La soldadura une dos piezas de metal mediante la fusión controlada. Existen diferentes tipos como la soldadura eléctrica, autógena, exotérmica y soldadura marítima. La soldadura eléctrica incluye procesos como soldadura por arco donde se usa un electrodo y corriente eléctrica para generar calor, y soldadura por resistencia donde la corriente pasa a través de las piezas. La soldadura autógena usa una llama de acetileno y oxígeno, y la exotérmica

1. UNIVERSIDAD
“JOSE CARLOS MARIATEGUI”
ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL
ING. EMERSON ESCOBEDO

2. ¿Que es soldadura?
 La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de
la misma manera que realiza la operación de derretir una aleación
para unir dos metales, pero diferente de cuando se soldán dos
piezas de metal para que se unan entre si formando una unión
soldada.

3. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
 Soldar: Unión de dos o más metales asegurando la continuidad da la
materia.
 Soldeo: Proceso de soldeo, ciclo térmico fusión localizada y tratamiento
térmico.
 Soldadura: Resultado del proceso de soldeo.

4. Aplicaciones de las soldaduras
 Edificios , puentes y embarcaciones
 Para minimizar ruidos de construcción.
 Fabricación de electrodomésticos.
 Maquinaria y equipo agrícola, minas, explotaciones petrolíferas, maquinas-
herramientas , muebles, calderas, hornos y material ferroviario
 Construcción naval
 Fabricación de calderas y recipientes a presión
 Material de transporte. Oleoductos. etc.

5. Tipos de soldadura
 Soldadura blanda: Es la unión de dos piezas de metales diferentes por
medio de otro metal llamado de aporte, éste se aplica entre ellas en
estado líquido. (Plomo y Estaño entre 180ªC y 370ªC menor de 425°)
 Soldadura Fuerte: Se aplica también metal de aporte en estado
líquido, pero este metal, por lo general no ferroso, tiene su punto de
fusión superior a los 425 ºC. La soldadura fuerte y la soldadura blanda Se
trata de técnicas de unión térmica en las que el metal de aportación
fundido fluye a lo largo de las superficies a soldar por capilaridad. Ambas
técnicas tienen lugar por debajo de la temperatura de fusión de los
metales a unir.

6. Soldadura por forja: Consiste en el calentamiento de las piezas a unir
en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por medio de
presión o martilleo (forjado) se logra la unión de las piezas.
El metal se calienta al rojo vivo en el fuego de una fragua, y después se
golpea sobre un yunque para darle forma con grandes martillos denominados
machos de fragua.

7. SOLDADURA ELECTRICA
 Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se
produce al pasar
 Una corriente eléctrica a través de la unión de las piezas.

8. Soldadura de arco
 Equipos utilizados en la soldadura de arco:
 PINZA PORTA ELECTRODO: Se utiliza para fijar el electrodo al cable de
conducción de la corriente y guiarlo sobre la costura por soldar. Deberá ser
liviano para reducir fatiga excesiva durante la soldadura. Esta deben ser de
material aislante.
 PINZA PARA PUESTA A TIERRA: Es vital en un equipo soldador eléctrico,
sin tener la conexión correcta a tierra el pleno potencial del circuito no
producirá el calor requerido para soldar.

9. TIPOS DE SOPLETES
Soplete Eléctrico: Para unir piezas de gran grosor y tamaño, mediante un
arco con dos electrodos, se funde la parte a unir.

a) S.Elec. Por arco: electrodo conectado a los cables del transformador, se
funde el electrodo y la superficie de la pieza.

b) S.Elec. Por puntos: Unir chispazo piezas finas entre dos electrodos con
corriente que funde los puntos de contacto

10.  ELECTRODOS: Varilla metálica que actuará de material de aportación,
recubierta de otras sustancias, que tienen como propósito favorecer la
creación del arco y su mantenimiento, además de ser fundente, disolviendo
óxidos y proteger el cordón.
 TRANSFORMADOR: Produce una corriente alterna. La potencia es tomada
directamente de una línea de fuerza eléctrica para obtener el voltaje requerido
para soldar. Produce una tensión de 28 a 80 voltios

