Memoria descriptiva del desarrollo y fabricación de piezas de calzado flexible. técnicas y procesos involucrados así como substancias y herramientas.

1. Hector Arturo Torres Ramírez
FABRICACION DE CALZADO

2. Objetivo de la unidad:
Identificar los diferentes procesos, materiales, herramientas y técnicas que conlleva
realizar un par de piezas de calzado.

3. Materiales requeridos
Cartulinas
color
-blanco
-azul
-amarillo
tela
navajacarretillaplumín
tiza
Cinta de
papel
Tijeras de
tela
Materiales que aparecen
subsecuentemente no
fueron pedidos en esta
sesión,

4. El proceso para crear una pieza de calzado, depende de una herramienta llamada
horma, una pieza solida (otrora tallada en madera, ahora en polipropileno de alta
densidad) que es una simulación abstracta de un pie, la horma consiste de las
siguientes partes:
mesa
Talón
Puntera
SpinAltura
de tacón
enfranque
Punto de piso
empeine

5. El primer paso es obtener los ejes plantares, la punta y el talón tienen ejes
independientes, no están alineados debido a la forma del pie, se tiene que calcular dos
puntos medios de cada parte y trazar una línea recta que los una.
Procedimiento (trazo de patrones)

6. Lo siguiente es
obtener el eje de la
mesa, y unir con
cinta hacia la punta
y el talón.
Se debe ser
cuidadoso y evitar
las arrugas.

7. Luego se traza una línea recta que une los ejes del talón, la mesa y la punta, para dividir
efectivamente la horma, los ejes por abajo quedan abiertos.

8. Una vez establecida la mitad, se escoge la cara exterior de la horma.
Se usan líneas paralelas de cinta para cubrir esa cara, se deben evitar las arrugas, cada
capa debe cubrir la mitad superior de su inmediata.

9. Una vez obtenida la mitad, se pueden retirar la cinta que no pertenezca a esa cara.
Sobre ella se trazaran los puntos de contacto, se pone la horma a 45° con respecto a
un plano y se marcan los puntos donde la horma toca. se hace lo mismo en segmentos
de cinta en la sección anterior de la horma.

10. Se trazan ejes uniendo estos puntos, se obtienen las líneas de referencia, al unir los
ejes frontales se obtiene una llamada recio, el segundo punto se hunde con un punto a
6cm (hombres) y 5.5 (mujeres) del recio hacia arriba, lo mismo desde el talón.
Ese punto se une a la mitad del recio.
Recio
6cm
6cm
Alto
empeine
Altura
de calce

11. Una vez marcados, la mascara se retira cuidadosamente para poder obtener un plano
para la producción.

12. La mascara se corta de la siguiente manera, para logar que se pegue en plano. Este
procedimiento debe ser en cartulina blanca. A este patrón, se le conoce como general y
debe realizarse sobre una cartulina blanca como parte de un sistema de comunicación.
La cartulina blanca se usa
para los patrones generales.
Aquellos que controlan el
resto de los cortes.

13. Este patrón general, se vuelve a trazar sobre otra cartulina, para evitar dañarlo. Sobre la
otra cartulina se trazan las líneas de referencia.
Corrección de
la curvatura

14. En el segundo patrón se corta la línea del recio y dejando solo el punto medio. Desde
allí se hace un dobles y se genera una separación llamada cambre, esta debe medir
3mm (aquí se encuentra ampliada para magnificar el efecto)

15. 18mm 15mm
12mm
Se corta un tercer patrón con base al segundo, a este además se le agrega un
excedente, que debe tener las siguientes medidas de acuerdo a las partes del pie.

16. Este tercer patrón, se traza sobre papel mantequilla dos veces, para cortar dos
segmentos iguales.

17. Estas mitades se pegan con tramos de cinta paralelo, para asegurar el máximo ajuste
posible entre ellas, así como su resistencia durante la operación. Esto se realiza en el
empeine y el talon.

18. Al resultado se conoce como “camisa de comprobación”, se realiza para asegurar que el
patrón efectivamente esta cubriendo el pie, sin embargo el papel es en este punto
demasiado rígido para demostrarse el fenómeno.

19. Para lograr una mayor flexibilidad, la camisa de comprobación debe ser arrugada, un
método es doblarla como una bola varias veces y en direcciones distintas.

20. Si el patrón es correcto, La camisa de comprobación finalmente “viste” la horma de manera
uniforme, dejando sobrantes en la parte de abajo.

21. Estos sobrantes sirven para fijar por medio de cinta a la horma, tras haber tensado la camisa
sobre la misma.

22. Sobre la camisa se trazan las líneas del modelo que se planea realizar, poniendo
especial detalle en las costuras. En este caso, el modelo solo tiene 3 piezas, 2 del talón
y una del empeine.

23. Se usan colores para resaltar el dibujo, esto también hace mas cómodo el manejo
posterior de las piezas.

24. Las partes que no son parte de la configuración, se retiran cortándolas cuidadosamente.
La camisa entonces toma forma.

25. Con la ayuda del tercer patrón y de la camisa de comprobación, se realiza un patrón en
la cartulina azul. Este color señala que se trata de un “patrón de vista”, dedicado a las
piezas exteriores del calzado.

26. Este “patrón de vista” se usa para desglosar la forma de las piezas, en este caso se
genera el empeine, al cortar la pieza sobre un dobles de cartulina.

