidales. El tipo helicoidal tiene
la ventaja de un corte más continuo. Su hélice
tiene el paso a la izquierda para evitar que sea
arrastrado en el agujero por el movimiento gira-
torio a la derecha del corte.
El espacio entre los dientes tiene una gran in-
fluencia sobre la calidad del agujero. Para evitar
la formación de facetas en el agujero, el espacio
entre los dientes debe ser irregular, pero dia-
metralmente opuesto. El número de dientes pue-
de ser par o impar, siendo los dientes más difíci-
les para medir su diámetro.
Diferencia entre un escariador a mano y un
escariador a máquina.
El escariador a mano tiene una entrada cónica
más larga que el escariador a maquina. Esta
particularidad ayuda a guiarlo mejor al entrar en
el agujero.
Su conicidad es de ½° - 1°, sobre un cuarto de
la longitud del cuarto. La cabeza viene provista
de una sección cuadrada, para la sujeción con
una palanca.
El escariador a maquina se emplea sobre
taladradoras, tornos, etc. Tiene una entrada corta
y un a espiga larga en forma cilíndrica o cónica.
La longitud de la entrada varía según el material
a escariar (ver croquis).
Su sujeción es igual a la de la broca (ver hoja
06.06.001).
Cuerpo Espiga
Cuello
Medida
Entrada
Diente directo
Par, con espacios
irregulares. Dientes dia
metralmente opuestos.
Impar, con espacios
regulares. Medición es-
pecial ø.
Escariador a mano
Cabeza
62°
58°
62°
58°
60°
60°
» 1/4 » 3/4
Entrada
Ejemplo
entradas
de escariadores
a máquina
Entrada para acero
4°
45°
15°
45°
Ejemplo espacios
06 - 02

42
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
AVELLANADORES Y ESCARIADORES: ESCARIADORES EXPANSIBLES Y MODO DE
ESCARIAR CILÍNDRICO.
Generalidades: Los escariadores expansibles, tanto a mano como a máquina, utilizan únicamente
para afinar o retocar agujeros con demasías de unos centésimos de milímetros. Existen tres tipos
principales: Los escariadores a mano, hendidos y con cuchillas, y las escariadores a máquina
hendidos.
El escariador a mano hendido.
Tiene tres hendiduras en el centro del cuerpo,
con un agujero central cónico.
Mediante un tornillo provisto de un contracono,
introducido en el agujero central, son expandi-
dos los dientes hasta un máximo de aprox. 0,2
mm. La flexibilidad de los dientes es limitada. La
herramienta se rompe con facilidad.
El escariador a mano con cuchillas.
Sobre un cuerpo, las cuchillas son encastradas
en rendijas inclinadas y pueden ser desplaza-
das longitudinalmente. El desplazamiento se
efectúa mediante una tuerca y la posición se fija
mediante una contratuerca. Este escariador per-
mite expansiones de 1 - 3 mm, según el diáme-
tro.
El escariador a máquina hendido.
Este escariador tiene hendiduras a lo largo e todo
el diente. Se expande en la parte frontal mediante
un tornillo especial cónico. Su expansión varia
entre 0,05 – 0,2 mm según su diámetro.
Modo de escariar cilíndrico.
Un agujero escariado se obtiene mediante los
siguientes pasos:
1.- Taladrar el agujero con 0,1 - 0,5 mm de de-
masía. Hasta 4 mm = 0,1 mm demasía.
Más de 4 mm - 10 mm = 0,2 demasía.
Más de 10 – 25 mm = 0,3 demasía.
Más de 25 – 50 mm = 0,4 demasía.
Más de 50 mm = 0,5 demasía.
2.- Avellanar 0,3 – 0,5 x 90° las dos entradas
del agujero.
3.- Pasar el escariador con avance fuerte, ve-
locidad de corte lenta y refrigerante adecua-
do.
Nota: ¡Nunca gire, un escariador hacia la
izquierda!.
Regulación
de expansión
Expansión convexa
Hendiduras
Vista A - A
A
A
Tuerca
Cuchilla
Rendija
Expansión
paralela
Contratuerca
Vista frontal Vista en corte
Hendidura
ExpansiónTornillo cónico
1. taladrar 2. Avellanar 3. Escariar
d - 0,1 hasta 0,5 mm
0,5x90°
06 - 03

