El documento explica el sistema Kanban, una metodología japonesa para optimizar la producción y logística, enfocándose en la eliminación de desperdicios como sobreproducción, defectos e inventarios en exceso. Detalla sus principios, reglas y pasos necesarios para su implementación, enfatizando la importancia de la comunicación y la automatización en los procesos. También analiza ventajas y desventajas del sistema, así como su aplicación en industrias con producción repetitiva.

1. KANBAN
Especialización en Dirección de operaciones y logística
Agosto, 2016
Ing. Álvaro Jr Caicedo Rolón
Ing. Álvaro Jr Caicedo Rolón

2. ¿QUÉ ES EL KANBAN?
• JIT: Se gestó en las plantas japonesas de Toyota

3. Tipos de desperdicios
• Sobreproducción, hacer solo lo que se necesita
• Tiempo de espera debido a flujo entre operaciones y líneas mal
balanceadas
• Transportación, por mal diseño de estaciones de trabajo o
secciones de planta de producción. Se debe eliminar el manejo
de materiales y el embarque
• Inventario. Principalmente de producto en proceso
• Movimientos y esfuerzos. Movimientos humanos (Ergonomía)
• Defectos. Eliminar defectos e inspecciones, hacer productos
perfectos
• Proceso de producción, pasos innecesarios en el proceso.

4. Distribución en planta
celular y por productos
Trabajo en equipo,
entrenamiento, trabajadores
multifuncionales
Lotes pequeños
Simplificación en el
diseño
Tiempos de alistamiento
y mantenimiento
preventivo
Calidad justo a tiempo
SISTEMA
KANBAN

5. KANBAN
• Es una señal de comunicación de un cliente a un
productor. Es un sistema de información manual para
controlar la producción, el transporte de materiales y
los inventarios
• Un sistema de producción altamente efectivo y
eficiente”. Kanban significa en japonés: “etiqueta de
instrucción”. Su principal función es ser una orden de
trabajo, que nos da información acerca de que se va a
producir, en que cantidad, mediante que medios y
cómo transportarlo.

6. KANBAN

8. KANBAN DE PRODUCCION
• Kanban de Producción (P- Kanban). Da la autorización a
un proceso para fabricar un número fijo de productos.
• Kanban de transporte (T-Kanban). Autoriza el
transporte de un número fijo de productos hacia
adelante.
• Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas)
• Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)

9. TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN

10. TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO

11. SISTEMA DE TARJETAS DUALES

12. PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN

13. FUNCIONES PRINCIPALES DEL
KANBAN

15. Reglas de KANBAN:

16. 1.
1. No se deben mandar productos defectuosos en los
No se deben mandar productos defectuosos en los
procesos subsecuentes.
procesos subsecuentes.
La producción de
productos
defectuosos
implica no va a ser vendido

17. Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que
vuelva a suceder
AUTOMATIZACIÓN
o JIDOKA (Control de defectos
autónomos -japonés-)
No permite que las unidades defectuosas de un proceso
fluyan al siguiente proceso, las máquinas se detienen y no
se producen más defectos.

18. 2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que necesitan.
2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que necesitan.
El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad
exacta de material que requiera y en el momento
adecuado
Significa que 
Si se surte
•Exceso de tiempo extra,
•En el exceso de inventario

19. 2.
2. Los
Los procesos
procesos subsecuentes tendrán solo lo que
subsecuentes tendrán solo lo que
necesitan.
necesitan.
Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no
halarán o requerirán arbitrariamente del proceso anterior

20. 3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por el
3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por el
proceso subsecuente.
proceso subsecuente.
Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:
• No producir más que el número de Kanbans
• Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos

21. 4. Balancear la producción.
4. Balancear la producción.
La producción debe estar balanceada y
suavizada.
HACIENDO
ÉNFASIS
Sus beneficios son:
•Reducción en tiempo de producción
•Aumento de productividad
•Reducción en costos de calidad
•Reducción en precios de material comprado
•Reducción de inventarios
•Reducción en tiempos de alistamiento

22. 5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.
5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.

23. 6. Estabilizar y racionalizar los procesos.
6. Estabilizar y racionalizar los procesos.
…El Kanban es definido como una Filosofía Industrial de eliminación de todo
lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras
hasta la distribución.

24. IMPLEMENTACIÓN
DEL
KANBAN

25. Pasos previos al Kanban
Antes de implementar el Kanban se debe tener en cuenta las
siguientes consideraciones.
1. Desarrollar un sistema de programación de producción mixta; no
fabricar grandes cantidades de un solo modelo.
2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.
3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.
4. El uso de Kanban esta ligado a la producción de lotes pequeños.

26. 5. La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de
producción, tanto al principio como al final de un proceso.
6. Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales.
7. Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta
producción.
8. El sistema Kanban deberá ser actualizado y mejorado
constantemente.

27. 3. Donde se puede aplicar el Kanban?
• Pueden presentarse en fábricas que impliquen producción repetitiva.
Deben cumplir:
• Nivelado de las variaciones de producción
• Alto volumen de ventas
• Tiempo de set-up mínimo
• Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de la
producción
• Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de múltiples
procesos
• Rutas estándares de operación para producir una unidad de producto
en un ciclo de tiempo
• Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos.

28. VENTAJAS
Ventajas de empresas que usan KANBAN
Centradas en las satisfacción del consumidor
Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)
Mayor trabajo en equipo
La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes
Los problemas son tesoros
Técnicas de comunicación visual (más rápida)
La estandarización es esencial
El enfoque es claro para todos

29. DESVENTAJAS
Desventajas de empresas que usan KANBAN
Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección
del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.
El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e
imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.
Es difícil de imponerles este método a los proveedores.
Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o
repetitiva).
No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido
implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de
ello, las enormes diferencias culturales.

30. CICLO DE KANBAN

31. ¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?
• El número de Kanbanes destinados para un ítem en
particular, es calculado por la siguiente fórmula:
Donde :

32. ¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?
• Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para
cada pieza
• Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un
contenedor de piezas. (procesamiento o compra del ítem)
• Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número
de kanbanes, el cual se pone como medida de precaución.
• Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene
cada contenedor y que estará registrado en el Kanban.

33. EJEMPLO DE APLICACIÓN
• La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una
demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos.
En la planta se trabaja 20 días al mes.

34. Calcular el número de Kanban para el proceso de
colocación de los neumáticos en los automóviles si:
• El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es de 3
horas, lo que equivale a ¼de día de trabajo.
• El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada
contenedor.
• El factor de seguridad es de 1.5.
¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

35. Solución:
• Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:
• Demanda diaria promedio = 4*1200/20
= 240 unidades/día
• Tiempo de ciclo = 0.25 días

36. • Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos
a procesar 50% más de Kanban de los que realmente
necesitamos (inventario de seguridad).
• De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos 3.74
(≈4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros
dos Kanban sirven como un amortiguador que se
utilizará hasta que el proceso sea estable y predecible.

37. GRACIAS
Nunca consideres el estudio como una
obligación, sino como una oportunidad para
penetrar en el bello y maravilloso mundo del
saber.
Albert Einstein