Informe diseño de planta azucarera final

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES – UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
CAPÍTULO
I

ANÁLISIS DE OFERTA Y DEMANDA
I. MATERIA PRIMA
1. DATOS HISTÓRICOS DE OFERTA DE MATERIA PRIMA
Tabla 1. Datos históricos de la oferta de caña de azúcar.
AÑO
PRODUCCIÓN NACIONAL DE
CAÑA DE AZÚCAR (Ton.)
2004 6945.686
2005 6304.065
2006 7245.833
2007 8283.686
2008 9395.959
2009 9936.945
2010 9660.895
2011 9884.936
2012 10368.866
2013 10992.240
Fuente: MINAG – Oficina de Estudios Económicos y Estadísticos, 2013.
COMENTARIO: En la Tabla 1 se reportan los datos de producción de caña de azúcar
a nivel nacional que representan nuestra oferta total de materia prima, ya que nuestro
país no importa dicho cultivo sino que recurre a la importación de producto terminado
directamente de países líderes. Sin embargo es rescatable que la producción de caña de
azúcar viene creciendo a una tasa promedio de 1.8% en los últimos diez años entre el
periodo 2002-2011. La mayor producción histórica de caña de azúcar se dio en el año
2013 con 10992,240 toneladas producidas.
La FAO realizó un análisis de los promedios de producción entre los años 1992-2011 a
nivel mundial para determinar los principales países productores de caña de azúcar en
los que destaca Brasil con 426,637; India con 284,559; China con 89,456; Tailandia con

57,843 y Pakistán con 48,660 miles de toneladas; en comparación al Perú que en
promedio produjo 7,267 miles de toneladas. Esta producción está muy lejos de los
principales cinco productores mundiales.
Los bajos rendimientos a mediados de la década se debieron en parte a las condiciones
climáticas adversas que llegaron a su punto máximo con la sequía del año 2005 que
afectó gran parte de la costa norte y central del país.
Figura 1. Oferta total de caña de azúcar vs año.
2. PROYECCIÓN DE LA OFERTA DE MATERIA PRIMA
Tabla 2. Proyección de la oferta de caña de azúcar.
AÑO OFERTA (Ton)
2015 10439.885
2016 10941.344
2017 11442.803
2018 11944.262
2019 12445.721
y = 501459x - 1E+09
R² = 0.8989
0
2,000,000
4,000,000
6,000,000
8,000,000
10,000,000
12,000,000
2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014
OFERTATOTAL(TN)
AÑO

Figura 2. Proyección de la oferta de caña de azúcar.
3. DATOS HISTÓRICOS DE LA DEMANDA DE CAÑA DE AZÚCAR
Tabla 3. Datos históricos de la demanda de caña de azúcar.
AÑO
PRODUCCIÓN
DE AZÚCAR
REND.
%
CONSUMO
INDUSTRIAL
(Ton)
DEMANDA
(Ton)
2004 747,571.00 10.763 6945,749.33 6945,749.33
2005 694,599.00 11.018 6304,220.37 6304,220.37
2006 805,133.00 11.112 7245,617.35 7245,617.35
2007 915,636.00 11.053 8284,049.58 8284,049.58
2008 1,007,170.00 10.719 9396,119.04 9396,119.04
2009 1,064,499.00 10.713 9936,516.38 9936,516.38
2010 1,038,176.00 10.535 9854,542.00 9854,542.00
2011 1,076,215.00 10.887 9885,321.94 9885,321.94
2012 1,106,280.00 10.887 10161,476.99 10161,476.99
2013 1,174,068.28 10.887 10784,130.39 10784,130.39
Fuente: MINAG – Oficina de Estudios Económicos y Estadísticos, 2013.
10,000,000
10,500,000
11,000,000
11,500,000
12,000,000
12,500,000
13,000,000
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
OFERTAPROYECTADA(TN)
AÑO

COMENTARIO: El MINAG proporciona estadísticas de producción de azúcar y el
rendimiento en Kg de azúcar/Ton. de caña de azúcar, partiendo de estos datos podemos
calcular la demanda de nuestra materia prima de interés, asumiendo que casi la totalidad
de la producción de caña de azúcar se dedica para la producción azucarera.
En la Tabla 3 se observa una tendencia creciente en el consumo industrial de caña de
azúcar, sin embargo; el MINAG solo nos arroja resultados hasta el 2012; esto se debe al
aumento de la población peruana y la creciente demanda de azúcar en nuestro país.
Figura 3. Demanda de caña de azúcar vs año.
4. PROYECCIÓN DE LA DEMANDA DE CAÑA DE AZÚCAR
Tabla 4. Proyección de la demanda de caña de azúcar.
AÑO DEMANDA (Ton)
2015 12032,450.00
2016 12517,280.00
2017 13002,110.00
2018 13486,940.00
2019 13971,770.00
y = 484828x - 1E+09
R² = 0.8809
0.00
2,000,000.00
4,000,000.00
6,000,000.00
8,000,000.00
10,000,000.00
12,000,000.00
2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014
DEMANDA(Tn)
AÑO

Figura 4. Proyección de la demanda de caña de azúcar.
5. ANÁLISIS DE OFERTA Y DEMANDA PARA LA CAÑA DE AZÚCAR
Tabla 5. Determinación de la oferta disponible de caña de azúcar.
AÑO
OFERTA
(Ton)
DEMANDA
(Ton)
OFERTA
DISPONIBLE (Ton)
2015 10439.885 12032,450.00 -1592565
2016 10941.344 12517,280.00 -1575936
2017 11442.803 13002,110.00 -1559307
2018 11944.262 13486,940.00 -1542678
2019 12445.721 13971,770.00 -1526049
11,500,000.00
12,000,000.00
12,500,000.00
13,000,000.00
13,500,000.00
14,000,000.00
14,500,000.00
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
DEMANDA(Tn)
AÑO

Figura 5. Análisis de la oferta disponible.
En la Tabla 5 observamos que no se obtiene oferta disponible debido a que la
demanda total proyectada supera a la oferta. A pesar de la recuperación de la
producción azucarera la demanda interna aún supera a la oferta por lo que es
satisfecha con la importación del producto terminado. Pese a los adelantos
tecnológicos, el clima es uno de los principales determinantes de la producción
mundial y local. La adecuada disponibilidad de agua, la sequía y el exceso de
lluvias (fenómeno “El Niño”) influyen directamente sobre la oferta de caña y
azúcar.
II. ANÁLISIS DEL PRODUCTO TERMINADO
Asocaña (Empresa del Sector Azucarero Colombiano), realiza todos los años un
balance sobre los aspectos generales del Sector Azucarero, incluyendo datos
estadísticos sobre la materia prima y sus productos derivados más importantes
como azúcar industrial y el ahora muy cotizado etanol.
0
2000000
4000000
6000000
8000000
10000000
12000000
14000000
16000000
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Valor(Tn)
Año
Oferta total
Demanda total

a) EXPORTACIÓN
1. DATOS HISTÓRICOS DE LA OFERTA DE AZÚCAR
Tabla 6. Principales exportadores mundiales de azúcar 2002 – 2012.
Año Brasil Tailandia India Australia UE (1)
Emiratos
Árabes
Guatemala México Cuba Colombia Otros Total
2002 13,388 4,204 1,288 3,894 4,718 958 1,239 592 3,069 1,129 9,126 43,605
2003 13,386 5,485 1,678 4,087 5,069 957 1,090 160 1,799 1,287 10,265 45,263
2004 16,295 4,893 133 4,315 4,310 1,533 1,165 110 1,938 1,233 10,155 46,080
2005 18,399 3,305 39 4,239 6,639 982 1,569 436 770 1,180 10,513 48,071
2006 19,531 2,302 1,198 4,158 6,687 1,847 1,241 746 749 926 10,395 49,779
2007 20,530 4,740 2,734 3,916 1,626 1,588 1,502 203 802 716 10,654 49,011
2008 20,143 5,110 4,231 3,301 1,494 1,654 1,334 961 854 478 8,855 48,414
2009 24,988 5,374 51 3,295 1,568 1,314 1,655 811 785 1,054 9,190 50,085
2010 28,604 4,722 930 4,116 2,362 1,699 1,787 930 593 694 9,197 55,635
2011 25,812 6,999 3,017 2,168 1,479 1,868 1,545 1,508 681 942 9,301 55,319
2012 24,766 7,836 3,792 2,852 2,082 1,841 1,620 1,086 798 757 10,829 58,259
Fuente: Organización Internacional del Azúcar (OIA)
La tabla 6 presenta los millones de toneladas exportadas por diversos países del
mundo. Brasil lidera la tabla durante los últimos 10 años con valores de 13000
hasta aproximadamente 30000 TMVC. Para los años 2002, Estados unidos y luego
Tailandia le seguían en TMVC exportadas a Brasil pero en el 2012 fueron
Tailandia y la India, junto con Brasil los países líderes en la exportación de este
producto. En general se ha dado un incremento de exportación de azúcar
aproximadamente de 15000 TMVC.

2. PROYECCIÓN DE LA OFERTA DE AZÚCAR
Figura 6. Toneladas exportadas de azúcar en los años 2002-2012.
Tabla 7. Proyección de la oferta de azúcar para los años 2013 – 2017.
Años
Ton (miles
de TMVC)
2013 57833.4
2014 59149.9
2015 60466.4
2016 61782.9
2017 63099.4
La figura 6 se elaboró a partir de los datos brindados por la organización
Internacional del Azúcar (OIA), el ajuste de los datos es lineal donde el coeficiente
de determinación es 0.89 y se puede predecir las toneladas exportadas en los
próximos años, las cuales se expresan en la tabla 7.
Ecuación de Proyección: y=1316.51*x-2592281.1
Figura 7. Ecuación hallada para la proyección de toneladas exportadas de
azúcar para los años 2013 – 2017.
y = 1316.5x - 3E+06
R² = 0.8901
0
10,000
20,000
30,000
40,000
50,000
60,000
70,000
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014
Ton(milesdeTMVC)
Años
Oferta Mundial de Azúcar
Oferta de Azúcar Mundial Lineal (Oferta de Azúcar Mundial)

La tabla 7 muestra los valores proyectados de exportación mundial para los
próximos 5 años siguiendo la tendencia creciente lineal de los datos bibliográficos
encontrados.
3. DATOS HISTORICOS DE LA DEMANDA DE AZÚCAR
Tabla 8. Principales importadores mundiales de azúcar 2002 – 2012.
Año China UE (1) Indonesia
Estados
Unidos
Emiratos
Árabes
Malasia Corea Argelia Bangladesh Egipto Otros Total
2002 1,193 2,250 1,694 1,374 1,148 1,389 1,517 1,122 396 1,130 29,270 42,483
2003 784 2,102 1,897 1,499 1,061 1,470 1,561 1,077 585 1,008 31,898 44,940
2004 1,160 2,434 1,737 1,446 1,680 1,387 1,597 1,199 899 1,248 30,901 45,687
2005 1,407 2,417 2,003 2,072 1,645 1,353 1,623 1,920 703 1,023 31,874 48,040
2006 1,394 2,643 1,572 2,786 1,748 1,615 1,483 1,078 1,062 1,073 33,295 49,748
2007 1,226 3,281 3,067 1,919 1,660 1,669 1,515 1,219 697 981 31,786 49,022
2008 802 3,505 1,074 2,622 1,818 1,454 1,645 1,125 1,200 1,074 32,120 48,438
2009 1,077 3,247 1,905 2,570 2,101 1,528 1,651 1,275 1,487 1,064 32,180 50,084
2010 1,784 3,287 2,187 3,772 1,861 1,716 1,640 1,245 1,166 1,008 35,843 55,509
2011 2,951 4,726 2,687 4,468 1,940 1,799 1,647 1,503 1,676 1,608 30,314 55,318
2012 4,275 3,843 3,287 3,123 2,147 1,939 1,770 1,676 1,643 1,528 33,027 58,258
Fuente: Organización Internacional del Azúcar.
La tabla 8 presenta los millones de toneladas importadas por diversos países del
mundo. La UE lidera la tabla durante los últimos 10 años con valores de 2,102
hasta aproximadamente 4,726 haciendo un total de 33,736 TMVC.
Para los años 2002, Corea e Indonesia junto con la UE fueron los países líderes en
la importación de azúcar; pero para fines del 2012 los países líderes en este rubro
fueron Indonesia y la UE junto con China quien tuvo el mayor volumen de azúcar
importado (4,275 TMVC). En general se ha dado un incremento de importación
de azúcar aproximadamente de 15,774 TMVC.