43
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
AVELLANADORES Y ESCARIADORES: ESCARIADORES CÓNICOS Y MODO DE USO.
Generalidades: Los escariadores cónicos se utilizan para escariar conos interiores de determina-
da medida, mayormente para la colocación de pasadores cónicos, con la finalidad de unir y afian-
zar la posición de elementos de aparatos y maquinas en el montaje. La conicidad normalizada
para pasadores cónicos es 1 : 50 o sea 2 % .Existen también escariadores con conos MORSE o
conos especiales.
El escariador cónico a mano.
Los escariadores a mano tienen dientes rectos
o helicoidales hacia la izquierda. Los tipos rec-
tos tienen dientes con separaciones irregula-
res.
El escariador cónico a máquina.
Escariadores cónicos a máquina tiene dientes
tallados en hélice, con una inclinación de 45° a
la izquierda. La herramienta no puede engan-
charse en el agujero, siendo su giro hacia la
derecha.
Las virutas son expulsadas hacia delante. El ren-
dimiento de esta herramienta de dos dientes es
excelente. Es fabricada de acero rápido HSS.
Modo de escariar cónico.
El escariado cónico se realiza mediante
pretaladro a un diámetro de = 0,1 - 0,2 mm. me-
nor que el diámetro nominal d. conos interiores
largo deben ser pretaladrados en forma escalo-
nada o pretornados.
Es necesario taladrar tantos escalones, que la
diferencia de diámetro entre cada agujero no sea
mayor de 0,5 mm.
Al probar un pasador, este debe sobresalir del
canto superior de la pieza unos 2 - 6 mm. según
el diámetro. Su fijación definitiva se hace me-
diante golpes de martillo, preferentemente de
latón o cobre, hasta introducirlo al ras de la su-
perficie.
Conos cortos Conos largos
ejemplo
A mano A máquina
dm - 0,1 mm
Pasador cónico
d - 0,1
mm
dm - 0,1 mm
D
d - 0,1 mm
d - 0,1 mm
d - 0,1 mm
1/2
dm
d
1/2
dm = D - d
2
06 - 04

44
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR.
Generalidades: Piezas roscadas se emplean como elementos de fijación y elementos de movi-
mientos. Para la fijación se emplea normalmente la rosca triangular o puntiaguda, y para el movi-
miento, las roscas trapezoidales, cuadradas, de sierra y redondas.
Tipo de roscas que estudiaremos a continuación es la rosca triangular.
¿Qué es una rosca?
Arrollando alrededor de un cilindro un triangulo
rectangular de papel, que alcanza justo para dar
una vuelta, y siguiendo con un lápiz la
hipotenusa, queda marcado sobre aquel una lí-
nea helicoidal. Si a lo largo de esta línea talla-
mos una ranura, esta viene a formar con la par-
te saliente (filete) lo que se llama la ROSCA. La
rosca se denomina según la forma de filete. Por
ejemplo, una rosca triangular tiene una ranura
triangular.
Una vuelta alrededor del cilindro, siguiendo la
hipotenusa, se llama ESPIRA, y el camino axila
recorrido, el PASO o avance.
Las roscas hechas en agujeros deben encajar
con su perfil en las roscas correspondientes ex-
teriores. Piezas móviles con roscas interiores se
llaman TUERCA.
Roscas derecha y roscas izquierdas.
Sujetando una pieza roscada verticalmente, se
puede observar que el sentido de la pendiente
del filete es hacia la derecha o hacia la izquier-
da. Cuando el filete sube hacia la derecha, tene-
mos una rosca derecha y cuando sube hacia la
izquierda una rosca izquierda.
Sistemas principales de rosca triangulares.
Los perfiles y las dimensiones de las roscas son normalizadas. Existen normas Americanas, Ingle-
sas, Alemanas, Francesas, Suizas, Internacionales, etc., que en el futuro deberían ser reemplaza-
dos por las norma ISO = Organización Internacional de Normalización. LIS sistemas utilizados
mayormente en el Perú son:
El sistemas internacional S.I. para las roscas métricas.
El sistemas Ingles o Whitworth S.I. para las roscas en pulgadas.
El sistemas Americano o Sellers para las roscas en pulgadas.
Espira
Hipotenusa
Circunferencia = d .
Filete
Rosca
derecha
Rosca
izquierda
P
P
07 - 01