12.  SOLDADURA DE ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW Shield Metal
Arc Welding ó MMAW Manual Metal Arc Welding):
Mejor conocida como soldadura de arco revestido. En este electrodo
utilizado tiene un revestimiento o recubrimiento, es un proceso de fusión
porque se funden los dos metales a unir. Se utiliza un porta electrodo
especial de presión para electrodo, cuando el aperador acerca la varilla al
metal se produce el arco debido a la corriente eléctrica (Cierre del circuito)
produciéndose calor para fundir el metal base y el electrodo fluyendo el
metal fundido hacia la unión.
VENTAJAS DEL REVESTIMIENTO QUIMICO:
Provee una atmósfera protectora.
Estabilizan el arco
Previenen la oxidación y retardan el enfriamiento.
Agregan elementos a la aleación.

13.  SOLDADURA DE ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW Shield Metal
Arc Welding ó MMAW Manual Metal Arc Welding):

14. SOLDADURA EXOTÉRMICA
 El proceso de la soldadura exotérmica es un método de hacer conexiones
eléctricas de cobre a cobre o de cobre a acero sin requerir ninguna fuente
exterior de calor o de energía.
 soldadura exotérmica no se aflojará, desajustara o se corroerá, aportando
así que no se incremente la resistencia del empalme, durante toda la vida
útil de la misma, aún bajo las peores condiciones de operación.

15. ¿QUE SIGNIFICA EXOTERMICO?
 Es un término químico que describe una reacción química que
desprende calor a medida que se lleva a cabo la reacción.

16. Problema
 Debido al problema de los sistemas de puestas a tierra que no
duran más de lo previsto y empiezan a fallar el punto de conexión,
decidieron darle solución y empezaron a trabajar con soldadura
exotérmica.
 Conexiones de soldadura exotérmicas no liberalizarán ni
aumentarán en resistencia sobre la vida de la instalación.
 Las conexiones de soldadura exotérmica producen una unión
permanente.

17. MATERIALES
 -pinza para molde
 -chispero
 -molde
 -Soldadura exotérmica
 -grata cerdas suaves o cerdas metálicas
 -estopa
 -cinta aislante
 -prensa tipo carpintero
 -bisturí

18. VENTAJAS DE LA SOLDADURA
EXOTERMICA
 Mayor seguridad por lo tanto menos supervisión.
 Las conexiones son permanentes, no se deterioran.
 Se requiere un entrenamiento mínimo para hacer una conexión.
 las herramientas y materiales para efectuar la conexión es ligera y portátil.

19. DESVENTAJAS
 Los materiales deben almacenarse en lugares secos, ya que están sujetos a
daños por humedad o por calor.
 Una instalación típica con soldadura exotérmica tarda más tiempo con
respecto a otros métodos.
 Se requieren horas hombres adicionales para la preparación previa a una
conexión.

20. PROCEDIMIENTO
 Se enciende el polvo granular metálico en un molde de alta
temperatura, El metal líquido de cobre fluye en la cavidad de la
soldadura, llenando cualquier espacio disponible.

21. SOLDADURA AUTOGENA
 La Soldadura Autógena es un tipo de soldadura por fusión, también
conocida como soldadura oxi-combustible.
 En este tipo de soldadura, el calor lo proporciona una llama producida por
la combustión de una mezcla de acetileno y oxígeno, en partes iguales que
se hace arder a la salida de una boquilla. La temperatura de la llama se
encuentra en el orden de los 1.300ºC.

22. USADO
 Este tipo de soldaduras es usado extensamente para soldar tuberías y
tubos, como también para trabajo de reparación, por lo cual sigue
usándose en los talleres mecánicos e instalaciones domésticas.

23. PROCESO
 El efecto del calor funde los extremos que se unen al enfriarse y
solidificarse logrando un enlace homogéneo.

24. VENTAJAS
 Mediante esta combinación , se alcanza alta temperatura de llama.
 Suelda materiales ferrosos y no ferrosos.

25. DESVENTAJAS
 Produce deformaciones por la gran concentración de calor, por lo tanto no
es recomendable para ciertos trabajos.
 Al soldar con espesores gruesos resulta antieconómico.