4. PROYECCIÓN DE LA DEMANDA DE AZÚCAR
Figura 8. Toneladas de azúcar importada en los años 2002-2012.
Tabla 9. Proyección de la demanda de azúcar para los años 2013 – 2017.
Años
Ton (miles de
TMVC)
2013 58100.3287
2014 59487.8486
2015 60875.3685
2016 62262.8884
2017 63650.4083
La figura 8 se elaboró a partir de los datos brindados por la Organización
Internacional del Azúcar (OIA), el ajuste de los datos es lineal donde el coeficiente
de determinación es 0.90 y se puede predecir las toneladas importadas en los
próximos años, los cuales se expresan en la tabla 9.
y = 1387.5x - 3E+06
R² = 0.904
0
10,000
20,000
30,000
40,000
50,000
60,000
70,000
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014
Toneladas(tn)
Años
Demanda Mundial de Azúcar
Demanda Mundial de Azúcar Lineal (Demanda Mundial de Azúcar)

Figura 9. Ecuación hallada para la proyección de toneladas de azúcar importada
para los años 2013 – 2017.
La tabla 9 muestra los valores proyectados de importación mundial para los
próximos 5 años siguiendo la tendencia creciente lineal de los datos bibliográficos
encontrados.
5. ANÁLISIS DE OFERTA Y DEMANDA PARA EL AZÚCAR
Tabla 10. Determinación de la demanda insatisfecha de azúcar.
Años Demanda (Ton) Oferta (Ton)
Demanda
Insatisfecha (Ton)
2013 58100.3287 57833.4 266.928688
2014 59487.8486 59149.9 337.948583
2015 60875.3685 60466.4 408.968479
2016 62262.8884 61782.9 479.988374
2017 63650.4083 63099.4 551.008269
Figura 10. Análisis de demanda insatisfecha en la producción de azúcar.
57000
58000
59000
60000
61000
62000
63000
64000
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Toneladas(Tn)
Años Proyectados
Análisis de Oferta y Demanda Mundial
Oferta Mundial de Azúcar Demanda Mundial de Azúcar
Ecuación de Proyección: y=1387.5x -2734977.22

En la Tabla 10 observamos que existe una demanda insatisfecha para la
producción de azúcar a partir de los datos encontrados de las proyecciones para
los años 2013 – 2017 debido a que la demanda total proyectada supera a la oferta.
Esto quiere decir que para el período 2013 – 2017 existirá una población que
demandará mucho más azúcar de la que requería en los períodos 2002 – 2012,
influenciando una recuperación de la producción azucarera con el aumento en la
importación del producto terminado.

CAPÍTULO
II

ESTUDIO DEL PRODUCTO
2. DATOS TÉCNICOS DEL PRODUCTO TERMINADO
a) Definición
Se denomina coloquialmente azúcar a la sacarosa, también llamado azúcar común
o azúcar de mesa. La sacarosa es un disacárido formado por una molécula de
glucosa y una de fructosa, que se obtiene principalmente de la caña de azúcar o de
la remolacha azucarera. El azúcar blanco es sometido a un proceso de purificación
final mecánico (por centrifugación). El azúcar moreno no sufre este proceso.
El azúcar se puede clasificar por su origen (de caña de azúcar, de remolacha), pero
también por el grado de refinación de éste. Normalmente la refinación se expresa
visualmente a través del color (azúcar moreno, azúcar rubio, blanco), que está dado
principalmente por el porcentaje de sacarosa que se le ha extraído.
b) Características fisicoquímicas
Cuadro 1. Principales características fisicoquímicas del azúcar.
Fuente:http://www.complejocartavio.com.pe/productos_AzuRefinadaDomestica.ht
ml

1. PROPIEDADES QUIMICAS:
 Pureza (% w/w) No menor de 99.85% w/w por polarización directa o por la Pol
calculada como 100% de sacarosa menos humedad, cenizas y azúcar invertido.
 Humedad (% w/w) Máximo 0.07 %
 Cenizas (% w/w) Menor o igual a 0.060% w/w (por conductividad)
 Azúcar Invertido(% w/w) Máximo 0.09 %
 Color Menor de 120 Unidades ICUMSA
 Flocs No más de 0.14 Unidades de Absorbancia.
 Dióxido de azufre Menos de 10 mg/Kg.
 Turbidez No más de 80 Unidades ICUMSA
 Sedimento No más de 80 mg/Kg.
 Cobre (ppm)No más de 1.5 mg/kg
 Arsénico ppm No más de 1.0 mg/Kg
 Plomo ppm No más de 0.5 mg/Kg.
 Compuesto de amonio cuaternario No más de 2 mg/Kg.
2. PROPIEDADES FISICAS:
 Tamaño de partículas: 5.5. % máximo en malla 65
 Temperatura de fusión: 188 grados centígrados
 Temperatura de autoignición: 150 grados centígrados
 Peso molecular 342
 Material extraño: libre de cualquier material extraño. Incluyendo bagazo,
piedras, pedazos de madera, partículas metálicas o cualquier otra sustancia que
degrade las características físicas, o que sean peligrosas al consumo humano.
3. PROPIEDADES ORGANOLÉPTICAS:
 Olor: Deberá ser el olor característico del azúcar, sin presentar olor a humedad,
fumigantes u otros olores extraños.
 Sabor: Deberá ser el sabor dulce característico, sin otros sabores extraños.
 Aspecto: Cristales blancos.

c) Características microbiológicas
 Bacterias mesofílicas: Menor de 500 ufc/10 gr
 Levaduras: Menor de 500 ufc/10 gr
 No contiene microorganismos patógenos, toxinas microbianas ni inhibidores
microbianos y debe estar en conformidad con los límites establecidos en las
diferentes regulaciones, normas fitosanitarias, agrícolas, etc.
d) Condiciones de almacenamiento
Almacenado según normas legales Decreto Supremo 007-98-SA Artículo 72°.
Almacenado bajo techo. Sobre parihuelas limpias y secas. Almacenes que
permiten la circulación de aire.
3. DATOS TÉCNICOS DE LAS MATERIAS PRIMAS
a) Definición
Nombre científico: Saccharum officinarum
Nombres comunes: Caña de azúcar, caña miel, caña dulce (en español); sugar
cane, noble cane, white salt (en inglés).
Cultivares: H32 - 8560, H37-1933, P12 – 745.
Es una gramínea tropical perenne con tallos gruesos y fibrosos que pueden
crecer entre 3 y 5 metros de altura. Éstos contienen una gran cantidad de
sacarosa que se procesa para la obtención de azúcar. La caña de azúcar es uno
de los cultivos agroindustriales más importantes en las regiones tropicales.
b) Características fisicoquímicas
Se toma una muestra con una sonda horizontal de manera representativa
(centro, izquierda y derecha del camión) para ser analizada en el laboratorio de
materia prima. Esta muestra es pasada por un desfibrado del cual se sacan 2 kg.
De caña desfibrada, esta se somete a una prensa la cual ejerce una presión para
extraer el jugo de la caña desfibrada anteriormente, se toma 1 kg de jugo para
ser analizado; la caña es aceptada si su composición es la siguiente:

Tabla 1. Parámetros de evaluación fisicoquímica para la materia prima (Caña
de azúcar).
Parámetro Valor mínimo (%) Valor máximo (%)
Humedad 73 79
Sólidos Totales 21 27
Fibra seca 11 27
Sólidos Solubles 10 16
Fuente: (Porta, 1955)
c) Características microbiológicas
Tabla 2. Parámetros microbiológicos para la caña de azúcar.
Fuente: (Porta, 1955)
d) Condiciones de almacenamiento
Temperatura: Mínimo 12-14 °C Máx 30°C
e) Tiempo de Vida Útil
Alimento
Legislación o
recomendación
Aerobios
mesófilos
Enterobacterias
coliformes
E.
coli
Salmonella
Shigela Mohos
Listeria
monocytogenes
Otros límites. Comentarios
Caña de
azúcar
Rosarios
Pascual
“Microbiología
Alimentaria”
102
-105
ufc/g
Coliformes:
102
-104
ufc/g
10-102
ufc/g
Salmonella Aus.
/25 g Mohos
/Levaduras 10-
104 ufc/g
Mohos: cepas no
toxigénicas.
El programa de control oficial
de productos alimenticios
2002/C 216/05 (D.O.C.E.
12/09/02) señala como
microorganismos de interés a
Salmonella spp., E coli O157:
H7 y Listeria monocytogenes

Pérdida de peso por sesamiento desde el momento de ser cortada (1%día),
pérdida de azúcar (sacarosa) puede oscilar entre 1-8 % diario en
condiciones climáticas normales.
Procesado inmediato. Máximo 24 horas.
f) Estacionalidad
Tabla 3. Meses de siembra y cosecha de la caña de azúcar para la evaluación de
la disposición de la materia prima.
Departamento
SIEMBRA Y COSECHA
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Ancash
DURANTE TODO EL AÑO
Arequipa
La Libertad
Lambayeque
Lima
Fuente: Ministerio de Agricultura – Dirección General de Información
Agraria – Dirección de Estadística.
4. DATOS TÉCNICOS DEL EMBALAJE O DEL ENVASE
a. Descripción técnica
3.1. Envase primario
Según la DIGESA (1995), el envase primario del azúcar lo puede
constituir sacos de polipropileno, polipropileno con liner de polietileno y
polipropileno laminados, sacos de papel kraft, bolsa de polietileno, etc.
En nuestro caso, se ha optado por envasar el azúcar en sacos de
polipropileno laminado, para otorgarle al producto una mejor presentación
y garantizar su preservación hasta la llegada a su destino. Según la Norma
Técnica Mexicana (1992), los sacos de polipropileno deben seguir las
siguientes especificaciones:

1. Los sacos de polipropileno laminado deben cumplir con las dimensiones y masas
indicadas en la Tabla #. El tipo de saco a utilizar dependerá de las especificaciones
del cliente.
Tabla 4. Dimensiones y masas para sacos de polipropileno para el
envasado de azúcar rubia.
SACO
MEDIDAS
INTERNAS (cm)
PESO
(g)
ÁREA MÍNIMA
ÚTIL (cm2
)
PESTAÑA
(cm)
TIPO I 98 x 53 95.0 10.388 1.8
TIPO II 102 x 51 112.0 10.404 1.5
TIPO III 100.5 x 52 106.0 10.452 1.5
Fuente: Norma Técnica Mexica, 1992.
2. El saco debe ser polipropileno 100% de color natural o esencialmente sin color a
menos que se haya acordado otra cosa entre fabricante y consumidor.
3. Los sacos tejidos de polipropileno no deben transmitir al azúcar ningún olor.
4. Puede ser doble o sencilla siempre y cuando satisfaga las necesidades del
consumidor. Los sacos de polipropileno deben ir perfectamente cosidos para que
cumplan con la tolerancia en lo que respecta a la merma del contenido de azúcar
que es de 0.01% debido a las operaciones de envasamiento, almacenaje, traslado
y manipulación durante la estiba y desestiba de los bultos. La longitud de la
puntada debe tener como máximo 0.52cm. el hilo de costura debe ser de l350
denier ± 5% y con una resistencia a la tracción de 4 kg f ± 10 %.
5. Considerando las diferentes calidades de azúcar granulada que ha de envasarse, la
capacidad del saco será de 50 kg netos mínimos sobrando tela para el cosido de la
boca, para mejores resultados en la conservación físico - química y microbiológica
del contenido se deberá usar en una sola ocasión.
6. Para evitar cualquier deshilachado en la zona de costura o pegado los sacos tipo 2
y 3 deben tener reforzadas las orillas de las telas con 44 bordones (urdimbre)
cuando menos a cada lado, en una longitud de 4.6 cm.

7. La tela empleada en los sacos de polipropileno debe cumplir con los requisitos
indicados en la Tabla 4.
Tabla 5. Especificaciones de la tela a utilizar en la elaboración de sacos
de polipropileno laminado en el envasado de azúcar.
SACO
TABULAR “L” COSTURADO “L” PEGADO
URDIEMBRE TRAMA URDIEMBRE TRAMA URDIEMBRE TRAMA
Densidad en
2.54cm
12.4 - 8.5 10 9 10 9
Resistencia de la
tela (kg/cm)
mínimo
15.10 14.70 16.50 15.00 16.00 15.00
Denier de la cinta ±
5 %
950 950 950 950 950 950
Resistencia de la
cinta (G) mínimo
4300 4300 4300 4300 4300 4300
Alargamiento en el
punto de ruptura %
16 - 20 16 -20 16 -20 16 -20 16 - 20 16 - 20
Fuente: (Norma Técnica Mexica, 1992.)
8. Esta prueba simula el manejo a que son sometidos los sacos de polipropileno de
contenido 50kg. en las operaciones de estiba y desestiba propias del envasado,
almacenamiento, transporte y distribución del azúcar. Consiste en dos tipos de
prueba:
 Prueba de caída libre a 750cm.
 Prueba de maniobra a 150cm.
Las pruebas se consideran satisfactorias si el saco no se rompe en ninguna
zona de la tela, la costura, el sello ni presenta rompimiento aislado de
cintas (urdimbre o trama) además no deberá tener separaciones entre una

cinta y otra mayor de 4 mm. En más de 3 cintas consecutivas en una
longitud no mayor de 5cm.
9. Comportamiento de la costura y/o sello de la tela (% de desequilibrio). Esta prueba
determina la relación que existe entre la resistencia de la zona de costura o sello,
respecto a la resistencia de la tela del saco. Se expresa en % de desequilibrio y no
debe ser superior al 40%.
Figura 1. Saco de azúcar rubia destinada para exportación.
4.2. Embalaje
Con respecto al embalaje, se utilizaran pallets de madera de cuatro entradas, cuyas
dimensiones serán de 2.00 m x 2.50 m, siendo el espesor de la plancha de 22 mm.
Cada pallet podrá soportar una carga máxima de 1500 Kg, lo que corresponde a
60 sacos por unidad de carga. En la Figura # se puede apreciar el pallet a utilizar,
y en la Figura # las unidades de carga. Cabe mencionar que como embalaje
intermedio se utilizará papel Kraft de con un gramaje de 70 g/m2
.