45
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR: DIMENSIONES Y
PERFILES DE ROSCAS TRIANGULARES.
La rosca métrica S. I.
Sus dimensiones se expresan en milímetros. El
ángulo de los flancos es 60°. La forma del filete
es un triangulo equilátero con el vértice trunca-
do y el fondo de las roscas redondeado.
Las clases de roscas métricas son.
- Rosca métrica normal
- Rosca métrica fina.
La denominación abreviada para la rosca métri-
ca es M. Ejemplo: M12 = rosca de 12 mm. de ø
exterior con una paso de 1,75 mm. (ver tabla de
roscas).
La denominación para la rosca fina es M x paso
fino. Ejemplo: M12 X 1,25.
La rosca Whitworth.
Sus dimensiones se expresan en pulgadas. El
ángulo de los flancos es 55° la forma del filete
es un triangulo isósceles, con el vértice y el fon-
do de la rosca redondeados.
Las clases de roscas whitworth son:
- Rosca Whitworth BSW
- Rosca fina Whitworth BSF
- Rosca para tubos BSP
Los diferentes tipos de roscas para tubos fueron
adoptados también en los países del sistema
métrico sin modificación de las medidas.
Nota: El paso se indica en numero de file-
tes por pulgada = N
Las rocas Americana Sellers (U. S. S.).
Sus dimensiones se expresan en pulgadas. El
ángulo de los flancos es 60°.
La forma del filete es un triangulo equilátero, con
el vértice y el fondo de la rosca truncados.
Las clases de roscas Sellers son:
- Rosca Sellers corriente UNC
- Rosca Sellers fina UNF
- Rosca Sellers extrafina UNEF
Nota: Los pasos son iguales que la rosca
Whitworth, con excepción de la roca ½”
BSW = 12N ½” UNC = 13N
de = diámetro exterior
di = diámetro interior = de - 1,389 x P
h = altura del filete = 0,7 x P
P = paso em mm
da = ø del agujero tuerca = de - 1,3 x P
N = número de filetes por pulgada
de = diámetro exterior ( en pulgadas)
h = diámetro interior = de = 1,28
P = paso em mm = 25,4
N
P en pulgadas = 1”
N
Datos principales BSW
f = ancho del troncado = 0,125 x P
Ejemplo: UNC N° 10-24 (ver tablas)
10 = N° de dimension = 0,19” = 4,82 mm ext.
24 = N° de filetes por pulgada.
Datos principales UNC
Tuerca
di
de
f
Datos principales
Tuerca
Tornillo
Tornillo
P
Tornillo
Tuerca
07 - 02

46
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
1/1 60 1,1 1,2
3/32 48 1,8 1,85
5/32 32 3,1 3,2
3/ 16 24 3,6 3,7
7/32 24 4,4 4,5
1/4 20 5 5,1
5/16 18 6,4 6,5
3/18 16 7,7 7,9
7/16 14 9 9,2
1/9 12 10,25 10,5
9/16 12 11,75 12
5/8 11 13,25 13,5
3/4 10 16,25 16,5
7/8 9 19 19,25
1 8 21,75 22
N° 4 - 40 2,82 40 2,35
N° 5 - 40 3,15 40 2,65
N° 6 - 32 3,48 32 2,85
N° 8 - 32 4,14 32 3,5
N° 10 - 24 4,80 24 3,9
N° 12 - 24 5,46 24 4,5
1/ 4 - 20 6,32 20 5,1
5/16 - 18 7,90 18 6,5
3/8 - 16 9,49 16 8
7/16 - 14 11,07 14 9,2
1/2 - 13 12,66 13 10,8
9/12 - 12 14,24 12 12,2
5/8 - 11 15,83 11 13,5
3/4- 10 19,00 10 16,5
7/8 - 9 22,18 9 19,25
1 - 8 25,35 8 22,25
N° 4 - 48 2,82 48 2,4
N° 5 - 44 3,15 44 2,7
N° 6 - 40 3,48 40 2,9
N° 8 - 36 4,14 36 3,5
N° 10 - 32 4,80 32 4,1
N° 12 - 28 5,46 28 4,6
1/4 - 28 6,32 28 5,5
5/16- 24 7,90 24 6,8
3/8 - 24 9,49 20 8,5
M 1 0,25 0,75 0,75
M 1,2 0,25 0,95 0,95
M 1,4 0,3 1,1 1,1
M 1,7 0,35 1,3 1,3
M 2 0,4 1,5 1,6
M 2,3 0,4 1,8 1,9
M 2,6 0,45 2,1 2,2
M 3 0,5 2,4 2,5
M 8 1,25 6,5 6,7
M 10 1,5 8,2 8,4
M 12 1,75 9,9 10
M 14 2 11,5 11,75
M 16 2 13,5 13,75
M 18 2,5 15 15,25
M 20 2,5 17 17,25
M 22 2,5 19 19,25
M 1 0,25 0,75
M 1,1 0,25 0,85
M 1,2 0,25 0,95
M 1,4 0,3 1,1
M 1,6 0,35 1,3
M 1,8 0,35 1,5
M 2 0,4 1,6
M 2,2 0,45 1,8
M 2,5 0,45 2,1
M 3 0,5 2,5
M 3,5 0,6 2,8
M 4 0,7 3,2
M 5 0,8 4,2
M 6 1 5,0
M 8 1,25 6,7
M 10 1,5 8,5
M 12 1,75 10,75
M 14 2 12
M 16 2 13
M 18 2,5 15,5
M 20 2,5 17,5
M 22 2,5 19,5
M24 3 21
M27 3 24
TABLA DE ROSCAS TRIANGULARES.
ROSCA MÉTRICA PASO NORMAL DIN ROSCA WHITWORTH PASO NORMAL
ø Exterior
MACHO M
Paso en
mm
G G Bz Ms Acero
ø a taladrar
BROCA
ROSCA MÉTRICA PASO NORMAL ISO
Utilizar de preferencia columna I
ø Exterior
Columna I
Paso en
mm
ø a taladrar
BROCA
Macho
Columna II
ø Exterior
MACHO
BSW
Hilos por
pulgada
G G Bz Ms Acero
ø a taladrar
BROCA
Designación
UNC
ø Exterior
maximo en
mm
Hilos por
pulgada
ROSCA UNIFICADA PASO NORMAL UNC
A taladrar
BROCA
UNF ø en mm H / pulgada
ROSCA UNIFICADA PASO FINO UNF
BROCA
07 - 03