26. MATERIALES
 Botella de acetileno
 Botella de oxígeno
 Válvulas de seguridad
 Mangueras
 Manorreductores
 Soplete
 Encendedor

27. Mantenimiento
 Es importante que cada vez que se termine de usar este equipo:
 Se desconecte totalmente el mismo
 Se limpie con trapos secos los accesorios
( mangueras, sopletes, regulador)
 Se limpie las boquillas con la aguja correspondiente al orificio de la misma.
 Se debe evitar el contacto con grasa o aceite para evitar combustión
explosiva.

28. Precauciones a tener en cuenta
 No abrir la botella con el manorreductor abierto.
 Revisar cada seis meses como mínimo.
 Las reparaciones serán efectuadas sólo por personal experto autorizado
 No se deberán engrasar los manorreductores de oxígeno
 Deshelar los manorreductores congelados con agua caliente, nunca con
llama
 No golpearlos
 Comprobar la estanqueidad mediante agua jabonosa
 Antes de abrir la válvula de la botella, destornillar el tornillo regulador de
la presión de trabajo hasta descargar el resorte.

29. SOLDADURA MARÍTIMA
 La soldadura submarina une y fija piezas metálicas mediante un calor
intenso, proveniente de un arco eléctrico.
 La soldadura bajo el agua puede aplicarse fundamentalmente, a los aceros
ordinarios y requiere el empleo de electrodos especiales.

30. TIPOS DE SOLDADURA MARITIMA
SOLDADURA HIPERBÁTICA
 La soldadura seca bajo el agua requiere que se elimine el agua que rodea
donde se va a soldar, normalmente usando un compartimiento sobre
presionado con atmósfera y presión contraladas.

31. Compartimiento

32. Ventajas
 Seguridad del soldador
 Soldaduras de buena calidad
 Monitoreo y comunicación continua

33. DEVENTAJAS
 El hábitat requiere de mucho equipo de soporte en la superficie.
 El costo del hábitat es extremadamente alto
 La mayoría de veces solo se utiliza para soldar ductos submarinos.

34. EQUIPO
 Teléfono para recibir llamadas
 Cámara de video
 Atmosfera respirable para e buzo-soldador
 El suministro de gas para la atmosfera de soldar

35. PROCESO TIG DE SOLDADURA
 Utilizado para realizar la primer pasada al soldar
 Un electrodo de tungsteno no consumible y el baño de metal
fundido.

36. PROCESOS MMA DE SOLDURA
 Básicamente en aguas de moderada profundidad.
 El material de soldadura es depositado de un electrodo de acero
recubierto del tipo básico.

37. SOLDADURA HÚMEDA
 La soldadura húmeda subacuática se hace sin ningún cerramiento sobre
presionado, en contacto directo con el agua.
 Usa el proceso por arco protegido.
 Se produce por el calor de un arco eléctrico entre un electrodo metálico
revestido con una fuente y material resistente al agua y la pieza de trabajo.

39. Equipo
 Generadores de corriente eléctrica: que puedan generar 300 amperios o
hasta 600 amperios.
 Interruptores de seguridad: solo permite el paso de corriente en el
momento que se esta cortando o soldando.
 Cables eléctricos: que sean aislados, extra-flexibles y soportar máxima
corriente

40.  Torchas y portaelectrodos: diseñados para para su uso debajo del
agua, soportar máxima corriente requerida por los electrodos.
 Cristal protector oscuro: debe ser un cristal resistente a la luz que
emana al soldar
 buzo: Debe se un traje aislador de todos las corrientes eléctricas.