27. Esta vendría siendo la forma total del empeine, se agrega un punto de referencia para
indicar en cual pie se esta trabajando, en este caso la referencia se encuentra
apuntando hacia el interior del pie, por lo que es el pie derecho.
Referencia
para
posición

28. Los patrones deben señalizarse para indicar en cual pie ira, asi como el numero de
piezas por calzado que se requiere.

29. En la cartulina amarilla se realiza un “patrón de forro”, la tela interna del zapato, en este
caso donde no se planteo una vista compleja, el patrón de forro y el “patrón de vista”
son idénticos.También debe indicarse el numero de piezas y la posición de este patrón.

30. Para pasar efectivamente los patrones a la tela, se recurre a la tiza, se debe cortar el
borde interno, con el objeto de no generar alteraciones al patrón (que en esta etapa es
definitivo).
Procedimiento (corte de piezas)

31. Se realizan todos los cortes que se vallan a requerir para ambos zapatos, luego son
dispuestos de manera que se realice un zapato por pie.

32. En el caso de este particular calzado, se
utiliza un viese (remate),una tira de tela
delgada y doblada 4 partes, que se utiliza
para unir el forro con el exterior de manera
continua, a través de una costura, para
ubicarlo sobre las piezas se procede a
pegarse por medio de un adhesivo de
contacto conocido como Guayule, con el
que la tela permanecerá en su lugar
mientras es suturada.

33. Al final se obtienen las piezas del forro y la vista, unidas por una costura, el exceso de
guayule puede eliminarse, frotando la tela hasta desprenderlo.

34. Todas las piezas son finalmente pegadas en la posición que tendrán, para terminar
siendo ser cosidas.

35. Para las siguiente etapa es necesario conseguir una suela, estas son vendidas en torno
al tamaño y tipo de horma.
Procedimiento (desarrollo de la suela)

36. Para generar el forro interno de la planta, es necesario hacer una plantilla mascarilla de
la planta. Se realiza lanzando tiras de cinta adhesiva empezando por el centro y hacia
los lados.

37. Una vez terminada y cortada, se puede trasladar a una cartulina (blanca), se pega sin
arrugas lo mas parejo posible, se puede utilizar una tarjeta para asegurar el ajuste.

38. Esta patrón de planta se usa para hacer la plantilla interna de ambos zapatos, esta es
de n material llamado “celtec”, las plantillas deben alinearse con las flechas de dirección
del patrón.

39. El resultado son plantillas para ambos pies, la parte suave queda hacia arriba y tiene
una consistencia similar al Eva.

40. Estas plantillas son luego fijadas por medio de grapas o clavos en las suela, en este
caso se uso una pistola de aire para perforar el polipropileno de alta densidad.

41. De manera posterior, con nuestro plumín permanente se trazan dos líneas que
atraviesan la horma, una dará lugar al fuerte (talón) y otra al contra-fuerte (punta) ,
partes rígidas del calzado
Desarrollo fuerte y contra fuerte

42. se trazan figuras en un material fibroso y rígido llamado celastec que se miden de
acuerdo al grosor, el fuerte requiere del numero 2 y el contrafuerte el numero 0.

43. Se requiere una substancia activadora para provocar una reacción en el celastec que lo
vuelve sumamente suave y pegajoso, esta reacción es momentánea, y después de un
periodo comienza a volverse rigido de nueva cuenta.

44. Mientras se encuentra en la reacción el fuerte debe ser insertado entre el forro y la vista
del talón. Una vez allí se moldea con las manos para que tome la forma de la horma.

45. Una vez insertado y moldeado se usa la pistola de aire para clavar la tela y dar rigidez
durante los siguientes pasos.

46. Para poder generar el armado de las piezas, se requiere este cemento, es un adhesivo
de contacto, y entre mas presión y tiempo tenga para secar, mas efectivo se vuelve.

47. El cemento g3, es aplicado en parte de la suela para fijar el forro, este debe estirarse
para asegurar la forma.

48. De hacerse correctamente, este generara una superficie regular, que por debajo esta
pegara con la suela. Tras pegarse, los sobrantes de tela debe cortarse para evitar
volúmenes irregulares al pegar la vista.

49. Es hasta este momento cuando el forro se encuentra fijo por el pegamento (y algunas
grapas) que el se debe aplicar el contra fuerte activado

50. La vista se estira sobre el contrafuerte y se va pegando con pequeñas cantidades de
cemento. La pieza se deja reposar hasta la quedar completamente unida.

51. Al pasar unas horas, se usa un cemento llamado PROBST E 90, para unir la suela y el
calzado, es un cemento de contacto y solo se une así mismo. Se aplica solo en las
partes que estarán en contacto con la suela, los bordes y volúmenes que se observan.
Instalación de la suela y armado final

52. La substancia se aplica sobre toda la parte inferior del calzado, para asegurar el ajusto,
se debe dejar reposar por lo menos 30 minutos, el cemento desprende un olor fuerte y
se va volviendo pequeños grupos blancos.

53. Ambas partes deben ser calentadas entre 80 y 90°C, esto reactiva el cemento y
ensancha ligeramente la suela, aquí se uso una parrilla eléctrica y movimientos rápidos
para asegurar que no se dañen las piezas con el calor.

54. Se unen ambas partes aun calientes y luego el calzado es puesto sobre la unidad
montadora, esta usa una bomba neumática para inflar una cámara de aire con la que se
pega uniformemente la suela al calzado. Se deja así por al menos 10 minutos.

55. El resultado un par de zapatos, es común que existan rebabas en las suelas, estas
pueden retirarse con un cúter, la horma puede desmontarse y se obtiene un calzado
perfectamente operacional.
rebabas

56. Gracias por ver