47
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR: LOS MACHOS MANUA-
LES PARA ROSCAR.
Generalidades: El modo de fabricar roscas pequeñas y medianas económicamente es mediante
el uso de machos, para roscas interiores, y terrajas, para roscas exteriores.
Macho y terrajas se fabrican de acero de herramientas o acero rápido HSS, para ser accionados
manualmente con palancas o para el uso sobre taladros tornos.
Estas roscas pueden también ser cortadas con cuchillas sobre maquinas, en casos que el grado de
acabado y de precisión sea mas exigente, o
cuando se trate de medidas especiales.
Los machos manuales.
El macho se escoge según el perfil, la dimen-
sión y el material de la rosca a cortar.
Para el roscado manual, los machos vienen en
juegos de 2 o 3 piezas.
Existen tambien machos especiales para agu-
jeros pasantes o agujeros ciegos que terminan
la rosca mediante un solo corte.
El primer macho N° 1, con un anillo en la espi-
ga, sirve para desbastar la rosca. Corte aprox.
55% de la ranura.
El segundo macho N° 2, con dos anillos en la
espiga, hace el desbastado intermedio. Corta
aprox. 25% de la ranura.
El tercer macho N° 3, con 3 anillos, se utiliza
para el afinado o terminación de la rosca.
Los machos N° 1 y N° 2 tienen entradas cóni-
cas más largas y el perfil incompleto, evitando
asi el forzarlos.
Nota:
El mercado ofrece machos manuales de
fabricacion mas barata en juegos de tres, que
se diferencian unicamente por la longitud de la
entrada cónica. Prácticamente es posible termi-
nar una rosca pasante con el macho N° 1 (peli-
gro de rotura, mal acabado)
La denominación de estos machos es:
1. Macho cónico.
2. Macho semicónico.
3. Macho cilíndrico.
El macho N° 3 o macho cilíndrico, es indispen-
sable en el caso de agujeros ciegos.
Los machos manuales tienen 3 o más labios
cortantes.
Juego de machos manuales
N° 1 N° 2 N° 3
1 Anillo 2 Anillo 3
Anillo
Detalle de dientes y cortes
2, corte 25%
2, corte
20%
1, corte
55%
Macho
cónico
Macho
semicónico
Macho
cilindrico
EspigaCilindri-
co
Cónico
07 - 04

48
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
MACHOS MANUALES PARA ROSCAR.
Los machos a máquina.
Para aumentar el rendimiento, sin disminuir la
calidad de la rosca se fabrican machos de un
solo corte para máquinas. Estos machos tienen
una entrada cóncava e inclinada par facilitar la
evacuación de las virutas. El corte se hace en
una sola pasada, sin retroceder.
Tipos principales de macho a máquina.
Para agujeros pasantes, se utiliza un macho con
ranura helicoidal hacia la izquierda, siendo las
virutas botadas hacia adelante.
Para agujeros ciegos , la ranura helicoidal debe
ir hacia la derecha (como en la broca), siendo
las virutas evacuadas hacia atrás.
Los machos a maquiná tiene o más labios cor-
tantes y diferentes ángulos de salida y de ranu-
ra helicoidal. Consulte siempre las especifica-
ciones del fabricante.
Los ángulos en los machos.
Los ángulos de salida de los machos varían se-
gún el material a roscar. El macho universal con
un ángulo de 10° es mayormente empleado en
los tipos manuales.
En el croquis se puede apreciar los valores más
comunes.
= ángulo de incidencia.
= angulo de cuña.
= Angulo de salida.
= + = Angulo de corte.
Entrada
Entrada
Cóncava
Inclinación
Macho para
agujeros
pasantes
Ranura
derecha
Virutas
Virutas
Ranura
izquierda
Macho para
agujeros
ciegos
= 0 - 2°
Material quebradizo
Fundición gris
latón duro
= 2 - 8°
Acero
Fundición
blanca
= » 10°
Universal a mano
Acero dulce
Latón tenaz
= 20 - 40°
Aluminio
Cobre
07 - 05