41. VENTAJAS
 Bajo costo
 Los sistemas se puede movilizar rápidamente
 El buzo-soldador puede alcanzar lugares pequeños fácilmente

42. DESVENTAJAS
 Aumenta la dureza y la porosidad, disminuye la ductilidad del material
 Visibilidad pobre del buzo-soldador
 A veces no se puede realizar la soldadura de forma apropiada

44. Tipos de electrodos
 6010 electrodo de alta penetración para soldar en toda posición. Recipientes
sometidos A alta presión Y uniones de tuberías.
 6011 se utiliza para láminas delgadas como para las puertas O ventanas
metálicas.
Electrodo de alta penetración para soldar en toda posición en barcos,
estructuras, reparaciones Y uniones de tuberías.
 6013 se utiliza para fierro que no necesita mucha resistencia como
protecciones de ventanas, parrillas de asadores etc.
Electrodo de fácil aplicación para trabajos generales en la industria metal
mecánica ligera, arco corto Y bajo chisporreteo.

45.  7010 Electrodo De Contacto, De Fácil Remoción De Escoria, Depósitos Tersos.
SE RECOMIENDA COMO PASE FINAL POR SU EXCELENTE PRESENTACION
 7018 Para Estructuras Metálicas De Alta Resistencia.
 7024 Electrodo Con Polvo De Hierro Para Soldaduras Rápidas En Plano Y
Horizontal, Excelentes Cordones Y Máximas Propiedades Mecánicas.

46. Posiciones de las soldaduras
 Soldadura Plana: El metal de aporte se deposita sobre
el metal base y éste a su vez sirve como soporte.
 Soldadura Horizontal: El metal base actúa sólo como
soporte parcial y el metal de aporte que ya se ha
depositado se debe utiliza como ayuda.
 Soldadura Vertical: El metal que se va a soldar actúa sólo
como soporte parcial y el metal de soldadura que ya se ha
depositado se debe utiliza como ayuda.
 Soldadura de Techo: De todas las posiciones de soldadura
es la que más práctica y cuidados requiere. Con esta
soldadura se logran cordones anchos y uniformes
desplazándolos en sentido vertical y en perpendicular
respecto a las piezas que se van a soldar.

47. Juntas soldadas
 Son las diversas formas que presentan las uniones en las
piezas, y están estrechamente ligadas a la preparación de las
mismas. Estas formas de uniones se realizan a menudo en
montajes de estructuras y otras tareas que efectúa el soldador.

48. Tipos de juntas soldadas
 Juntas a Tope: Son aquellas donde los bordes de las chapas a soldar, se
tocan en toda su extensión, formando un ángulo de 180ª entre sí, este tipo
de junta se efectúa en todas las posiciones. A su vez se subdividen en:
 Juntas a tope en bordes rectos: En donde el borde de las chapas no
requieren preparación mecánica. Usada en chapas con espesores no
mayores a 6mm de espesor, también se considera para piezas que no
sean sometidas a grandes esfuerzos.

49.  Juntas a tope en bordes achaflanados en V: Son juntas en las
cuales los bordes de las piezas a soldar, requieren preparación
mecánica, de tal forma que al unirlos formen una V entre sí. El espesor
varia entre 6 y 12mm, mediante la preparación se logrará una buena
penetración de la soldadura, así como también el relleno de toda la
sección.

50.  Juntas a tope en bordes achaflanados en X:
Requieren preparación mecánica en ambos lados de la pieza a soldar, de tal
forma que al unir dichos lados, formen una X entre sí. Este tipo de junta es
frecuente en uniones de piezas que serán sometidas a grandes esfuerzos, y en
chapas que sobrepasan los 18 mm de espesor, las mismas pueden ser soldadas
con facilidad por ambos lados.

51.  Juntas de Solape: Son aquellas donde los bordes de las chapas a soldar no
requieren preparación mecánica, ya que los mismos van superpuestos. El
ancho de la solapa dependerá del espesor de la chapa. Para chapas de
10mm de espesor, la solapa será de 60 a 70mm.

52.  Juntas en Ángulos T y Y: Son juntas donde las piezas debido a su
configuración, forman ángulos interiores y exteriores, en el punto a soldar.
Es aconsejable soldar las uniones en T en forma alternada, para evitar
deformaciones.

53. CAMPO DE TRABAJO
Los principales clientes de los carpinteros metálicos son la construcción, industria,
sector agrario, decoración y hogar a los que se suele realizar trabajos como
cerramiento integral de la vivienda, persianas enrollables laminadas o
extrusionadas de seguridad, cajones de registro laminados, extrusionados, PVC y
de rotura térmica, contraventanas de lamas orientables, mosquiteras, accesorios
de accionamiento, etc.

