El documento describe el proceso de limpieza y molienda del trigo para producir harina. El trigo pasa primero por tres tamices para remover impurezas de diferentes tamaños como paja y piedras. Luego es clasificado y cepillado para eliminar más impurezas. Después es lavado para quitar arena y semillas ligeras, y secado parcialmente. Finalmente es acondicionado con agua y molido entre rodillos para producir harina. El proceso usa equipos como tamices, clasificadoras, lavadoras y molinos de rodillos para

1. Limpieza
Este equipo está formado por tres
tamices ligeramente inclinados. El
primer tamiz con perforaciones
grandes deja pasar fácilmente el trigo
y retiene las impurezas más grandes,
como la paja y piedras.
El segundo tamiz tiene perforaciones
más pequeñas que el grano de trigo,
por lo que éste queda retenido y deja
pasar las impurezas más pequeñas
(semillas de malas hierbas, granos de
trigo roto, tierra, entre otras). Una
corriente de aire aspira el polvo. Finalmente, el trigo pasa sobre un dispositivo
magnético que retiene las partículas metálicas de igual diámetro que el trigo.
La limpieza intensiva tiene por objeto eliminar del
trigo todas sus impurezas.
Se eliminan las impurezas de igual diámetro que el
grano de trigo pero diferente longitud (como granos
de avena y cebada) mediante clasificadoras. El
principio de las clasificadoras se basa en el
alojamiento de los granos en los alvéolos según la
forma.
Después de la clasificación se procede al cepillado del trigo para eliminar el
polvo adherido.
En la lavadora deschinadora, el
trigo se remueve en el agua con un
tornillo sinfín. Las piedras y arena,
que son más pesadas, caen al

2. fondo, mientras que las impurezas ligeras (las semillas extrañas y los granos
de trigo vacío) flotan y son evacuadas con el agua. El trigo pasa al secadero
donde se elimina gran parte del agua por centrifugación, y el trigo queda aún
húmedo para el acondicionado.
Acondicionamiento
Para la adición del agua se cuenta con tecnología más moderna en
acondicionamiento compuesta de una máquina dosificadora electrónica
acoplada a un revolucionario mojador intensivo de tres ejes, además tiene una
unidad electrónica de gran velocidad de respuesta que mide la humedad con la
que lleva el trigo, cantidad de kilos/hora que están pasando, temperatura con la
cual llega el producto y la humedad que requiere llevar el trigo a la molienda.
Con esta información el dosificador electrónico automáticamente hace la
adición de agua requerida garantizando uniformidad constante en la humedad
de la harina final.[1] Figura 18.
Figura 18. Sistema de rociador del cereal automático con medidor de capacidad
Officine Loporcaro Sas. (2003) Recuperado en Abril de 2005
de http://www.loporcaro.it/sistema_de_rociador.htm

3. Molino de rodillos
El molino de rodillos es el equipo utilizado para la molturación del grano, por los
molinos modernos, por varias razones, entre las que están: su alta eficacia
energética, las posibilidades de ajuste de los parámetros de la molienda,
incluso durante su funcionamiento y porque es capaz de aplastar la envuelta
fibrosa del grano, reduciendo a harina el endospermo.
El principio de funcionamiento consiste en someter a los granos a fuerzas de
compresión y cizalla, al pasar entre dos rodillos de superficie estriada. Cuando
los rodillos son lisos, la fuerza predominante es la de compresión. En la figura
19, se presenta una vista frontal, un par de rodillos y una sección de un molino
de rodillos comercial. Tanto el número de estrías de los rodillos como la
separación entre ellos influyen en la granulometría del producto final. (Garcia,
M. s,f).
Cada molino comercial consta habitualmente de dos pares de rodillos,
normalmente de 25 cm de diámetro y de un metro de longitud (E en la Figura
18. c), que giran a velocidad constante. La alimentación desciende por
gravedad y entra en el molino por la parte superior (A). Para asegurar una
velocidad constante de entrada del grano a los rodillos molturadores, se coloca
otro par de rodillos que giran a velocidad variable (C). El producto de la
molturación cae a una tolva, desde donde, mediante transporte neumático (B)
es impulsado hacia los planchisters (cernidores). Las estrías en los rodillos no
se encuentran completamente paralelas, sino formando una cierta espiral, para
aumentar el efecto cortante. La mayoría de los rodillos utilizados en el proceso
de reducción no tienen estrías, por lo que sólo ejercen fuerzas de compresión.
Para que el efecto de compresión-cizalla sea efectivo es necesario que la
velocidad de los rodillos no sea la misma, por lo que se trabaja siempre con un
rodillo lento y otro rápido, de forma que el primero sostiene el material mientras
que el segundo lo moltura por la combinación de efectos de cizalla y
compresión.
Figura19. Molino de rodillos

4. Fuente: Dendy, (2003). Cereales y Productos Derivados. Editorial Acribia (a) Molino de rodillos
comercial (Satake, 2009), (b) pareja de rodillos y (c) sección de un molino de rodillos donde se
identifican sus principales componentes
Planchister o cernidores
Consisten en un conjunto de cribas colocadas en serie, de tal forma que
permiten clasificar portamaños los productos de la molienda. Se construyen
con 4, 6, 8 ó 10 secciones de hasta 30 tamices cada una. Las cribas son
sometidas a un movimiento vibratorio que permite la separación de las
diferentes fracciones por tamaño. Normalmente se colocan tanto en la sección
de ruptura como en la de reducción (50:50). En la Figura 20, se presenta un
planchister de 10 secciones cerrado y un detalle de una de las secciones
abierta.
Figura 20. Planchister y sección de tamices

5. Fuente: Satake (2009). Fabricantes británicos de maquinaria para molturación de cereal.
Disponible en
La ubicación de los molinos de rodillos y de los cernidores en un molino se
aprecia en la figura 21.
Figura 21. Conjunto de molinos de rodillos (izq.) y sección de Planchister en un molino
(der.)
Fuente: Garcia, M (s.f). Tecnología de Cereales. 2º Curso de Ciencia y Tecnología de los
Alimentos. Dpto. de Ingeniería Química. Facultad de Ciencias. Universidad de Granada
Purificadores o sasores
Su función es la de separar de las sémolas los fragmentos de cáscara fibrosa
que aún permanecen en ellas después de la sección inicial de ruptura. Estos
fragmentos no se pueden separar por simple tamizado (en los planchisters)
porque algunos son del mismo tamaño que las sémolas, por lo que se hace en
función de su peso específico, mediante una corriente de aire. Tienen el mimo
principio de los separadores por peso específico que se utilizan para la limpieza
del grano. Están compuestos por uno o dos tamices vibratorios, mientras que el
aire es aspirado por la parte superior, por lo que atraviesa la capa de material
de abajo a arriba. En la figura 22, se presenta un purificador.

6. Figura 22. Purificador de sémolas
Fuente: Garcia, M (s.f). Tecnología de Cereales. 2º Curso de Ciencia y Tecnología de los
Alimentos. Dpto. de Ingeniería Química. Facultad de Ciencias. Universidad de Granada
Los purificadores permiten clasificar las sémolas en función de su tamaño. Por
tal razón son especialmente importantes en las industrias que molturan trigo
duro para la fabricación de pastas alimenticias, porque en este tipo de
instalaciones el producto final son las sémolas, sin que se produzca
posteriormente una reducción de su tamaño a harinas.