49
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS PARA ROSCAR:
TERRAJAS FIJAS Y REGULABLES.
Generalidades: Terrajas son útiles de acero de herramientas o acero rápido, para roscar filetes
exteriores a mano. En materiales tenaces, se puede cortar roscas hasta un diámetro de aprox. M16
en un solo corte. Los filetes obtenidos son poco precisos y muy rugosos. Para un mejor acabado o
diámetro mayores, utiliza terrajas regulables o cojinetes de terrajar, permiten terminar la rosca en
varias pasadas.
Construcción de las terrajas.
Las terrajas son similares a anillos roscados in-
teriormente, con los filetes interrumpidos por ra-
nuras circulares que forman los labios cortantes
y dejan espacio a las virutas arrancadas. La
periferia viene provista de cavidades cónicas, en
la las cuales asientan los tornillos de sujeción y
regulación. Entre dos cavidades se encuentra
una entalladura, la cual puede ser hendida, trans-
formando la terraja fija que contiene al tamaño
exacto en una terraja regulable.
Sujeción y regulación de la terraja.
Mediante el tornillo de reglaje de la porta-terraja
se puede expandir ligeramente la terraja, intro-
duciéndolo en la hendidura. Esta expansión debe
hacerse con mucho tacto, debido al peligro de
rotura. Para serrar la terraja, se afloja el tornillo
de reglaje y se aprieta con tacto los dos tornillos
de presión.
En terrajas fijas, todos los tornillos sirven para la
sujeción.
Las terrajas tienen una entrada cónica. En esta
entrada se realiza el corte, mientras los otros
filetes alisan la rosca.
Las características (diámetro, paso, etc.) son
grabados en el lado opuesto, el cual va dirigido
hacia al operario durante el corte.
Terraja fija Terraja regulable
HendiduraEntalladura
Cavidad cónica
Porta terraja
Tornillo de reglajeTornillo de presión
Palanca
Tornillo de
retención
Terraja Grabación
Pieza
Entrada cónica
HSS M8
Contracción = Expansión
07 - 06

50
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
HERRAMIENTAS PARA CIZALLAR Y DOBLAR CHAPAS:
EL CIZALLADO MANUAL DE CHAPAS.
Generalidades: Cizallar es una operación de corte y de separación de chapas, perfiles o barras,
sin desprendimientos de virutas. El cizallado manual se realiza con la herramienta denominado
cizalla y permite cortar chapas de acero hasta un espesor de aproximadamente 1,5 mm.
La acción del cizallado.
Dos cuchillas accionadas una contra la otra, ro-
zando o teniendo entre si una ligera separación
lateral, parten el material interpuesto con la fuer-
za de palanca.
En el cizallado manual se utiliza diversos tipos
de cizallas según el trabajo a realizar.
Cizalla tipo lionés.
Se emplea para cortar chapas en líneas rectas
o curvilíneas exteriores.
Se fabrican del tipo derecho o izquierdo.
Derecho significa que la cuchilla interior, vista
en dirección del corte, se encuentra la derecha.
Este tipo se emplea con la mano derecha.
Cizalla acodada.
Se emplea para cortes rectos de difícil accesibi-
lidad.
Las cuchillas son acodadas
Cizallas para cortes internos curvos.
Las cuchillas son curvadas y terminan en pun-
ta.
Cizalla de figuras.
Las cuchillas tienen forma de pico y permiten
cortar figuras plásticas.
La presión del cizallado.
En el cizallado se aplica la ley de la palanca
para aumentar la potencia de corte. Las cuchi-
llas tienen el máximo de fuerza cerca al punto
giratorio.
Cuchilla inferior
Cuchilla superior
Material
Separación
F = fuerza
Q = resistencia
f = brazo de fuerza
q = brazo de
resistencia
Q
Q F
08 - 01