54. OFERTA Y DEMANDA
La demanda de profesionales
cualificados en carpintería metálica y
PVC es, cada vez mayor, debido a que,
en la actualidad, se ha convertido en
una especialidad muy utilizada en el
acondicionamiento de hogares y
oficinas. Esto se debe a que,
actualmente, los materiales empleados
en este tipo de carpintería se han
convertido en habituales en los
cerramientos de terrazas, ventanas,
puertas, mamparas, etc., debido a su
calidad y confort, convirtiéndose los
especialistas en su utilización en
profesionales muy demandados.

55. PERFIL DE LOS PROFESIONALES DE
CARPINTERÍA METÁLICA
Los profesionales en la elaboración y
montaje de elementos de carpintería
metálica y de PVC, tienen que dominar
tanto las técnicas y herramientas de
taller como el diseño y montaje de los
elementos necesarios para realizar un
perfecto trabajo. La formación técnica
de estos profesionales debe contener
los siguientes contenidos:

56. •Conocer los materiales empleados en carpintería
metálica y PVC, sus características y presentación.
•Interpretar planos y esquemas de carpintería
metálica y PVC.
•Conocer las medidas y útiles más usados en la
profesión.
•Comprender y aplicar las normas de construcción
aplicables a los trabajos de carpintería metálica y
PVC.
•Aplicar técnicas de verificación y control de calidad
en carpintería metálica.

57. •Saber preparar piezas a medida en los distintos materiales.
•Saber realizar distintos tipos de uniones fijas, desmontables y
soldaduras.
•Conocer los distintos tipos de acabados.
•Estar capacitado para preparar materiales, herramientas
maquinaria y procesos de trabajo para construcción de ventanas
de varios tipos.

58. •Preparar materiales herramientas maquinaria y procesos de trabajo
para construcción de puertas de varios tipos y sus accesorios.
•Saber realizar el montaje de vallas y rejas.
•Aplicar las Normas de Seguridad e Higiene que requiere la
profesión.

59. MATERIALES MÁS HABITUALES EN CARPINTERÍA
METÁLICA
En los trabajos más habituales de carpintería metálica se utilizan el acero
(aceros al carbono, aleados, de baja aleación ultra-resistentes, inoxidables, de
herramientas), hierro, aluminio, cobre, latón, bronce, cristal, plástico.
Perfiles especiales en carpintería metálica: Tubos. Ángulos o perfiles en L.
Pletinas-perfiles en U. Perfiles en T. Perfiles en H. Cuadradillos.
A todos los materiales les debe ser de aplicación las Normas locales, u
homologación internacional; como la normativa ISO, DIN y ASA.

60. MATERIALES DE TRABAJO
Los materiales empleados en la carpintería metálica se han
convertido en un standard en los cerramientos de terrazas,
puertas, mamparas, etc., convirtiéndose los especi en su
en profesionales muy demandados.
Elementos de sujeción y herramientas manuales. Metros y cintas
métricas. Destornilladores. Remachadoras. Martillos o mazos.
Cizallas. Niveles. Calibre vernier o pie de rey. Plant illas.
Soldador manual.

61. Tronzadoras. Cortadoras. Taladros. Prensas. Troqueles y fresadoras.
Maquinaria y herramientas de enmarcar. Maquinaria portátil.
Sistemas de corte. Arco de plasma. Oxicortes. Otros sistemas de corte
(corte hidrodinámico, corte ultrasónico, corte ultrasónico rotatorio, cortes
asistidos por medios ultrasónicos, corte electromecánico, corte
electroquímico, corte por láser, corte mediante haz de electrones, corte
por electro-descarga con alambre.

62. Sistemas de soldadura. Juntas y ensamblajes. Preparación inicial de los
materiales.. Soldadura por arco con electrodos revestidos. Soldadura
semiautomática. Procedimiento tig (gtaw). Procedimiento mig-mag (gmaw)..
Otros sistemas de soldadura en materiales minoritarios. Soldadura blanda.
Soldadura fuerte. Soldadura por presión. Soldadura por fusión sin presión.
Soldadura oxiacetilena. Soldadura eléctrica por arco. Soldadura por arco
sumergido. Soldadura aluminotérmica. Soldadura por fusión y presión.
Uniones físicas mediante remaches, tornillos o pernos.