Figura 2. Pallet de 4 entradas de 2.00 m x 2.50m.
Figura 3. Apilamiento de carga en pallet de 4 entradas.

Fuente. (MINCETUR, 2009.)
Figura 4. Relación de especies de madera recomendadas para la
fabricación de embalaje.
La nueva reglamentación fitosanitaria NIMF-15 (Normas Internacionales
para Medidas Fitosanitarias), de la IPPC (The International Plant
Protection Convention, organismo perteneciente a la ONU, es la única
entidad que regula y autoriza esta norma a nivel internacional), entró en
vigor en el 2004 y se aplica a pallets y embalajes de madera para
exportación. (FAO, 2005)
Exige dos requisitos imprescindibles: un certificado de origen del pallet y
otro del tipo de tratamiento aplicado para su desinfección. Para cumplir
con el segundo se permiten dos tratamientos: Tratamiento térmico y
fumigación con bromuro de metilo. El térmico, es un tratamiento
permanente, mientras que el bromuro de metilo debe ser renovado cada

dos meses. El Protocolo de Montreal, firmado por multitud de países,
promueve abandonar la utilización de tratamiento químico con bromuro
de metilo a partir de 2005. (FAO, 2005).
b. Destino del producto
Nuestro principal destino de exportación del azúcar rubia serán los Estados
Unidos, siendo las formas de uso de nuestro producto el industrial y el
doméstico. Hemos elegido este destino por ser uno de los más cercanos y
que nos resulta más rentable exportar al mercado preferencial de EE.UU.
que vender internamente en forma directa a clientes grandes, como los
diversos supermercados.
Aún en el caso de ventas a nivel mayorista, a partir de mediados del 2008,
el precio neto (sin IGV) que se podía obtener en el mercado nacional
resultaba generalmente inferior al precio de importación en el mercado
estadounidense. En el 2009, el precio pagado al azúcar importada en los
Estados Unidos era mayor al precio mayorista interno (sin IGV) recibido
por los azucareros en más de US$ 91 por tonelada. Al 2010, si bien la
turbulencia de los mercados internacionales ha acortado esta brecha –el
precio americano es superior al nacional en poco más de US$ 20 por
tonelada.
5. DATOS TÉCNICOS DE LOS RESIDUOS
La agroindustria de la caña de azúcar, es extremadamente amplia y compleja. En
efecto la caña de azúcar es, según diferentes autores, “el vegetal de mayor capacidad
productora de materia orgánica”, de todos los cultivos económicos es la plana que
mayor cantidad de energía solar convierte en energía química, gracias a sus
posibilidades de fotosíntesis y de fijación a través de este mecanismo de la energía
solar. Sin embargo, generalmente sólo se atribuye valor comercial a un 24 por ciento
del peso de materia seca de la caña completa, acumulada durante el período
vegetativo. El restante 76 por ciento, lo constituye los desechos agrícolas y de

fabricación como cogollo, hojas y pajas (Barbojo), bagazo, melaza y cachaza, cuya
utilización eficiente, convirtiéndoles en productos comerciales puede representar
beneficios económicos.
4.1 El bagazo
a. Composición
El bagazo de caña se produce como consecuencia de la fabricación de azúcar
y constituye un subproducto de esta producción. Es un combustible natural para
producir vapor en las fábricas azucareras El bagazo constituye el 40-50% de la
caña de azúcar.
Es un material fibroso, heterogéneo en cuanto a su composición granulométrica
y estructural, que presenta relativamente baja densidad y un alto contenido de
humedad, en las condiciones en que se obtiene del proceso de molienda de la
caña.
Cuando el bagazo sale del molino posee aproximadamente la siguiente
composición:
 Humedad (50%)
 Sólidos solubles (5%)
 Sólidos insolubles o fibra cruda (45%)
Además su composición química es la siguiente:
 Carbono: 47 %
 Hidrógeno: 6,5 %
 Oxígeno: 44 %
 Cenizas: 2,5 %
El bagazo consta de dos partes fundamentales:
La fibra: Fibras relativamente largas, derivadas principalmente de la corteza
y otros haces de fibra del interior del tallo.

El meollo: Se deriva del parénquima, parte de la planta donde se almacena
el jugo que contiene el azúcar. La longitud media de las fibras del bagazo es
de 1 a 4 milímetros y su ancho varía entre 0.01 y 0.04 milímetros.
Tabla 6. Propiedades químicas de las fracciones de bagazo.
b. Tipo de producción asociada
Como promedio, el 60% del bagazo que se produce se emplea como combustible
en los trapiches. Las fibras de bagazo son de dos clases: (1) fibras finas, fuertes y
flexibles, que se prestan para la fabricación de pulpa y papel de gran calidad, y (2)
fibras cortas o material meduloso que da poca o ninguna pulpa en la fabricación
de papel y que confieren propiedades inconvenientes al papel fabricado de bagazo
si no se eliminan. Ambos tipos contienen alrededor de un 20% de lignina. El
método más fácil de separar las dos fracciones consiste en desecar el bagazo y
tratarlo en un molino de martillos, donde se suelta la médula adherida a las fibras
de bagazo. Seguidamente, se hace pasar el material por un tamiz clasificador, o a
través de tolvas de succión, que eliminan la médula. La porción más fina se
denomina médula, bagacillo, pulpa o partículas finas de bagazo.
También se utiliza el bagazo que es en la producción de furfural, se domina la
tecnología, existe un mercado y cualquier estrategia debe examinarse. Otras
posibilidades inmediatas que surgen con esta materia prima, es su conversión en
las llamadas mieles hidrolíticas para posterior fermentación y obtención de
alcohol y proteínas, para la alimentación animal.

El bagazo es una materia prima óptima y anualmente renovable para la producción
de tableros aglomerados, papel, cartón, derivados de celulosa, productos químicos
como el furfural o el xylitol.
En Cuba su uso fundamental es como combustible. También se utiliza para la
fabricación de muebles y como aislante del sonido.
Figura 6. Bagazo de caña de azúcar.
4.2 La melaza
La melaza residual o melaza final es el subproducto de la industria azucarera del
cual se ha substraído el máximo de azúcar. Cuando se emplea la palabra melaza
sin especificación, se suele referir a la melaza residual. Al hablar de melaza, lo
primero que nos salta a la vista es su utilización como materia prima para la
producción de levadura panadera, de ron y de manera inmediata y directa como
alimento animal.
Figura 7. Melaza de caña de azúcar.

a. Composición
Tabla 7. Composición química del cogollo.
Existen cuatro formas principales de utilizar la melaza:
1. En los piensos secos. Además de mejorar la apetecibilidad, sedimentar el polvo
y servir de aglutinante, la melaza puede reemplazar, en los piensos, a otros
carbohidratos más costosos. Su efecto laxante es una ventaja más en muchos
piensos. En los piensos mixtos comerciales, generalmente no se superan las
siguientes proporciones: bovinos, 15%; terneros, 8%; ovinos, 8%; cerdos, 15%; y
aves de corral, 5%. La cantidad máxima de melaza que hay que utilizar se suele
determinar por la absorbencia de la melaza por los otros ingredientes de la ración.
En general, no se obtiene ventaja añadiendo melaza a los forrajes de mala calidad
como la paja, para aumentar la ingesta del pienso. En la mayoría de los casos, no
se obtendrá aumento de peso vivo, a pesar del mayor consumo. El riesgo de
impacción es, sin embargo, menor cuando se añade melaza a la paja.
2. En la preparación de ensilaje.
La melaza fermenta rápidamente y, algunas veces, se añade, en proporción de un
5%, aproximadamente, durante el proceso de ensilado como preservador, con la
ventaja de su valor nutriente y factor de apetecibilidad. La melaza puede también
utilizarse como obturador en los montones de ensilaje. A este fin, suelen bastar

unos 50 kg de melaza por metro cuadrado. Cuando se mezcla melaza en un ensilaje
de poco contenido proteico, conviene añadir urea a la melaza. También puede
rociarse la melaza sobre el heno durante el curado para evitar la pérdida de hojas.
3. Como portador de urea en los suplementos líquidos para rumiantes.
La concentración de urea es muy elevada en estos suplementos, generalmente
alrededor del 10%, pero algunas veces se emplean concentraciones mucho más
altas. La ingesta diaria de estos suplementos se mantiene baja, en general, más o
menos, de medio kilo. Los suplementos líquidos se describen en el capítulo
dedicado a la urea.
4. En proporciones elevadas para el aprovechamiento máximo de la melaza.
En muchas zonas productoras de caña de azúcar existen grandes excedentes de
melaza y, al mismo tiempo, escasez de granos para pienso. En gran parte, debido
a T.R. Preston y sus colaboradores de Cuba, se ha demostrado que la melaza puede
utilizarse como sucedáneo del grano.
4.3. Cogollos de caña de azúcar.
El cogollo es la parte más tierna de la planta de la caña. Es la parte superior del
tallo, con dos o tres entrenudos con yemas vegetativas (utilizado frecuentemente
por los agricultores como semilla) y las hojas o palma.
Figura 8. Cogollo de caña de azúcar.

a. Composición
Tabla 8. Composición química del cogollo.
Los cogollos se cortan de la planta durante la cosecha y se emplean mucho para la
alimentación de los animales de tiro o bovinos de propiedad de los trabajadores de
las plantaciones de azúcar o de las compañías azucareras. Como forraje, los
cogollos de caña de azúcar frescos pueden aportar los nutrientes necesarios para
satisfacer los requisitos de mantenimiento de los bovinos, pero, para la producción,
es necesario añadir un concentrado proteico. Los cogollos de caña de azúcar pueden
ensilarse para aprovechar mejor las grandes cantidades que se producen durante la
temporada de cosecha. Los cogollos picados son fáciles de ensilar y constituyen un
ensilaje apetecible. El escaso contenido de nitrógeno de los cogollos de caña de
azúcar puede aumentarse añadiendo urea o una mezcla de urea-melaza durante el
ensilado. Las hojas de la planta de la caña pueden incluirse en el ensilaje, pero esto
hará que disminuya la digestibilidad.
4.4. La cachaza.
La cachaza o torta de filtro es el principal residuo de la industria del azúcar de caña,
produciéndose de 30 a 50 Kg. por tonelada de materia prima procesada, lo cual
representa entre 3 y 5 % de la caña molida. Este porcentaje y su composición varían

con las características agroecológicas de la zona, con el cultivar cosechado,
eficiencia de fábrica, método de clarificación empleado, entre otros factores. Sin
embargo, hay centrales azucareros en Venezuela que se salen de este rango en la
producción de cachaza (Tabla 9), registrando valores muy por encima del 5 % antes
indicado.
La cachaza es producida durante la clasificación que se hace al jugo de caña en la
industria azucarera. Se recoge a la salida de los filtros al vacío, presentando
aproximadamente un 25% de materia seca. Este material contiene muchos de los
coloides de la materia orgánica originalmente dispersa en el jugo, conjuntamente
con aniones orgánicos e inorgánicos que precipitan durante la clarificación. Otros
compuestos no azúcares son incluidos en esos precipitados.
Físicamente la cachaza es un material esponjoso, amorfo, de color oscuro a negro,
que absorbe grandes cantidades de agua.
Figura 9. Cachaza de caña de azúcar.