51
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
HERRAMIENTAS PARA CIZALLAR Y DOBLAR CHAPAS:
PRINCIPIOS DEL DOBLADO DE CHAPAS I.
Generalidades: Doblar significa dar formas diversas a los materiales, sin arranque de virutas y
sin variar mayormente los espesores y diámetros originales. La acción del doblado es originado
por la acción manual o maquina, provocando fuerzas compresión y de tracción en el material.
Las técnicas del doblado son múltiples. A continuación, nos limitaremos a estudiar algunos aspec-
tos fundamentales del doblado manual de cha-
pas.
La compresión y la tracción en el material
doblado.
Al doblar una chapa, la capa exterior del mate-
rial se larga y la capa interior, se corta provocan-
do fuerzas de tracción y de compresión respec-
tivamente.
La longitud original se conserva únicamente en
el centro del material. Aquí no existe compre-
sión ni tracción. Por esta razón, esta capa se
llama: fibra neutral.
Mediante un sencillo cálculo se puede compro-
bar la diferencia en la longitud de las capas.
L1 = Longitud antes del doblado 200 mm
Ri = radio Interior = 6 mm
Rn = radio Interior = 8,5 mm
Re = Radio exterior = 11 mm
La longitud de la fibra neutral equivale a 200 mm
La longitud de las capas se calcula:
90 mm + ¼ de circunferencia + L
Conclusión:
La diferencia de la longitud de las capas es:
L1 200,00 L3 203,93
-L2 196,07 L1 200,00
menos 3,93 mm más 3,93 mm
Queda comprobado que la capa exterior se alar-
go y la capa interior se encogió.
Fuerzas de tracción
Fuerzas de compresión
Capa interior
Fibra natural
Capa
exterior
L = L - (90 + Rn . )
2
= 200 - (90 + 85 . )
2
L = 96,65
L2
= 90 + L + Ri . = 90 + 96,65 + 6 . 3,14
2 2
L2
= 196,07 mm
L3
= 90 + L + Re . = 90 + 96,65 + 11 . 3,14
2 2
L3
= 203,93 mm
L
L3
L1
L2
90
R
iRn
Re
5
Longitud extendida L = 200 mm
08 - 02

52
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
PRINCIPIOS DEL DOBLADO DE CHAPAS II.
El radio de doblado.
Materiales de difícil alargamiento, bronce,
anticorodal, algunos aceros, etc., se quiebran por
la fuerza de tracción si son doblados sobre aris-
tas vivas, el peligro de rotura es mayor en las
piezas gruesas. Para disminuir este peligro es
importante prever un radio de doblado, corres-
pondiente al tipo de material y a su espesor.
La tabla indica unos valores determinados por
la práctica.
La fibra de laminación.
Al contemplar la superficie de una chapa lami-
nada se distingue líneas finísimas longitudinales,
originadas por la laminación. Estas fibras de
laminación son fisuras superficiales que facili-
tan la rotura del material al doblarlo paralela-
mente a ellas.
Siempre, cuando exista la posibilidad, se hará
el doblado en sentido transversal a estas fibras.
El trazado de chapas a doblas.
Por las razones descritas anteriormente, el tra-
zado de líneas de doblado debe efectuarse
transversalmente al sentido del laminado y en la
cara interior al doblado.
Cuando la chapa tenga líneas de trazado per-
pendiculares, el trazo paralelo a las fibras, de-
berá ser el que reciba menos esfuerzos durante
el doblado.
Existe también la posibilidades de trazar la pie-
za oblicuamente a las fibras de laminación.
Las chapas de aluminio no se trazan con el
rayador. Es recomendable utilizar un lápiz duro
El trazo del rayador representa una fisura pro-
funda que produce roturas al doblar.
Espesor de
chapa en
mm
Radio de doblado
Acero
AL 98
Dura-
luminio
0,4 0,6 1
0,5 1 1,5
0,6 1 1,5
0,8 1 2,5
1 1 2,5
1,5 1,5 4
2 2,5 6
2,5 2,5 6
3 2,5 10
3,5 4 10
4 4 15
5 6 20
Fibras de laminación Doble transversal
Pieza trazada Pieza doblada
Trazo paralelo - radio grande
Fibras
Más esfuerzo
Menos
esfuerzo
Trazo transversal - radio pequeño
Pieza trazada
oblicuamente
Desventaja:
Mal aprovechamiento
del material
08 - 03