63. APLICACIONES DE CARPINTERÍA
METÁLICA
Mamparas y cerramientos. Toldos,
persianas y marquesinas. Trabajos
artísticos de forja: rejas y verjas.
Escaleras y barandillas (interiores,
exteriores, de caracol, de
emergencia).Cerramientos de
terrazas y escaparates. Celosías.
Paneles ciegos. Cerramientos
domésticos. Ventanas.

64. MANIPULACIÓN Y MONTAJE EN CARPINTERÍA METÁLICA
Transporte, acristalamiento y técnicas de acabado. Anodizado.
Transporte y protección del material. Técnicas de acabado y
anodizado. Acristalamiento. Requisitos técnicos para el
acristalamiento. Resistencia mecánica. Aislamiento térmico. El
acristalamiento (principio de independencia, principio de
estanqueidad, compatibilidad, fijación, elementos a tener en cuenta
la hora de acristalar: bastidor, galce, junquillos, galce de ranura,
calzos).Fijación del acristalamiento (la fijación mecánica, fijación
mediante silicona estructural, herrajes, doble acristalamiento.
Condiciones generales para la fijación (resistencia mecánica,
compatibilidad entre los materiales empleados, estanqueidad al aire
al agua, comportamiento térmico y acústico, antivibraciones).
Sistemas más usuales de colocación (sistema convencional,
adhesivos, atornillado o grapado, integrado en elementos
prefabricados, por soldadura a la estructura, normas relativas a la
colocación de cercos o precercos).

65. MURO CORTINA

66. MURO CORTINA
Sistema de recubrimiento de fachadas estudiado y proyectado para
satisfacer las necesidades y exigencias de las modernas tendencias
arquitectónicas de fachada continúa. Es un sistema ideal para fachadas
de edificios con toque moderno por sus características tanto técnicas y
de seguridad, como estéticas.
Posibilidad de cuatro variantes con el mismo nivel de calidad y
seguridad para adaptarse a todas las posibilidades constructivas. Éstas
son las siguientes:

67. o Drenaje de travesaños por taladros en presagomas y tapas.
SISTEMA DE TRAMA HORIZONTAL (MURO ALFIL MC 60 TH)
Es una variante del sistema tradicional en la que se potencia la línea horizontal de
los travesaños, incorporándoles una tapeta especial de gran relieve y se elimina la
línea vertical de los montantes, ocultando estos con lo que el efecto que se
consigue es dar linealidad horizontal al muro.
o Misma estructura portante que el Sistema de Retícula Tradicional ST.
o Posibilidad de empleo de cristales y paneles de 4 mm a 30 mm de espesor.
o Aislamiento térmico de la estructura básica interior mediante perfil PVC aislante
y juntas intervidrios.
o Drenaje de travesaños por taladros en tapas y prensagomas.
o Aspecto agradable y estético con pequeña separación intervidrios y junta en el
mismo plano que los vidrios, dando continuidad a estos. Tapa alerón en
travesaños aerodinámico.
o Posibilidad de disposición de alerones en vertical y juntas intervidreos en
horizontal.

68. o Posibilidad de emplear hojas proyectantes, que vistas desde el exterior
presentan el mismo aspecto que los cristales fijos quedando totalmente
integradas.
SISTEMA DE PANELES (MURO ALFIL MC 60 SP)
Compuesto por paneles de cerramiento prefabricados que se fijan a la retícula
base, pudiendo ser fijos o con apertura proyectante. El diseño resultante es una
retícula de doble línea compuesta por los marcos de los paneles comentados.
o Misma estructura portante que el Sistema de Retícula Tradicional ST con
idéntica unión travesaños- montante y fijación a obra, etc.
o Bastidor con rotura de puente térmico para mejor aislamiento térmico.
o El decalaje de cristales facilita la buena estanqueidad al agua.
o Superficie vista frontal de 60 mm como en el sistema ST.
o Los paneles pueden ser fijos o proyectantes al exterior mediante sistema de
compases y cierre en varios puntos accionado por cremona.