Tabla 9. Toneladas de caña de azúcar molida y de cachaza producida por los Centrales
azucareros existentes en Venezuela en el ciclo 1989-90.
a. Composición
La cachaza generalmente es rica en fósforo, calcio y nitrógeno y pobre en potasio.
Esto se debe a que algunas fábricas tratan con fosfato al jugo para clarificarlo más
rápido. El contenido de calcio de este subproducto varía con las cantidades de cal
empleadas durante la clasificación del jugo, la cual es usualmente aplicada en
dosis altas. Los bajos contenidos de potasio que exhibe la cachaza es por la gran
solubilidad de este elemento, lo cual le permite irse en los jugos hasta que 'es
separado con la melaza y vinaza. Los altos contenidos en nitrógeno se deben a la

elevada cantidad de materia orgánica que presenta este residuo; los
micronutrimentos contenidos en ella se derivan parcialmente de las partículas que
van adheridos a la caña. También este material es fuente importante de magnesio
y zinc.
La cachaza es un residuo muy abundante, y por su composición química y precio
relativamente bajo es atractiva frente a otros productos orgánicos. Sin embargo
por su alto contenido de humedad, por presentar olores desagradables, por su baja
relación peso/volumen (igual a 0,375), por ser fuente de criaderos de moscas y
otras alimañas y por tomar combustión espontánea en estado seco al exponerse al
sol, la mayoría de los centrales tienen problemas de almacenamiento, transporte y
manejo. Por ello no es totalmente aprovechada y se presentan dificultades para su
eliminación.
Tabla 10. Composición química de la cachaza en algunos países y contenido de
nutrimentos en 25 t materia seca de cachaza del Central El Palmar.
En varios países cañameleros tales como Cuba, Puerto Rico, Colombia,
Brasil, Trinidad e India, la cachaza es utilizada como fertilizante, en la mejora

de algunas propiedades físicas del suelo, para elevar el pH y/o en el manejo
de suelos afectados por sales. También se emplea en alimentación animal.
Gálvez (1979), señala que a nivel experimental se ha obtenido de este
producto de la caña, goma pegante; pintura al temple; agente espumante;
carbón activado y compost. Además indica que se le usa como combustible
por la presencia de bagacillo, lípidos y otras sustancias, pero resulta abrasiva
por su alto contenido de cenizas (24-41 %). También se emplea con este
último fin, por la gran cantidad de gases (metano principalmente) que se
producen durante su descomposición.
Los Centrales Azucareros le dan una intensidad de uso a este residuo, bastante
variable. En su mayoría, estas fábricas disponen de ciertas extensiones de
terreno ubicadas en sus cercanías, utilizadas única y exclusivamente como
"botaderos" de cachaza; empleándola también como mejoradora de algunas
propiedades físicas y/o químicas del suelo. La principal limitación para su uso
agronómico es por los costos de transporte debido al alto contenido de
humedad (75-80 %) que exhibe la cachaza al estado fresco, lo cual
imposibilita darle esta utilización cuando hay que transportarla a sitios
relativamente distantes de los centrales azucareros. Por ello, las fincas cañeras
cercanas a los ingenios productores de cachaza son las que tienen mayores
posibilidades de emplearla como mejoradora de suelos. También existe la
alternativa de utilizarla como agua de cachaza, cuando las aguas de drenaje
de los ingenios tienen comunicación directa con los campos de cultivos.
De la cachaza se puede extraer cera, mediante la aplicación de métodos bien
conocidos, para separarla del resto de las sustancias contenidas en la cachaza.
La cera extraída puede ser utilizada en la fabricación de betún, cosméticos,
emulsión para cítricos y otros frutos frescos destinados a la exportación, cera
para dar brillo a pisos, carros y muebles, etc. Otros subproductos como grasas
y aceites son indeseables para la producción de cera, pero como fuente de
energía, son totalmente utilizables y pueden tornarse en una valiosa

contribución para la alimentación de ganado. Finalmente, la cachaza es un
excelente alimento animal, debido a su contenido de azúcares, proteína,
nitrógeno y otros nutrientes.
Uso agronómico de la cachaza. A la cachaza se le ha evaluado
principalmente sus propiedades como fertilizante, por su alto contenido de
nitrógeno, fósforo, calcio y materia orgánica (cuadro 2) que aporta al suelo.
También se le han estudiado sus efectos sobre las propiedades físicas del
suelo y en la recuperación de suelos afectados por sales y se ha probado la
influencia de la cachaza en la reacción del suelo, pero con muy pocas
experiencias en esta área. Esta enmienda puede aportar cantidades
importantes de sales al suelo, aunque esto varia con su composición, y sus
efectos en este sentido depende de clima, suelo, cultivo y manejo.
Efectos Nutricionales. En estudios realizados sobre distintos suelos, se
determinó que los efectos fertilizantes de la cachaza se pueden esperar desde
los 3 meses después de su aplicación, y su acción residual se puede prolongar
hasta 3 años para algunos nutrimentos.
Los principales nutrimentos de la cachaza pueden tener la siguiente dinámica
en el suelo: Nitrógeno: con altos niveles de cachaza puede haber liberaciones
significativas de este nutrimento a partir de los 3 meses de implantado el
cultivo, si es incorporada de 6 semanas a 3 meses antes de la siembra. Se
desconoce la cantidad de N aprovechable que puede liberar la cachaza en el
tiempo, pues esto es controlado por varios factores ambientales,
impredecibles, tales como temperatura, humedad y aireación.
Dosis de cachaza: Para esperar los efectos como fertilizante es necesario
aplicar altas dosis de este residuo, lo cual oscila entre 50 y 240 ton/ha de
cachaza fresca.

4.5 Cantidades estimadas de residuos
Actualmente se usa todo el Bagazo (aprox. 714,000 T.C.) como combustible
de las calderas de los Ingenios; sin embargo de la Cachaza (aprox.
178,000T.C.), se usa poca o ninguna, cuando sabemos que a nivel mundial es
utilizada como fertilizante de los cañaverales (renovación de primavera y gran
cultura, etc.) a parte que se usa junto con el yeso para recuperar suelos (salino-
sódicos y sódicos).
Los Efluentes líquidos (aprox. 8,702 metros cúbicos por día) producidos en
zafra 1996-97, para las factorías de los Ingenios del CEA, se constituyen en
contaminadores del Medio Ambiente al no reciclarlos (usos como
fertirrigantes, etc.), esto se hace a nivel mundial, debemos hacerlo aquí.
El Barbojo (Cogollos, Vainas, Hojas y Trozos de cañas) se usa
aproximadamente un 12% de 860,000 T.C., total calculados en zafra 1996-
97, para alimentar ganado vacuno; podrían utilizarse como combustible
(Biomasas) de las calderas de los ingenios en sustitución del Bagazo, ó para
completar la cantidad faltante de éste (Bagazo) a usar tales fines.
El Cogollo junto con las hojas verdes y los trozos de cañas son un sustituto
real de plantas forrajeras para alimentar ganados vacunos, pues éstos
consumen aproximadamente cinco (5) kilogramos ganando
aproximadamente 60 gramos por día, según estudios hechos en Cuba (Manual
Derivados de Caña de Azúcar, ICIDCA, GEPLACEA-PNUD, México,
1988). Mientras que las hojas secas, y las vainas tienen un valor calorífico de
7,500 B.T.U. por libra, siendo un sustituto adecuado del Bunker C y del
Bagazo en las calderas de los Ingenios de la C.D.E.
Con todo lo anterior y además alimentando Digestores en series para producir
gas Metano de usos en cocinas (estufas, neveras, luz) y como combustibles
de vehículos (gasolina y diesel), ahorramos divisas y mejoramos el medio
ambiente, haciendo competitivos nuestros Ingenios.

CAPÍTULO
III

I. TAMAÑO DE LA PLANTA
1.1 TAMAÑO MÁXIMO
Se tienen los ratios de producción y rendimiento de azúcar a partir de caña
molida desde los años 2004-2012.
Tabla 1. Estadísticas de producción agrícola y comercial de caña de
azúcar y producto terminado respectivamente.
Año
Superficie
(ha)
Caña de
azúcar
molida(tn)
Rendimiento
(Kg/ha)
Azúcar
(Tn)
Azúcar
(kg)/Tn caña
molida
2004 70.851 6.945.686 98000 747.571 107,63
2005 61.549 6.304.065 102424 694.599 110,18
2006 65.846 7.245.833 110042 805.133 111,12
2007 67.593 8.283.686 122552 915.636 110,53
2008 69.126 9.395.959 135925 1.007.170 107,19
2009 75.346 9.936.945 131884 1.064.499 107,13
2010 76.893 9.660.895 125641 1.038.176 107,46
2011 80.069 9.884.936 123455 1.076.215 108,87
2012 81.149 10.368.886 127776 1.106.280 106,69
Fuente: MINAG
Se realiza la proyección para obtener datos al año 2019.
Figura 1. Regresión lineal de la proyección de rendimiento de materia
prima.
y = 3712.1x - 7E+06
R² = 0.5918
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
140000
160000
2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014
Año
Proyección - Rendimiento (kg/ha)

Figura 2. Regresión lineal de la proyección de rendimiento de producto
terminado respecto a materia prima.
Tabla 2. Determinación de tamaño de planta para la demanda
insatisfecha del año 2019.
Año
Demanda
insatisfecha
(Tn)
Azúcar (kg)/
Tn caña
molida
Caña molida
(Tn)
Rendimiento
(Kg/ha)
Superficie
(ha)
2019 632.690 105,082 6.020.877 494.730 12.170
Se tiene un tamaño máximo de planta de 12 170 ha de cultivo anual o de
capacidad para procesar 6 020 877 toneladas anuales de caña de azúcar.
Expresado a su vez como capacidad de producción máxima diario de 34
668 sacos de azúcar de 50 Kg.
𝑄 𝑚𝑎𝑥 = 1734400
𝐾𝑔
𝑑í𝑎
= 34 668
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑑í𝑎
y = -0.3067x + 724.31
R² = 0.2491
0
20
40
60
80
100
120
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Año
Proyección - Azúcar (kg)/ Tn caña
molida

1.2 TAMAÑO MÍNIMO
Para encontrar el tamaño mínimo de planta, debemos analizar la relación
con el punto de equilibrio.
El punto de equilibrio representa aquella producción con la que la empresa
no gana ni pierde; nos señala el tamaño mínimo de planta.
La información que requerimos es:
 Costo fijo.
 Costo variable unitario.
 Precio.
Se considerará como costo variable unitario la suma de los gastos que se
generan para producir un saco de azúcar (50 Kg). El costo variable unitario
es constante aunque varíe la producción.
Tabla 3. Costo variable para producir un saco de azúcar de 50 Kg. de capacidad.
Materia prima e insumos Cantidad Precio unitario ($/.) Costo ($/.)
Caña de azúcar (kg) 416.380 0.025 10.575
Ácido fosfórico al 85% (kg) 0.017 1.490 0.025
Azufre granulado (kg) 0.033 0.610 0.020
Cal viva (CaO) (kg) 0.183 0.223 0.041
Agentes floculantes Clarificador (kg) 0.012 4.150 0.050
Hidrosulfito de sodio (kg) 0.009 1.000 0.009
Hilo de amarre (kg) 0.048 0.230 0.011
Sacos de polipropileno laminado (kg) 0.230 9.390 2.160
Fuente: Asociación Peruana de Productores de Azúcar. (APPAR)
Entonces el costo unitario variable será igual a CV = $/. 12.90

Para los costos fijos se considerarán los sueldos de los trabajadores y los
gastos de transporte.
Tabla 4. Costos de mano de obra mensual directa e indirecta.
Mano de obra Cantidad
Saldo
mensual (S/.)
Total ($)
Operarios 25 750 5952.38095
Gerente 1 8000 2539.68254
Jefe de producción 1 6000 1904.7619
Jefe de calidad 1 5000 1587.30159
Jefe de ventas/finanzas 1 4000 1269.84127
Jefe de Recursos
Humanos
1 3000 952.3809524
Infraestructura y
Maquinarias
1 2668253.96 851560.8466
865767.196
Fuente: SUNAT - BCRP
Entonces el costo fijo mensual debido a sueldos será igual a CF1 = $/. 865767.196
Tabla 5. Costo de transporte mensual.
Lugar y/o
Región
Embarque
Distancia
(Km)
Cantidad
(Kg)
Por
mes
(Ton)
Precio ($/.
por kg por
km)
Precio
Conteiner
($)
Costo ($/.)
La Libertad
Puerto
Salaverry
30 1000 3000 0.00019524 300 5271428.57
Fuente: Ministerio de Transportes y Comunicaciones (MTC).
Entonces el costo fijo mensual debido a transporte será igual a
CF2 = $/. 5271428.57. Entonces el costo fijo total es de 6131243.386

Si el tamaño mínimo representa aquella producción con la que la empresa
no gana ni pierde y suponiendo que todo se vende, se tendrá la siguiente
fórmula.
𝑄 𝑚𝑖𝑛 =
𝐶𝐹
(𝑝 − 𝑣)
Donde “p” es el precio de venta ($/. 19.74) y “v” es el costo variable
unitario = $/. 12.90
Por lo tanto, la cantidad mínima a producir será:
𝑄 𝑚𝑖𝑛 = 1 492 472.403
𝐾𝑔
𝑑í𝑎
= 29849.45
𝑑í𝑎
1.3 TAMAÑO ÓPTIMO
La solución óptima del tamaño de planta será aquella que conduzca al
resultado económico más favorable para el proyecto en conjunto.
Haciendo uso del análisis de costos se considerará óptimo aquel tamaño
que permita la rentabilidad esperada, traducida esta rentabilidad en
utilidades.
Asumiremos que las utilidades son igual al 8% del costo fijo mensual, con
lo cual tenemos:
𝑄ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 =
𝐶𝐹 + 𝑈
(𝑝 − 𝑣)
𝑄ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 = 1 611 958.20
𝐾𝑔
𝑑í𝑎
= 32239.16
𝑑í𝑎
Después de haber analizado las diferentes relaciones, hemos llegado a la
conclusión de que se propone producir 27 792 sacos de 50 Kg de capacidad
diarios cubriendo 80,16% de la demanda insatisfecha planteada para el
2019.

II. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
El estudio de localización se orienta analizar los diferentes variables que
determina el lugar donde finalmente se ubicara el proyecto, buscando en todo
caso una mayor utilidad o una minimización de costos.
Este estudio de localización comprende niveles progresivos de aproximación,
que van desde una integración al medio nacional o regional
(macrolocalización), hasta identificad una zona urbana o rural
(microlocalización), para finalmente determinar un sitio preciso.
Para la gran mayoría de los proyectos, el estudio de su ubicación final tiene
un alto grado de sensibilidad con respecto a los resultados financieros y
socioeconómicos del mismo. En efecto, la decisión de localización de un
proyecto tiene repercusiones de orden económico y social de largo plazo, por
lo tanto su estudio supone un análisis integrado con los otros variables del
proyecto, tales como:
Factores cuantitativos
- Costo de la materia prima y disponibilidad.
- Costo de transporte.
- Disponibilidad de terreno.
- Costo y disponibilidad de energía eléctrica.
- Disponibilidad de mano de obra.
- Disponibilidad de infraestructura básica.
Factores cualitativos.
- Factores ambientales.
- Política de descentralización.

- Políticas de desarrollo.
- Incentivos tributarios.
- Situación sociopolítica.
A. MACROLOCALIZACIÓN
1. PROPUESTA DE LOCALIZACIÓN
CONDICIÓN: Ubicación de principales regiones y empresas
productoras de Caña de azúcar y azúcar en el Perú.
MINAG (2013), indica que los departamentos que lideran en la
producción de caña de azúcar son los mismos que lideran en la
producción de azúcar rubia son:
- Región 1: La Libertad
- Región 2: Lambayeque
- Región 3: Lima
También indica que las principales empresas productoras de azúcar
son Casa Grande (1° lugar) con 2250161 toneladas por año ,
Paramonga (2° Lugar) con 1170021 toneladas y Cartavio (3°lugar)
con 1038087 toneladas por año. Luego le sigue la empresa Laredo
situada en La Libertad y las empresas Pucalí, Tumás, Pomalca y
Azucarera del Norte situadas en Lambayeque.

Figura 3. Alternativas de macrolocalización
2. ANÁLISIS DE FACTORES
a. Proximidad a la Materia Prima o insumos
- Región 1: MINAG (2013), indica que La Libertad concentra la
mayor superficie cosechada de Caña de azúcar con 37067 hectáreas
cosechadas (45.7%) para el año 2012.
- Región 2: MINAG (2013) muestra que Lambayeque es el segundo
departamento con mayor superficie cosechada 25710 hectáreas
(31.7%) para el año 2012.
- Región 3: La región Lima tuvo 12089 hectáreas cosechadas de
Caña de azúcar (22.6%) para el año 2012.

b. Cercanía al mercado: Cómo es exportación se considera la cercanía
al puerto.
- Región 1: Para el caso de La Libertad, el Diario La República
(2014) india que desde Julio del 2014, las empresas azucareras de La
Libertad puedes exportar desde el puerto de Salaverry llegando a los
puertos de Paita y/o Callao siendo el costo de 300 dólares por
contenedor, sumados al traslado desde la empresa hasta el puerto
Salaverry (180 dólares) hace un total de 480 dólares.
- Región 2: Para el caso de Lambayeque, el traslado también sería al
puerto de Salaverry, donde habría un costo adicional de traslado desde
Lambayeque hasta La Libertad para 218 km (6 dólares/km) en total
1308 dólares sumados a los 300 dólares. 1600 dólares
aproximadamente.
- Región 3: En la región Lima el costo de traslado de hasta el puerto
de Callao sería aproximadamente 600 soles (190 dólares) por
contenedor, según el Ministerio de Transportes y Comunicaciones.
c. Disponibilidad de Mano de Obra
 COSTO DE MANO DE OBRA (C1)
- Región 1: Según CONFIEP (2014), el costo de mano de obra de la
Libertad es de aproximadamente 29.27 soles por día.
- Región 2: Según CONFIEP (2014), el costo de mano de obra de
Lambayeque es de aproximadamente 25 soles por día
- Región 3: Según CONFIEP (2014), el costo de mano de obra de
Lima es de aproximadamente 25 soles por día.
 N° DE PERSONAS APTAS PARA PARTICIPAR EN EL
MERCADO LABORAL (C2)
- Región 1: Según MINTRA (2014), el grupo de personas aptas para
participar en el mercado de trabajo de La Libertad, que estuvieron
desempeñando alguna actividad laboral o buscando insertarse en
alguna, o que están al margen de dicho mercado representan a la

Población en edad de trabajar (PET) 14, fue 1 millón 303,7mil
personas, que en su mayoría fueron mujeres (50,6%)
participar en el mercado de trabajo de Lambayeque, que estuvieron
Población en edad de trabajar (PET) 916 mil 539 personas.
participar en el mercado de trabajo de Lima, que estuvieron
Población en edad de trabajar (PET) 7 millones 322 mil 54
personas.
d. Abastecimiento de energía
- Región 1: En la Libertad el precio medio de electricidad es de 5.37
(Cent. US $/ kW.h) (MIMEN, 2012)
- Región 2: En Lambayeque el precio medio de electricidad es de
7.04 (Cent. US $/ kW.h) (MIMEN, 2012)
- Región 3: el precio medio de electricidad es de 5.57 (Cent. US $/
kW.h) (MIMEN, 2012)
e. Abastecimiento de agua
- Región 1: SEDALIP (2014), emite como precio de agua para uso
industrial de 100 m3
a más el valor de 6.154 soles por m3
en La
Libertad.
- Región 2: EPSEL (2014), emite como precio de agua para uso
industrial el valor de 7.052 soles por m3
- Región 3: SEDAPAL (2014), emite como precio de agua para uso
industrial el valor de 4.579 soles por m3
f. Servicios de Transporte

- Región 1: MEF (2012), indica que la cantidad de km pavimentados
de red vial existente por superficie de rodadura es en La Libertad:
486086 (pavimentado) y 757872 km (no pavimentado).
de red vial existente por superficie de rodadura es en Lambayeque:
363126 (pavimentado) y 104,499 km (no pavimentado).
de red vial existente por superficie de rodadura es en Lima: 1000283
(pavimentado) y 430916 km (no pavimentado).
g. Terreno
 Ubicación de los terrenos y de las plantas vecinas
- Región 1: Según MINAG (2013), en la Libertad se
encuentra ubicada la empresa Casa Grande líder en la
producción de azúcar. También se encuentra ubicada la
Empresa Cartavio ubicada dentro del 3° lugar de producción de
azúcar. También se ubica la empresa Laredo (4° lugar en
producción por año).
- Región 2: Lambayeque posee empresas que ocupan el 5, 6
y 7 puesto de productores de azúcar: Tumán, Pomalca, Pucalá
(MINAG, 2013).
- Región 3: Para el caso de Lima, se ubica la 2da empresa
productora de azúcar: Paramonga, aunque también existen
otras empresas como Andahuasi (MINAG, 2013)
h. Clima
h.1. Temperatura óptima para el crecimiento: Rango 15-45 °C;
óptimo para fotosíntesis, 30-35°C. La caña de azúcar no soporta
temperaturas inferiores a 0ºC. Por otro lado, para la maduración
son preferibles temperaturas relativamente bajas, en el rango de 12-
14ºC, ya que ejercen una marcada influencia sobre la reducción de
la tasa de crecimiento vegetativo y el enriquecimiento de azúcar de
la caña (NETAFIM, 2014).

- Región 1: El clima de La Libertad es templado, desértico y
oceánico. La media anual de temperatura máxima y mínima es 22.4°C
y 16.9°C, respectivamente, teniendo como promedio 19 °C
(SENHAMI, 2014).
- Región 2: La media anual de temperatura máxima y mínima en
Lambayeque es 22.5°C y 16.3°C, respectivamente teniendo como
promedio 18.9 °C (SENHAMI, 2014).
- Región 3: La media anual de temperatura máxima y mínima en
Lima es 21.3°C y 15.3°C, respectivamente, teniendo como promedio
18°C (SENHAMI, 2014).
h.2. Humedad relativa: La producción de caña de azúcar precisa de
humedad relativa altas. Durante el período del gran crecimiento
condiciones de alta humedad (80 - 85%) favorecen una rápida
elongación de la caña. Valores moderados, de 45-65%, acompañados
de una disponibilidad limitada de agua, son beneficiosos durante la
fase de maduración. (NETAFIM, 2014)
- Región 1: En La Libertad la humedad relativa posee como
promedio el valor de 86% (INEI, 2013)
- Región 2: En Lambayeque la humedad relativa posee como
- Región 3: En La Libertad la humedad relativa posee como
h.3. Luz solar: La caña de azúcar es una planta que adora el sol. Crece
bien en áreas que reciben energía solar de 18-36 MJ/m2. (NETAFIM,
2014)
- Región 1: El rango de incidencia de la luz solar en el departamento
de La Libertad es 5.5- 6.5 kW/m2
, promedio 6 kW/m2
(SENHAMI,
2014).
de Lambayeque es 6.0- 7.0 kW/m2
, promedio 6.5 kW/m2
(SENHAMI,
2014).

de Lima es 4.0- 7.5 kW/m2
, promedio 5.75 kW/m2
(SENHAMI, 2014).
i. Reglamentaciones Físicas y Legales
- Región 1: El costo por licencia de construcción en el departamento
de La Libertad es en promedio de 1.0% valor de obra (SCE, 2012)
de Lambayeque es en promedio de 1.1% valor de obra (SCE, 2012)
de Lima es en promedio de 1.1% valor de obra (SCE, 2012)
3. SELECCIÓN DE MACROLOCALIZACIÓN
MÉTODO: ANÁLISIS DIMENSIONAL
Tabla 6. Identificación de factores de análisis.
Factores Variable Elemento
A Proximidad a MP Puntaje
B Cercanía a mercado Costo
C1 Costo de Mano de Obra Costo
C2 N° Personas aptas para trabajar Puntaje
D Costo de energía eléctrica Costo
E Costo m3 de agua Costo
F
Km pavimentados de red vial
existente
Puntaje
G Ubicación de Plantas Vecinas Puntaje
H1 Temperatura Puntaje
H2 Humedad relativa Puntaje
H3 Luz Solar Puntaje
I Costo por licencia de construcción Puntaje
Tabla 7. Escala de calificación
Escala de Calificación
10 Deficiente
8 Regular
6 Bueno
4 Muy bueno
2 Excelente

Tabla 8. Cuadro de Enfrentamiento de factores.
Factores A B C1 C2 D E F G H1 H2 H3 I CONTEO REAL (%) PONDERACIÓN
A 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 14.8648649 15
B 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10 13.5135135 14
C1 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 12.1621622 12
C2 0 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1 8 10.8108108 11
D 0 0 0 0 1 1 0 1 1 1 1 6 8.10810811 8
E 0 0 0 0 0 1 0 1 1 1 1 5 6.75675676 7
F 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 4 5.40540541 5
G 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 12.1621622 12
H1 0 0 0 0 0 0 1 0 1 1 1 4 5.40540541 5
H2 0 0 0 0 0 0 1 0 1 1 1 4 5.40540541 5
H3 0 0 0 0 0 0 1 0 1 1 1 4 5.40540541 5
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total 74 100

Tabla 9. Análisis Dimensional
Letra Factor Carácter ponderación
Puntaje por Localización
La Libertad Lambayeque Lima
A Proximidad a MP Puntaje 15 2 6 8
B Cercanía a mercado Costo 14 480 1600 190
C1 Costo de Mano de Obra Costo 12 29.27 25 25
C2 N° Personas aptas para trabajar Puntaje 11 4 6 2
D Costo de energía eléctrica Costo 8 5.37 7.04 5.57
E Costo m3 de agua Costo 7 6.154 7.052 4.579
F Km pavimentados de red vial existente Puntaje 5 6 8 4
G Ubicación de Plantas Vecinas Puntaje 12 2 4 6
H1 Temperatura Puntaje 5 4 4 6
H2 Humedad relativa Puntaje 5 4 6 4
H3 Luz Solar Puntaje 5 4 4 6
I Costo por licencia de construcción Puntaje 0 4 6 6