53
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
UNIÓN DE CHAPAS: LA SOLDADURA BLANDA.
Generalidades: La soldadura blanda es el proceso de unión de materiales en estado sólido me-
diante otro mental, aplicado en estado de fusión. Es aplicada a temperaturas debajo de 450°C. El
metal de soldaduras es blando y las uniones flexibles, pero deja resistencia. Las exigencias para
una unión soldada varían de acuerdo a su utilización:
- Hermeticidad en recipientes
- Resistencia contra golpes, tracción y contracción.
- Durabilidad y resistencia a líquidos y oxidación.
- Realización fácil y económica de la unión.
- Conductibilidad eléctrica.
Metales de soldadura.
La soldadura blanda mayormente aplicada es la soltura a estaño. Sin embargo, pocas veces se
utiliza estaño puro que tiene un punto de fusión de 230 C°, sino una aleación de aprox. 65% estaño
y 35 de plomo. Esta aleación funde a 182° C y cambia del estado sólido instantáneamente al
estado líquido y al revés, sin entrar en una etapa pastosa. Este metal viene preparado en barras o
en alambres con el fundente incorporado al núcleo.
Los fundentes.
Los metales caliente oxidan con mayor rapidez que metales fríos. Los fundentes tienen la finalidad
de desoxidad los metales e impedir una nueva oxidación durante el proceso de soldado. Los
fundentes más importantes son:
- Fundente liquido de cloruro de zinc, diluido en agua.
- Fundente pastoso, preparado con bajo contenido de ácido.
- Colofonio sin ácido, para soldar uniones eléctricas.
Herramientas de calentamiento.
El cautín: Es un bloque de cobre con un extre-
mo en forma de cuña y provisto de un mango. El
cobre es buen conductor del calor y oxida lenta-
mente. Esta herramienta necesita calor ajeno,
que provenga de un soplete, hornos a gas o
eléctricos.
El cautín eléctrico: su propio elemento de ca-
lefacción permite soldaduras continuas. Su punta
es de cobre y tiene diversos tamaños y formas.
Soplete a gasolina: es un quemador que traba-
ja con gasolina. Se le utiliza para calentar el
cautín, las piezas a soldar y la soldadura.
El cautín
El cautín electrico
El soplete a gasolina
Regulador
Bomba de aire
Quemador
Recipiente de
precalentamiento
Tanque
09 - 01

54
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
UNIÓN DE CHAPAS: TÉCNICA DE SOLDAR CHAPAS.
Pasos a seguir:
1.-Limpiar la pieza a soldar.
En el lugar a soldar, la chapa debe limpiarse con
lima, rasqueta cepillo de acero o lija. Es muy
importante que la superficie a estañara este li-
bre de grasa, oxido a otra suciedad
2.- Decapar.
Aplicar el fundente en la parte a soldar
3.- Estañar el cautín.
Calentar el cautín con el soplete y luego sobre
sal de amoniaco NH4 Cl, aportando soldadura
para estañar la cuña. Las cuñas muy sucias y
oxidadas deben ser limadas previamente.
4.-Estañar las partes a soldar.
Calentar las piezas, en especial las partes a es-
tañar. Luego, con el cautín, pasar una fina capa
de soldadura en las dos superficies a unir.
5.- Soldar.
Después del estañado, limpiar la superficie en
caso que hayan quedado algunos residuos. Jun-
tar las dos caras estañadas y calentarlas con el
cautín o el soplete, hasta que fluya la soldadura.
Dejar enfriar las piezas, sin moverlas, hasta la
solidificación del estaño.
Lavar con detergente las partes soldadazas
para quitar los residuos ácidos.
Nota: El soldado también puede efectuarse sin estañar previamente.
En estos casos, el cautín se mueve a lo largo de la unión a soldar, calentando la pieza
y al mismo tiempo, aplicando soldadura en forma devarilla o alambre.
Precauciones:
- N o sobrecalentar la pieza o el cautín (oxidación) 190°C 230°C.
- Tener cuidado con el manejo del soplete Cerrar bien la tapa del tanque.
- Trabajar en lugares ventilados, evitando la inhalación de vapores de sal de amoniaco.
- Lavarse las manos después de soldar. El cloruro de zinc es venenoso.
- Tener cuidado con los ojos.
Cautín
Estaño
Sal de amoniaco
Estañar
Estaño
Estaño
Correcto Falso
Arista
cubierta
09 - 02

55
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
UNIÓN DECHAPAS: LOS REMACHES.
Generalidades: El remachado consiste en hacer uniones no desarmables. Se aplica mayormente
en la fabricación de recipientes de carrocerías de aviones, de puentes, de barcos, etc., pero tam-
bién en el montaje de aparatos y ensambles diversos de taller.
Las exigencias a una unión remachada varían según su utilización. Las más importantes son:
- Remachado fijo en construcciones metálicas, como carrocerías, grúas etc.
- Remachado hermético para recipientes de líquidos y tanques de gas, etc.
- Remachado fijo y hermético para recipientes de aire comprimido y calderso de vapor, etc.
El remache.
El remache consiste en la cabeza de remachar
y una espiga. En la operación de remachado se
forma con la demasia de la espiga la cabeza de
cierre.
En construcciones de acero se emplea rema-
ches de acero blando y tenaz. En materiales no
ferrosos el remache debe ser del mismo mate-
rial que las piezas a remachar, con el fin de
evitar corrosiones de contacto.
Tipos principales de remaches.
Los grupos mas importantes son:
Remaches de cabeza esferica
Remaches de cabeza avellanada
La forma de la cabeza de cierre es independien-
te de la forma de la cabeza del remache.
Cuando hay espacio, y la cabeza no molesta, se
utiliza de preferencia el tipode cabeza esferica,
por ser mas resistente.
Las dimensiones y los angulos de las cabezas
avellanada son normalizadas.
La longitud del remache.
Al remachar, la espiga es reclacada hasta llegar
el agujero y luego se procede a formar la cabe-
za de cierre. La longitud del remache depende,
por esta razon:
De la longitud de apretamineto 0 1.
De la cantidad de material para llenar el aguje-
ro d2.
De la forma de la cabeza de cierre.
El diámetro del agujero debe ser mayor que el
remache según la formula:
E = Cabeza de remache
C = Cabeza de cierre
L = Longitud del remache
l = Longitud de apreta-
miento
D = Demasía
d2 = ø del agujero d1= ø de remache
Cabeza de cierre Cabeza de cierre
Cabeza esférica Cabeza avellanada
Otros tipos
Plano Lenteja Trapezoidal
Cabeza de cierre
avellanada
Cabeza de cierre
esférica
d1
d2
C
D
L
E
d2
L
d2
L
l
L » 1 + d2 L » (1. 1,15) + d2
09 - 03