69. ACRISTALAMIENTO ESTRUCTURAL (MURO
ALFIL MC 60 AE)
Los elementos de cerramiento de vidrio
cubren toda la superficie externa de la fachada
y quedan sujetos a los bastidores soporte de
aluminio mediante adhesivos especiales de
silicona estructural, sujeta ésta a las más
exigentes normas de seguridad. Los paneles
pueden ser fijos o con apertura proyectante.
o Misma estructura portante que el Sistema de
Retícula Tradicional ST con idéntica unión
travesaños-montante y fijación a obra, etc..
o La propia silicona de encolado ayuda a la
rotura del puente térmico para mejor
aislamiento térmico.

70. o Posibilidad de cualquier acabado y color superficial, incluso lacado,
tanto de estructura portante como de bastidores de hojas, porque el
cristal exterior va anclado a una barreta de aluminio anodizado en calidad
especial, consiguiéndose una adherencia del vidrio con garantía.
o Perfil de seguridad para fijar el cristal al panel y garantizar su fijación.
o Externamente solo se ve cristal.
o Los paneles pueden ser fijos o proyectantes al exterior mediante
sistema de compás y cierre en varios puntos accionado por cremona o
por punto de cierre visto.
o Posibilidad de emplear paneles opacos de elevado aislamiento térmico.

71. El acero nace de la fusión de diferentes
cargas metálicas, con contenido de
ferro aleaciones y carbono, las cuales
determinan su estructura molecular,
este proceso no es tan simple como
parece. Para conocerlo, explicaremos el
proceso de producción de Corporación
Aceros Arequipa, empresa peruana líder
en la fabricación y comercialización de
productos de acero en el Perú.
El proceso de producción del acero se
inicia con el Proceso de Reducción
Directa y el Proceso de Fragmentación
Metálicos, realizados en nuestra Planta
Pisco.
PROCESO DE PRODUCCIÓN INTRODUCCIÓN

72. Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral
de hierro, obteniéndose como resultado el hierro esponja, insumo de la más
alta calidad para la fabricación de nuestro acero.

73. Asimismo, mediante el Proceso de Fragmentación de Metálicos, se procesa
el acero en desuso reciclado, obteniéndose el acero reciclado fragmentado,
otro de los insumos para la fabricación del acero.

74. Ambos insumos, el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado, pasan
luego a través del Proceso de Acería, donde se realiza la fusión de éstos a
grandes temperaturas en nuestro horno eléctrico. Luego de 40 minutos de
combustión se obtiene el acero líquido, el cual pasa luego por una etapa de
“afino”, en el horno cuchara, que permite que el acero alcance un mayor
grado de precisión, homogeneidad y mayor calidad al momento de ajustar
su composición química.
Posteriormente, mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara,
el acero pasa a la colada continua, formada por 4 líneas de colada o moldes
oscilatorios, en los que se le brinda al acero refrigeración para solidificarlo
superficialmente. Estas barras solidificadas son cortadas obteniéndose así las
palanquillas, el producto final de la acería y la materia prima para la
laminación.

75. PROCESO DE PRODUCCION DE UNA
CARPINTERIA METALICA

76. •COMPRA DE MATERIA PRIMA, TUBOS,
LAMINAS, PERFILES, Y DEMAS
MATERIALES PARA LA FABRICACION DE
LA CARPINTERÍA.
• DE ACUERDO AL DISEÑO, EN EL
PLANO SE PROCEDE AL CORTE Y AL
MOLDEADO DEL MISMO.

77. LUEGO DE SOLDAR LAS PIEZAS, PULIRLAS, LIMPIARLAS Y PINTARLAS SE
PROCEDE AL ENSAMBLAJE.

78. AL FINAL LUEGO DEL EMSAMBLAJE DE LA CARPINTERIA, SE PROCEDE AL
TRANSPORTE Y A LA COLOCADA IN SITU.