Evaluando la multiplicatoria de las 2 primeras regiones. La Libertad y
Lambayeque. Se obtuvo como resultado 8.61563E-23. De esta evaluación
se concluye que La Libertad es una mejor Localización de Lambayeque.
Evaluando la multiplicatoria de La Libertad y Lima, se obtuvo 7.99464E-
06 y se concluye que la mejor alternativa será entonces La Libertad.
B. MICROLOCALIZACIÓN
1. PROPUESTA DE LOCALIZACIÓN
Según el Informe Económico y Social de La Región La Libertad
(2013), la caña de azúcar es el principal cultivo de la región,
representando más del 25 por ciento del producto agrícola de 2012.
Las principales zonas de cultivo se encuentran en los valles de
Chicama y Santa Catalina donde se ubican importantes ingenios
azucareros como Casa Grande S.A., Cartavio S.A. y Agroindustrial
Laredo S.A..
Por lo tanto, la localización de nuestra planta deberá de encontrarse
dentro de estos 3 distritos:
A) Casa Grande
B) Cartavio
C) Laredo
2. ANÁLISIS DE FACTORES
A) Proximidad a la Materia Prima.
Tanto Casa Grande como Cartavio forman parte del Valle Chicama,
mientras que Laredo forma parte del Valle de Santa Catalina, por lo
cual todos los distritos elegidos tienen una cercanía optima a la materia
prima (CEDEPAS, 2015).
B) Cercanía al mercado.
Nuestra proximidad al mercado se tomó como la cercanía de cada uno
de los distritos propuesto a Puerto del Callao, siendo la distancia de

Casa Grande al puerto del Callao es de 614 km, mientras que de
Cartavio es de 611 km y de Laredo 563 km (Google Maps)
C) Disponibilidad de mano de obra.
Según la INEI (2012), la población en la región La Libertad ascendió
a 1 millón 792 mil habitantes que representó, aproximadamente, el
5,9% del total poblacional en Perú. En el mismo año, el grupo de
personas aptas para participar en el mercado de trabajo de La Libertad,
que estuvieron desempeñando alguna actividad laboral o buscando
insertarse en alguna, o que están al margen de dicho mercado
representan a la Población en edad de trabajar (PET), fue 1 millón
303,7mil personas, que en su mayoría fueron mujeres (50,6%). De
todas estas personas, tan solo el 3,9% por los que estuvieron buscando
activamente un trabajo, denominado PEA desocupada.
Basándonos en datos estadísticos y en las proyecciones al 2015
otorgados por la INEI (2012), obtuvimos que la PEA desocupada y
disponible en Laredo corresponde a 37, 323.39 personas; 4, 692.129
para Casa Grande y Cartavio respectivamente.
Con respecto al jornal, este es de 25 soles diarios para las provincias
de Trujillo y Ascope según Agrolalibertad (2015).
D) Abastecimiento de energía.
Todos los lugares propuestos cuentan con suministro de energía
eléctrica, los cuales están a cargo de la empresa Hidrandina S.A., cada
una de ellas se encuentra interconectada al sistema de distribución
eléctrica de Trujillo el cual abarca las localidades de Casa Grande, El
Porvenir, Moche, Paijan, Salaverry, Santiago de Cao, Trujillo Norte y
Trujillo Sur.
Como cada uno de las localidades seleccionadas (Casa Grande,
Cartavio y Laredo) se encuentran en el mismo plan tarifario, tendrán
el mismo costo de energía eléctrica dependiendo del plan tarifario
que elijan. (HIDRANDINA, 2015).

Figura 4. Plan tarifario de suministro de energía eléctrica.
E) Abastecimiento de agua
La empresa encargada de abastecimiento de agua en Trujillo es
SEDALIB S.A., el cual tiene como estructura tarifaria industrial 5.342
soles/m3 de agua y 3.037 soles/m3
de alcantarillado, si esta se
encuentra entre 0 a 100 m3
, pero si sobrepasa los 100 m3
; el precio es
de 6.154 soles/m3
para el agua y 3.498 soles/m3
de alcantarillado; estos
valores se tomaran para el abastecimiento de agua de Laredo.
Para las localidades de Casa Grande y Cartavio, se tomará los valores
de agua y alcantarillado de Chocope por la cercanía que tiene esta
ciudad a nuestras propuestas para la localización de nuestra planta.
Para el agua, el precio es de 3.979 soles/m3
y 2.458 soles/m3
de
alcantarillado, si este se encuentra entre 0 y 100 m3
, pero si sobrepasa
los 100 m3
; el precio es de 4.604 soles/m3
para el agua y 2.844 soles/m3
para el alcantarillado (SEDALIB S.A., 2015).
F) Servicios de transporte
El tramo de Cartavio a Trujillo abarca 46.9 km de carretera asfaltada;
mientras que el tramo que abarca Casa Grande – Trujillo abarca 49.6

km de carretera asfaltada con un corto tramo de 200 m de un puente
que cruza el río Chicama, mientras que para la localidad de Laredo el
tramo es de 8.9 km de carretera asfaltada, conocida como carretera
industrial de más rápido acceso. De Trujillo a Lima abarca 557 km de
carretera asfaltada, siendo el mismo tramo a recorrer para cada una de
las localidades. El tiempo en avión para recorrer el tramo de Trujillo a
Lima es de 1 hora 15 minutos aproximadamente (Google maps).
G) Terreno
En Casa Grande se encuentra ubicada la Empresa Agroindustrial Casa
Grande S.A.A. Casa Grande posee 20 000 hectáreas destinadas al
cultivo de caña de azúcar, mientras que en Cartavio se encuentra la
empresa Cartavio S.A.A. que cuenta con 11 000 hectáreas cultivas con
caña de azúcar, ambas empresas pertenecen al Grupo Gloria y su
fuente principal de riego son las aguas del río Chicama (Grupo Gloria,
2015).
En Laredo se encuentra ubicada La Corporación Agroindustrial
Manuelita S.A. que cuenta con 7 137 hectáreas cultivadas con caña de
azúcar (Manuelita, 2015). Mientras mayor cantidad de hectáreas
cultivas, menor será la disponibilidad de terreno para nuestra planta,
ya que necesitamos ser nuestros propios productores de materia prima.
H) Clima
La temperatura para las 3 localidades es de 21°C, mientras que la
humedad relativa para la localidad de Laredo es de 88% y la velocidad
del viento de 10 km/h; para Cartavio la humedad relativa es de 82% y
la velocidad del viento de 6 km/h; y finalmente para Casa Grande, la
humedad relativa es de 81% y la velocidad del viento de 6 km/h.

3. SELECCIÓN DE MICROLOCALIZACIÓN
Para la selección de la microlocalización se ha utilizado el método de
ranking de factores, ya que no se tuvo los costos anuales de las
variables objetivas para poder aplicar el método de Brown – Gibson.
Tabla 10. Identificación de factores de análisis.
Factores Variable
A Proximidad a la materia prima
B Proximidad al mercado
C Costo de la mano de obra
D Disponibilidad de personas a trabajar
E Costo de energía eléctrica
F Costo de agua potable
G Costo de alcantarillado
H Km pavimentados de red vial existente
I Hectáreas cultivadas de empresas agroindustriales
cercanas
J Temperatura
K Humedad Relativa
L Velocidad del aire
Tabla 11. Escala de calificación.
Escala de Calificación
10 Excelente
8 Muy Bueno
6 Bueno
4 Regular
2 Malo

Tabla 12. Cuadro de enfrentamiento de factores
FACTOR DE
LOCALIZACIÓN
A B C D E F G H I J K L Conteo % Ponderación
A ----- 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10 12.82051282 13
B 1 ----- 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 14.1025641 14
C 0 0 ----- 1 1 1 1 1 0 1 1 1 8 10.25641026 10
D 1 1 1 ----- 1 1 1 1 1 1 1 1 11 14.1025641 14
E 0 0 0 0 ----- 1 1 1 0 1 1 1 6 7.692307692 8
F 0 0 0 0 1 ----- 1 1 0 1 1 1 6 7.692307692 8
G 0 0 0 0 1 1 ----- 1 0 1 1 1 6 7.692307692 8
H 0 0 0 0 0 0 0 ----- 0 1 1 1 3 3.846153846 4
I 1 1 1 1 1 1 1 1 ----- 1 1 1 11 14.1025641 14
J 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ----- 1 1 2 2.564102564 3
K 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 ----- 1 2 2.564102564 3
L 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 ----- 2 2.564102564 3

Tabla 13. Ranking de factores.
Factores de
localización
%
Ponderación
LAREDO CARTAVIO CASA GRANDE
Calificación Puntaje Calificación Puntaje Calificación Puntaje
A 13 10 128.205128 10 128.205128 10 128.205128
B 14 10 141.025641 8 112.820513 6 84.6153846
C 10 6 61.5384615 6 61.5384615 6 61.5384615
D 14 10 141.025641 6 84.6153846 6 84.6153846
E 8 6 46.1538462 6 46.1538462 6 46.1538462
F 8 4 30.7692308 8 61.5384615 8 61.5384615
G 8 4 30.7692308 8 61.5384615 8 61.5384615
H 4 10 38.4615385 10 38.4615385 10 38.4615385
I 14 10 141.025641 6 84.6153846 6 84.6153846
J 3 10 25.6410256 10 25.6410256 10 25.6410256
K 3 10 25.6410256 10 25.6410256 10 25.6410256
L 3 10 25.6410256 10 25.6410256 10 25.6410256
TOTAL 100 836 756 728

Evaluando el total del puntaje obtenido en el ranking de factores se
obtuvo que la localidad de Laredo es la mejor localización para
nuestra planta agroindustrial azucarera.
Figura 5. Microlocalización en Laredo.

CAPÍTULO
IV

DIAGRAMAS DE FLUJO
1. DIAGRAMA DE FLUJO BÁSICO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE
AZÚCAR RUBIA
Figura 1. Diagrama de flujo básico del proceso de elaboración de azúcar rubia.
PESADO
DESCARGA Y LAVADO
PREPARACIÓN DE CAÑA
ENCALADO
EXTRACCIÓN DE JUGO
CALENTAMIENTO
EVAPORACIÓN
CLARIFICACIÓN
CRISTALIZACIÓN
CENTRIFUGACIÓN
ENVASADO
FILTRACIÓN DE
LA CACHAZA

DESCRIPCIÓN
1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA:
La materia prima para la obtención del azúcar de caña es la caña de azúcar en su estado
óptimo de cosecha y rendimiento, este estado, se alcanza aproximadamente a los 18-
20 meses de edad de la caña agostada previamente que es el retiro del agua de riego
del campo.
Una vez que la caña alcanza su edad entonces se procede al quemado de la misma y
arrumada mecánicamente, siendo transportada a la fábrica mediante trailers
acondicionados especialmente de canastas para permitir de esta manera una rápida
descarga.
EI objetivo primordial dcl quemado es el de facilitar el transpone, disminuir la cantidad
de materia extraña como: cogollo, etc.
En cuanto al control de maduración de la caña se hace con el único fin de conseguir la
mayor cantidad de azúcares reductores, disminuyendo la cantidad de azúcar a obtener
y aumenta la cantidad dc melaza obtenida.
2. PESADO:
Una vez estando la caña en el ingenio es pesada en la balanza electrónica de plataforma
de 60 TN de capacidad y determinar de esta manera la cantidad de caña bruta que trae
cada trailers, normalmente los trailers acarrean uno o dos carretas de 25 TN cada uno.
El peso es controlado por la importancia que ello significa a partir de aquí con el
control de calidad que se sigue en el laboratorio se puede calcular la cantidad de
producto que se puede obtener, moliendo una determinada cantidad y sea por guardia
o día.
3. DESCARGA Y LAVADO:
En cuanto a la descarga, esta se efectúa por dos grúas de hilo, una grúa para las mesas
1 y 2 y la otra para el volteador estas dos grúas son las que alimentan al trapiche. Estas
grúas de hilo tienen una capacidad de carga de 30 TN como máximo.
Generalmente la descarga de los camiones con caña se le hace por la grúa que alimenta
a las mesas 1 y 2, debido a que aquí se efectúa un lavado más eficiente que por el
volteador.

