DIAGRAMA DE ISHIKAWA

1. Diagrama de Ishikawa.

2. El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, es una
representación gráfica que por su estructura también se llama diagrama de
pescado, este consiste en una representación sencilla en la que puede verse una
especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando
un problema a analizar, que se escribe en la cabeza del pescado.
Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en
ámbitos de la industria, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones;
esta también es considerada una de las 7 herramientas básicas de la calidad. El
diagrama de pescado fue desarrollado por el licenciado en química japonés Dr.
Kaoru Ishikawa en el año 1943.
El método de las 5 M.

3. El método de las “5 M” es un sistema de análisis estructurado que se fija cinco
pilares fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un
problema. Estas cinco “M” son las siguientes:
Máquina: Un análisis de las entradas y salidas de cada máquina que interviene
en el proceso, así como de su funcionamiento de principio a fin y los parámetros
de configuración, permitirán saber si la causa raíz de un problema está en ellas.
Método: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas. Cuando se
diseña un proceso, existen una serie de circunstancias y condicionantes
(conocimiento, tecnología, materiales,…) que pueden variar a lo largo del
tiempo y no ser válidos a partir de un momento dado.
Mano de obra: El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo
humano, que todos conocemos y si no no se informa y forma a la gente en el
momento adecuado, pueden surgir los problemas.
Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado
obtenido y provocar problemas.
Materia prima: Los materiales empleados como entrada son otro de los
posibles focos en los que puede surgir la causa raíz de un problema.
Se están presentando problemas con la calidad del producto en una fundición.
Has sido contratado para resolver esta situación, y como primer paso decidiste
recopilar información para definir exactamente el problema. Ante la falta de
información numérica consideraste necesario elaborar un checklist, para ello,
preguntas a los operarios y te informan lo siguiente:
-Se están fabricando productos de 4 modelos diferentes identificados como A, B,
C y D, algunos operarios afirman que el modelo A presenta mayor cantidad de
defectos pero no disponen de reportes escritos.
-En la fundición se utiliza un molde rectangular dividido en 4 secciones
numeradas del 1 al 4, se ha observado que algunas de estas secciones
presentan un mayor número de defectos.
HOJAS DE CONTROL CON MEJORAS.

4. Se han detectado 5 defectos en la fundición:
 Huecos y zonas desgajadas.
 Depresiones acanaladas.
 Incrustaciones de arena y escoria.
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
I IIIIIIIIIIIII I I 16
I IIIIIIIIIIIIIIIIIIIII IIIIIIIIIIIIIIII IIIIIIII I 46
I IIIIIII IIIIIIIIIIIIIIII IIIIII II I 32
I IIIIIIII IIIIIIIIIIIIIIII 24
I
I I IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
I II IIIIIIIIIIIIIIII IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
I IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
TOTALmolde
dcba
modelos
depreciones acanaladas incrustaciones arena vitrificada porosidad de la pieza
defectos
huecos y zonas

5.  Arena vitrificada adherida a las piezas.
 Porosidad en las piezas.
Para poder dar un mayor seguimiento a este problema, en clase hemos
elaborado distintas hojas de control que nos ayuden a recopilar la información
que necesitamos.