PRODUCCIÓN
57
METALMECÁNICA
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1.- EL LUGAR DE TRABAJO.............................................................................61
- El orden sobre el banco de trabajo.
- El orden en los cajones de herramientas.
- El orden y la limpieza en el piso.
2.- ALTURA DE LOS TORNILLOS DE BANCO ...................................................62
- Generalidades.
- Altura para el mecánico de precisión.
- Altura para el mecánico de ajuste.
- Altura para el mecánico general.
- Altura para construcción metálica y trabajos pesados.
- El ajuste de la altura del tornillo de banco.
3.- EL ENMANGADO Y DESENMANGADO DE LAS LIMAS .................................63
- Preparación del mango.
- Colocación del mango.
- Desenmangado de la lima.
- Prevención de accidentes.
4.- USO DE LIMAS.
El Limado ..................................................................................................64
- La sujeción de las limas.
- Limas grandes.
- Limas medianas y pequeñas.
- Movimientos del cuerpo en el limado.
- Posición de los pies en el limado.
- El equilibrio de la presión de corte.
La dirección del movimiento del limado...................................................65
- Generalidades.
- Primer ejercicio para principiantes.
- Segundo ejercicio para principiantes.
- Algunas reglas para la dirección de los movimientos del limado.
5.- CONTROL DE PLANITUD ...................................................................... .....66
- Procedimiento de control.
- Control con la reglilla graduada.
- Control con la escuadra.
- Control con la reglilla de ajustador.
6.- EL TRAZADO...............................................................................................67
- Generalidades.
- Preparación para el trazado.
- Trazar sobre superficies en bruto.
- Trabajar sobre superficies trabajadas.
- Recomendaciones para una correcta.
preparación de la pieza a colorear.
- Seguridad.
Pág.

PRODUCCIÓN
58
METALMECÁNICA
7.- USO DEL RAYADOR...............................................................................68
- Forma de conducir el rayador.
- Trazar líneas a medida con una superficie de referencia.
- Trazar líneas a medida con dos superficies de referencia.
8.- USP DEL COMPÁS DE PUNTA Y DEL GRAMMIL....................................69
- El ajuste de la apertura del compás.
- El movimiento del compás de punta al trazar.
- Uso del gramil.
9.- LA TÉCNICA DEL GRANETEADO..........................................................70
- Generalidades.
- Fases.
- El control del granete.
10.- ERRORES EN EL GRANEATEADO........................................................71
- Graneteado inclinado o afilado fuera de eje.
- Granete desgastado.
11.- USO CORRECTO DE LOS MARTILLOS A MANO..................................72
- Cómo empuñar el martillo.
- Forma de golpear con el martillo.
- Colocación de la cuña.
12.- TÉCNICAS DE MEDICIÓN CON EL CALIBRADOR UNIVERSAL............73
- Medición de exteriores.
- Medición de interiores.
- Profundidad.
13.- TÉCNICAS Y SEGURIDAD EN EL CINCELADO (AFILADO)....................74
- Conducción del martillo.
- El cincelado de grandes superficies.
- La finalización de una pasada.
- Afilado de los cinceles.
14.-LAS TÉCNICAS DEL ASERRADO......................................................... 75
- La preparación del arco de sierra.
- Posición del cuerpo y movimientos.
- Inicio del corte.
- Inclinación del arco de sierra.
15.- EL AFILADO DE LAS BROCAS HELICOIDALES .................................76
- Generalidades.
- El afilado a mano de la punta de las brocas.
- El afilado de del filo transversal.
- El afilado con dispositivo especial .
Pág.

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