Una de las consecuencias que trae la mecanización en las operaciones de corte y
carga es la de acelerar el transporte pero lo que no logra, es la eliminación de materia
extraña que ingresa con la caña, paja (3%). tierra (15%), hiervas y otras impurezas que
son transportadas junto con la caña, como estas milenas no deben entrar en proceso, lo
que se hace necesario primero es la limpieza de la materia prima.
El lavado de la caña se lleva a cabo en la planta y en los conductores de caña, es con
agua caliente y con cierta presión para permitir una rápida disolución y
desprendimiento de la tierra que se encuentra adherida a la caña.
El objeto de lavado es el de mejorar la calidad de la materia prima que ingresa al
proceso, además el de prevenir los desgaste en las instalaciones machetes, baterías,
bombas.
4. PREPARACIÓN DE LA CAÑA:
La preparación de la caña consiste en cortar los tallos en pedazos mediante un sistema
de machetes rotatorios que desmenuzan la caña pero no extraen el jugo, con la finalidad
de que la molienda en el trapiche sea homogénea y la extracción de la
sacarosa efectiva.
Entrada: Caña limpia con tamaño que oscila entre 2.4 m de largo, y diámetro de 3 a
5 cm, intervalos que dependen de las variedades y del tiempo dc cosecha.
Comprende las siguientes actividades:
 La caña limpia contenida en el conductor 7 pasa a la zona dc machetes,
que consiste en tres juegos de machetes Pre-Machetero, Machetero I y
Machetero 2; y un desfibrador COP-8, que reduce a astillas finas con
dimensiones pequeñas.
 La caña sigue su recorrido por el conductor 7, hasta llegar a un espaciador
de caña, que sirve para uniformizar el colchón de caña.
 La caña desmenuzada pasa del conductor 7 a una faja. En esta faja se
encuentra un electroimán, que atrae materiales metálicos.
 La caña desmenuzada para al trapiche.
Salida: Caña desmenuzada.

5. EXTRACCIÓN DEL JUGO
La extracción del jugo (molienda) se lleva a cabo en un solo trapiche, compuesto dc
seis molinos Cada molino está constituido por cuatro masas que son rodillos
giratorios: dos masas inferiores llamadas cañeras porque reciben la caña o colchón dc
fibroso de caña, una masa llamada bagacera, porque descarga el colchón fibroso dc la
caña y una masa superior que transmite movimiento s las masas inferiores.
Cada molino está equipado con una turbina accionada con vapor dc alta presión. Entre
cada molino hay un conductor intermedio para transportar la caña de molino a molino.
Entrada: Caña desmenuzada.
 La caña desmenuzada ingresa al trapiche mediante un conductor de
alimentación.
 La caña desfibrada cae sobre el primer molino, lográndose una primera
extracción de un jugo denominado Jugo Crusher.
 La caña pasa sucesivamente por el segundo, tercer, coarto, quinto y sexto
molino.
 A la salida dcl quinto molino, cl bagazo saliente es sometido a un lavado
con agua caliente dc 60 a 70°C (agua de imbibición), que ayuda a la
extracción de sacarosa.
 El jugo residual saliente dcl ultimo molino es recirculado a la entrada del
quinto molino, luego cl jugo dc este molino es recirculado a la entrada dcl
quinto molino y finalmente, el jugo del quinto molino es recirculado a la
entrada del tercer molino.
 El jugo que sale del segundo y tercer molino se mezcla con el jugo Crusher.
resultando un jugo conocido como Jugo Mezclado.
 El jugo mezclado es bombeado al tanque de jugo mezclado, luego es
conducido al colador rotatorio, en donde se obtiene jugo colado y bagacillo.
El bagacillo es llevado a través de un tontillo al trapiche para ser
reprocesado.
 El jugo colado es conducido al tanque pulmón.
Salida: Jugo mezclado colado y bagazo.

6. ENCALADO
El jugo extraído, después de ser mezclados y de pasar por el colador rotatorio, es
bombeado hasta la balanza automática con el propósito de llevar la contabilidad de
la producción El jugo mezclado es un líquido opaco con un pH de 5.3 a 5.6, su pureza
también varía de acuerdo a la calidad de la caña de azúcar.
El jugo mezclado una vez pesado se descarga en un tanque de encalado, donde se le
agrega el sacarato de calcio para elevar el pH del jugo hasta 7.2-7.8, este tanque es
agitado mecánicamente para permitir un eficiente encalado. La cantidad de sacarato
de calcio es controlado por una válvula automática, consiguiendo de esta manera
mantener el pH requerido.
La finalidad del encalado del jugo mezclado es el de evitar la inversión que se ve
favorecido en medios ácidos o pH bajos.
7. CALENTAMIENTO
El calentamiento del jugo se realiza en 10 intercambiadores de calor, de tipo casco y
tubo horizontal Un calentador está formado de una calandria tubular, el jugo circula
dentro de los tubos y el vapor por la parte exterior de ellos El vapor se condensa al
entregar su calar latente al jugo frío colado que llega del tanque pulmón para
calentarse El vapor y jugo circulan en contracorriente.
Se controla la temperatura en los calentadores para facilitar la reducción de la
viscosidad y densidad del jugo y acelerar la velocidad de reacciones químicas,
agrupando las impurezas en la forma de pequeños flóculos. Las sales son insolubles
a altas temperaturas, posibilitando su decantación.
Para la primera y segunda etapa se utiliza vapor de 5 psi proveniente dc las celdas de
evaporación, y para las dos últimas etapas so utiliza vapor de 10 psi, proveniente de
los pre-evaporadores.
El jugo que proviene del segundo calentado se recoge en una tubería general y va
hacia un tanque flash que se encuentra en un nivel adecuado y listo para entrar la
corriente de jugo al proceso de clarificación.
Entrada: Jugo encalado
Presenta Las siguientes actividades:

 PRIMERA ETAPA: El jugo colado es calentado desde 36 °C hasta 37 °C.
 SEGUNDA ETAPA: E1 jugo es calentado desde 57 hasta El °C.
 TERCERA ETAPA: El jugo es calentado desde 81 °C hasta 93 °C.
 CUARTA ETAPA: El jugo en calentado desde 93 hasta 103 °C.
 El jugo calentado pasa de los calentadores al tanque pre- floculador (tanque
flash), donde se disminuye la presión y la velocidad del jugo. eliminándose
también los gases inconfensables que salen a la atmosfera por una tubería que se
encuentra en la parte superior del tanque flash.
 Al jugo encalado caliente contenido en el tanque flash se le adiciona el floculante.
 El tanque flash distribuye el jugo a los defecadores.
Salida: Jugo encalado caliente más floculante.
8. CLARIFICACION
Es una de las etapas más importantes es la elaboración del azúcar Su propósito es
convertir los jugos mezclados que son lodosos, en jugos clarificados brillantes de color
amarillo claro.
Existen 2 defecadores o clarificadores cerrados de varias bandejas Los clarificadores
consisten en cierto número de bandejas cónicas y, de poco fondo colocadas una sobre
la otra y encerradas en un cuerpo cilíndrico. En la entrada del jugo hay una cámara de
floculación situada en la parte superior del clarificador.
El jugo fluye por las bandejas depositando la cachaza por acción de raspadoras
giratorias hacia el centro de la bandeja.
El jugo tratado con la sacarosa se separa en tres capas distintas, las sustancias menos
densas que el líquido flotan en forma de espumas, en cambio, las sustancias más densas
que el jugo se asientan en el fondo en forma de precipitado floculento, quedando ni
más o menos clara la porción central del jugo.
Entrada: Jugo encalado floculado
Presenta las siguientes actividades:

 Una vez estando el jugo floculado en los defecadores, se forman los flóculos que
se sedimentan, obteniéndose la cachaza y el jugo claro. La cachaza es eliminada
hacia el fondo del clarificador en forma de lodo.
 La cachaza es bombeada a la parte superior del clarificador por medio de una
bomba de diafragma para ser transportada luego por una tubería general a un
mezclador donde se le agrega bagacillo, para luego pasar a loa filtros Oliver.
Cuando la cachaza está muy espesa o seca se le agrega agua para facilitar su
transporte.
 Cada clarificador presenta vasos comunicantes en los que se extrae el jugo
clarificado de cada cuerpo y lo llevan hasta el cajón del rebose que se encuentra
en la parte superior del clarificador.
 El jugo claro de los defecadores es conducido al tanque de jugo claro. Luego pasa
por dos intercambiadores de calor, elevándose la temperatura desde 82 °C hasta
102°C.
 El jugo es conducido a la sección de cuadros. El grado de clarificación que se
logra tiene mucho que ver en la cocción en tachos, el centrifugado y la calidad de
producto terminado.
Salida: Jugo claro con un pH de 6.9—70 y cachaza.
9. FILTRACIÓN DE LA CACHAZA
Es un proceso mediante el cual se extrae la mayor cantidad de sacarosa posible de la
cachaza, para este fin en la industria azucarera se utilizan filtros continuos a vacío
llamados filtros Oliver.
El filtro Oliver está compuesto de un tambor que gira alrededor de un eje horizontal,
el cual se sumerge en la cachaza con bagacillo. Esta sección se pone en comunicación
con el vacío, formado así la torta, el jugo entra por unas pequeñas perforaciones que
hay en esta sección de succión. Existen 4 filtros Oliver de cachaza.
10. EVAPORACIÓN
La evaporación de jugos en la industria azucarera consiste en La eliminación de la
mayor parte del agua del jugo clarificado hasta conseguir un jarabe de 60- 65 °Brix.
EI

jugo clarificado contiene cl 85% de agua, las dos terceras partes de esta agua se
evaporan. La evaporación es de quíntuple efecto, empezando en los pre-evaporadores.
Para la evaporación se tienen los siguientes cuadros:
Cuadro Honolulu: Compuesto por cuatro celdas conectadas en serie.
3 primeras celdas: Compuesto por 3 celdas conectadas en serie.
Cuadro de Fábrica: Compuesto por astro celdas conectadas en serie
Los cuadros Honolulu y de fábrica se encuentran conectados en paralelo recibiendo el
jugo de los pre-evaporadores.
Entrada: Jugo claro
Comprende las siguientes actividades
 EJ jugo claro es conducido desde loa calentadores hacia los 4 pre-evaporadores
Se utiliza vapor de 20 psi.
 Se obtiene jugo pre-evaporado de 25 °Brix y vapor de 10 psi. Este vapor es usado
para la sección tachos y la segunda etapa de calentamiento.
 El jugo proveniente del pre- evaporador ingresa a la celda 1A y 1B.
 La evaporación sale del segundo efecto y pasa a través del domo separador y entra
a la calandria del tercer cuerpo por medio de la tubería respectiva. El vapor
saliente del segundo efecto es usado para la primera etapa de calentamiento La
evaporación del segundo efecto sirve de vapor al tercero y así sucesivamente hasta
llegar al último efecto cuya evaporación va al condensador.
 El vapor saliente de las 3 primeras celdas también es utilizado para las celdas
Honolulu, sirviendo este como segundo efecto.
 El jugo se alimenta en el segundo efecto y de allí pasa al tercero con 38°BRix, al
cuarto con 49°Brix y al quinto con 54°Brix, por tuberías apropiadas.
 El jarabe de 65°Brix que resulta en el último efecto se extrae por medio de una
bomba.
 Cada cuerpo va reduciendo la presión hasta llegar al vacío donde el jugo hierve a
menor temperatura.
Salida: Jarabe o meladura de 65°Brix.

11. CRISTALIZACIÓN
El Cocimiento o cristalización de las mases se realiza en los evaporadores de simple
efecto al vacío llamados vacumpanes o tachos, cuya función es la producción y
desarrollo de cristales a partir de jarabe, mieles y semilla según sea el caso de que se
alimenta.
- Los tachos son de tipo calandria, trabajan con una presión de vapor de 10
psi, proveniente de los pre- evaporadores.
Existen 10 tachos, así como también 3 mezcladores:
- Mezclador 1 contiene liga o magna tercera.
- Los mezcladores 2 y 3 se usan para la masa rubia tercera.
La liga o magma es una mezcla de cristales de azúcar provenientes de las masas
terceras con agua, usando como semilla para el cocimiento de masas.
En una solución no se forman, no crecen, ni se depositan cristales a menos que este
sobresaturada, es decir que la solución contenga más sólidos que los que el agua
podría disolver a determinada temperatura.
El grado de sobresaturación se puede dividir en 3 fases:
- Fase primera o metaestables: Es una concentración en la cual los cristales que
existen aumentan de tamaño, pero se forman cristales nuevos.
- Fase segunda o intermedia: Es la concentración que se encuentra más arriba de
la metaestable, aquí crecen los cristales existentes y se forman los cristales nuevos.
- Fase tercera o lábil: Es la concentración donde se forman cristales
espontáneamente, sin presencia de otros.
Hay que semillar los tachos mientras la concentración este en la zona metaestable.
Después que se haya logrado el gramo, la masa se debe mantener en esta
concentración, hasta el final de la templa Si la concentración baja se disolverá los
cristales dc azúcar y si la concentración aumenta se formará un falso grano.
Generalmente la fabricación del grano se hace en vacío no mayor de 25 pulg de Hg y
a una temperatura de operación entre 150-160 °F según la pureza dcl material. A estas
temperaturas la viscosidad en menor y la velocidad de desarrollo de los cristales es
mayor.
Después que la masa cocida se ha llevado a la máxima consistencia se descarga a un
cristalizador, en el cual ocurre la cristalización en movimiento.

Las masas de loa tachos baja a los cristalizadores aproximadamente a una temperatura
dc 70 a 73 C. debiéndose dejar enfriar basta una temperatura de 40 a 45 C, lo cual
hace que haya menor solubilidad aumentando la cristalización y desarrollo del cristal.
La masa cristalizada es enviada a los mezcladores de las centrifugas.
12. CENTRIFUGACIÓN
Formado los cristales del tamaño y pureza deseados la masa cocida o cristalizada
es enviada hacia las centrifugas que se encargan de separar los granos de azúcar
de la miel.
La centrifuga está compuesta de ursa canasta perforada que gira suspendida de un
eje por medio de un motor eléctrico a altas velocidades y que debido a la fuerza
centrífuga que se genera por el movimiento rotatorio que adquiere la máquina., se
produce la separación de los cristales y la miel que contiene la masa cocida.
Durante el proceso de centrifugado, el azúcar se lava con agua caliente para
eliminar la película de miel que recubre los cristales.
Entrada: Masa cristalizada
 La masa pasa del mezclador a las centrífugas En la centrífuga lleva a cabo un Pre-
Flush, donde no se agrega agua de lavado, luego se realizan 2 lavados con
agua mientras continua la purga.
 La masa se separa en azúcar y miel. EI centrifugado o purga continúa hasta que
los cristales de azúcar quedan casi libres de la miel, después de lo cual se puede
eliminar mayor cantidad de miel agregando agua a las paredes de la centrifuga
 La cantidad y periodo de aplicación del agua se controlan automáticamente para
lograr el lavado uniforme de la pared de azúcar.
 El azúcar es cargada a un transportador que pasa debajo de las baterías o máquinas.
 EI azúcar rubia de tercera se descarga al mingler donde se agrega agua para formar
la liga o magma, la cual se bombea al mezclador N° I de la sección de tachos.
 La miel final o melaza. obtenida de la masa rubia de tercera, pasa de las centrifugas
a un canal, luego a un tanque receptor, de donde es bombeada a la balanza Luego

la melaza pasa a un tanque receptor. de donde es enviada a destilería o a la poza
La melaza debe tener una pureza de 34-36%.
 Las mieles pasan a un canal dc mieles. luego a unos tanques de donde se envían a
los tanques receptores de mieles de la sección sachos para obtener los cocimientos
continuados.
Salida: Azúcar y miel.
13. ENVASADO DE AZÚCAR RUBIA
El azúcar es empacada en bolsas dc papel de 50 kg perfectamente rotulados y cocidos
con hilos de algodón.
EI azúcar debe envasarse seca y no muy caliente, ya que a temperatura mayor de 85
°C se endura Las bolsas que se depositan en el suelo deben estar sobre madera, las que
Están en la parte superior deben protegerse de la humedad.

2. DIAGRAMA DE FLUJO DE TECNOLOGÍA DEL PROCESO DE ELABORACIÓN
DE AZÚCAR RUBIA
Figura 2. Diagrama de flujo de Tecnología del proceso de elaboración de azúcar rubia.
PESADO
DESCARGA Y LAVADO
ENCALADO
EXTRACCIÓN DE JUGO
CALENTAMIENTO
EVAPORACIÓN
CLARIFICACIÓN
CRISTALIZACIÓN
CENTRIFUGACIÓN
ENVASADO
FILTRACIÓN DE
LA CACHAZA
Caña de Azúcar
Agua caliente
Agua de Imbibición (60-70°C)
Sacarato de calcio
Bagazo
Floculante
Cachaza
Bagacillo
Agua Caliente
Agua Caliente
Lima o Magma Mieles
Agua Caliente
Bolsas de papel Hilo pabilo
Bolsas de azúcar de 50 kg
Melaza
Caña limpia
Caña desmenuzada
Jugo mezclado colado (pH 5.2-5.6)
Jugo encalado (pH 7.2-7.8)
Jugo encalado caliente
Jugo claro con pH 6.9-7
Jarabe o meladura de 65°Brix
Masa Cristalizada
Azúcar

3. DIAGRAMA DE FLUJO DE PASOS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE
AZÚCAR RUBIA.
PESADO
- En balanza electrónica de
plataforma de 60 Tn.
- Inspección para el control
de calidad de M.P.
CALENTAMIENTO
- Intercambiadores de calor
de tipo casco y tubo
horizontal.
- Hasta 103°C.
DESCARGA
- En grúas de hilo.
- Sobre las mesas 1 y 2
CLARIFICACIÓN
- Clarificadores cerrados
de varias bandejas.
- Hasta que el jugo este
claro y con un pH de 6.9
– 7.0.
LAVADO
- Con agua caliente a cierta
presión (98 -100°C).
EVAPORACIÓN
- Primero pasa por los pre-
evaporadores, se utiliza
vapor de 10 psi, hasta
alcanzar los 25 °Brix.
- Sistema de evaporadores
de 5 efectos, hasta llegar
a 65° Brix.
PREPARACIÓN DE LA
CAÑA
En cinco fases:
- Pre – Machetero.
- Machetero 1 y 2: corta
los tallos de caña en
partes más pequeñas.
- Desfibrador COP -8:
reduce las astillas finas
a más pequeñas.
- Esparcidor de caña: para
uniformizar el colchón
de caña.
- Electroimán: atrae los
materiales metálicos
CRISTALIZACIÓN
- En evaporadores de
simple efecto al vacío (no
mayor a 25 pulg. Hg)
llamados vacumpanes o
tachos.
- Luego en un cristalizador
en movimiento
CENTRIFUGACIÓN
- En centrifugas
encargadas de separar los
granos de la miel
EXTRACCIÓN DE JUGO
En dos fases:
- En trapiches compuestos
de 6 molinos.
- En colador rotatorioENVASADO DE AZÚCAR
RUBIA
- En bolsas de
polipropileno de 50 Kg, ENCALADO
- En un tanque de
encalado, agregar
sacarato de calcio hasta
elevar el pH del jugo
hasta 7.2 – 7.8
CAÑA DE
AZÚCAR
789.320 Tn/h
AZÚCAR
RUBIA
136.96 Tn/h

7. BALANCE DE MATERIA PRIMA DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE
AZÚCAR RUBIA.
Caña de azúcar (789,32 Tn/h)
Caña de azúcar (789,09 Tn/h)
PESADO
DESCARGA Y LAVADO
Bagazo (24.29%): 191,75 Tn/hEXTRACCIÓN DE JUGO
ENCALADO
CALENTAMIENTO
CLARIFICACIÓN
Agua de Inhibición (20%):
127,83 Tn/h
Sacarato de calcio:
0.288 Tn/Tn caña.h
Floculante: 1,15 Tn/Tn.h jugo
Cachaza (4%): 31,57 Tn/h
Merma (0.03%):
0.24 Tn/h
Agua caliente (7m3
/Tn):
591815 m3
/h
Caña limpia (81%): 639,16 Tn/h
Residuos (18%):
142,04 Tn/h
Azúcares perdidos (1%):
7.9Tn/h
Agua caliente: 591815 m3
/h
Caña desmenuzada (81%): 639,16 Tn/h
Jugo mezclado (72, 88%): 575,24 Tn/h
Jugo encalado (72, 91%): 576,68 Tn/h
Jugo encalado más floculante (73, 06%): 576,48 Tn/h
Jugo claro (69,06%): 546.06 Tn/h
α

Figura 4. Flujograma de balance de materia del
proceso de manufactura de azúcar rubia.
CENTRIFUGACIÓN
CRISTALIZACIÓN
EVAPORACIÓN
ENVASADO
Melaza (1,77%):
17,00 Tn/h
Azúcar rubia 99º Brix (8.51%): 67.165 Tn/h
α
Meladura 65º Brix (13,00%): 102,64 Tn/h
Agua (59,87%): 472,60Tn/h
Agua e impurezas (5.39%):
18,47Tn/h
Cristales de azúcar (10.66%): 84,17 Tn/h
67, 165 Tn/ h = 1343.30 Sacos de 50 Kg/h
Saco de polipropileno
laminado e Hilo:
0,274 Tn/h

4. DIAGRAMA DE FLUJO DE INGENIERÍA DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR RUBIA
BÁSCULA LAVADORA PICADORA
MOLINOS
DESFIBRADORA
CLARIFICADOR
INTERCAMBIADORES
DE CALOR
TANQUE DE
CAL
CENTRIFUGADORAEVAPORADOR CRISTALIZADOR ENVASADORA
FILTRADOR
CACHAZA
CAÑA DE
AZÚCAR
AZÚCAR RUBIA
50KG

5. DIAGRAMA DE FLUJO DE MÁQUINAS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR RUBIA
BÁSCULA LAVADORA PICADORA DESFIBRADORA
MOLINOS
TANQUE DE
CAL
INTERCAMBIADORES
DE CALOR
EVAPORADORES
CRISTALIZADOR CENTRIFUGAS ENVASADORA
CAÑA DE
AZÚCAR
AZÚCAR RUBIA
50KG.
CACHAZA
CLARIFICADOR
FILTRADOR

CAPÍTULO
V

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE EQUIPOS
1. BALANZA DIGITAL DE CAMIONES DE CARGA
DESCRIPCIÓN BALANZA DIGITAL DE CAMIONES DE CARGA
CAPACIDAD 60 Tn
DIMENSIONES
ALTO ANCHO LARGO
0.016m 3.2 m 18.0 m
SERVICIOS
ELECTRICIDAD
Voltaje (V)
220
TEMPERATURA MÁXIMA
FUNCIONAMIENTO (°C) Desde -20 hasta + 60
TASA DE PRUEBA (s) 2 min
FOTOGRAFIA

2. GRÚAS DE HILO
Descripción
- Tienen la capacidad para volcar, desde los camiones y remolques, las cestas para
caña de corte mecanizado.
- Se utilizan para el proceso de descarga de la caña de azúcar desde los volquetes
y/o camiones que provienen de los campos de cultivo.
- El descargue de la caña por grúas de hilo permite un lavado más eficiente.
- Otra de sus funciones es alimentar al trapiche o conjunto de molinos.
Capacidad: 60 Tn como máximo. Rendimiento : 600 toneladas/h
Dimensiones
Alto Ancho Largo Peso
8m 3.20m 3.50m 20 Tn
Servicios
Electricidad
Voltaje Potencia
Trifásico
440 V 274.7 Hp
Vapor
T° Presión
- -
Aire
Presión Caudal
- -

3. LAVADORA INDUSTRIAL
Descripción
- Lava aplicando primero chorros de agua recirculada y enjuagándolas después con
chorros de agua limpia, al tiempo que la caña avanza dentro de un cilindro rotativo
perforado o de varillas, eliminando residuos como tierra, basura, abono, insectos y
pesticidas adheridos al producto.
Capacidad: 100 Tn como máximo.
Rendimiento: 100 toneladas/batch, 15
minutos por batch.
Dimensiones
Alto Diámetro Largo Peso
2.5m 9 m 17 m 35 Tn
Servicios
Electricidad
Voltaje Potencia
Trifásico
380V 250 kW
Vapor
T° Presión
- -
Agua
Presión Caudal
2030 psi 1000 m3
/h
Fotografía

4. MÁQUINA DESMENUZADORA Y DESFIBRADORA
Descripción. La caña es transportada por un sistema de conductores de tablillas,
que la pone en contacto con las picadoras y la desfibradora, las cuales son rotores
provistos de cuchillas colocados sobre el conductor, accionados por turbinas de
vapor y/o motores eléctricos; que giran a una velocidad aproximada de 650 RPM
por donde se hace pasar el colchón de caña; la caña se fracciona abriendo las celdas
para facilitar la extracción del jugo que contiene la caña.
Los conductores están provistos de controles de velocidad que forman parte del
sistema de control automático de alimentación del primer molino, para garantizar
la fluidez de la molienda programada.
Como su nombre lo indica, una desfibradora desgarra los pedazos de caña
provenientes de las cuchillas, convirtiéndolos en tiras, sin extraer jugo alguno.
El uso de desfibradoras, permite mejorar la uniformidad de la alimentación de los
molinos, asegurando un aumento de la capacidad del trapiche y en la extracción de
la sacarosa, y reduciendo por otro lado, la pérdida de sacarosa en el bagazo.
Marca: Beijing Zhongcai Jianke
Capacidad
(Tn/h)
650-1200
Dimensiones
Alto
Ancho
(m)
Largo (m)
Volumen
(m3
)
5.0 15.24 15.3 1045
Servicios Electricidad
Voltaje
(V)
Intensidad de
Corriente (A)
Potencia
(kW)
380 20-25 4-7.5

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