El documento describe el sistema Kanban, un método de producción Lean originado en Japón. Kanban utiliza tarjetas para controlar el flujo de materiales entre procesos de producción basado en la demanda del cliente. El objetivo es producir sólo lo necesario en el momento requerido para evitar sobrestock y desperdicios.

1. Kanban
Lean Manufacturing
v. 2020

2. Kanban
Hasta inicios de la década de los 50, muchas
empresas japonesas, para producir, realizaban
pronósticos sobre la demanda y, según los
resultados, fabricaban los productos.
En muchas ocasiones producían más de lo
exigido por el público.

3. Kanban
El mercado no era capaz de consumir tales
cantidades, y la clientela no se sentía
satisfecha, porque que sus gustos y
preferencias no eran tenidos en cuenta.
Se producía el denominado
"efecto látigo": mayor producción, más stock y
menor servicio.

4. Kanban
Para hacer frente a este problema, Eiji Toyoda y
Taiicho Ohno, ingenieros japoneses ,hicieron
un viaje de estudio en los Estados Unidos, allí
observaron la forma de funcionamiento de los
supermercados y descubrieron dos sucesos
que les parecieron importantes:

5. • Las secciones del
supermercado presentan
una capacidad limitada de
productos, puesta a
disposición de los clientes.
• El cliente retira del estante
• El cliente paga con un
billete , el billete da la señal
al abastecedor para
reponer
Kanban

6. Kanban
• Cuando estos productos alcanzan
un nivel mínimo, el responsable
de la sección pide productos a su
proveedor y repone la cantidad
que ha sido consumida
• El sistema kanban esta inspirado
en la manera en que trabajan los
supermercados, y las tarjetas
kanban simbolizan los billetes
que dan una señal a los
proveedores de los materiales.

7. Kanban
Es un sistema que controla el flujo de recursos
en procesos de producción a través de
tarjetas, (en japonés, Kanban), aunque
pueden ser otro tipo de señales.
Las cuales son utilizadas para indicar
abastecimiento de material o producción de
piezas, está basada en la demanda y consumo
del cliente, y no en la planeación de la
demanda

8. Kanban
Determina el flujo de materiales a través de
señales , Kanban, que indican cuando debe
producirse un bien o producto y cuando debe
reabastecerse de materias primas entre dos
centros de trabajo que son consecutivos

9. Kanban
Para eso utiliza una idea sencilla basada en un
sistema de jalar de la producción (pull)
mediante un flujo sincronizado, continuo y en
lotes pequeños, mediante la utilización de
tarjetas.

10. Kanban
• Las tarjetas se adjuntan a contenedores o envases
de los correspondientes materiales o productos, de
forma que cada contenedor tendrá su tarjeta y la
cantidad que refleja la misma es la que debe tener
el envase o contenedor para ser llenado antes de ser
trasladado a otra estación de trabajo.
• Como regla, todos y cada uno de los procesos
deberán ir acompañados de su tarjeta kanban

11. Kanban
El sistema consiste en que cada proceso retira
los conjuntos que necesita de los procesos
anteriores y éstos comienzan a producir
solamente las piezas, subconjuntos y
conjuntos que se han retirado,
sincronizándose todo el flujo de materiales de
los proveedores con la fábrica y, a su vez, con
la línea de montaje final.

12. Kanban
El principal aporte del uso de estas tarjetas es
conseguir el reaprovisionamiento únicamente
del material vendido, reduciéndose de este
modo, los stocks no deseados.

13. Kanban
Las tarjetas Kanban se convierten en el mecanismo de
comunicación de las órdenes de fabricación entre las
diferentes estaciones de trabajo.
Estas tarjetas recogen diferente información, como la
denominación y el código de la pieza a fabricar, la
denominación y procedencia de las piezas, el lugar
donde se fabricará, la cantidad de piezas a producir,
el lugar donde se almacenarán los artículos
elaborados, etc.

14. Kanban
La tarjeta Kanban contiene información que sirve como
orden de trabajo, esta es su función principal, en
otras palabras es un dispositivo de dirección
automático que nos da información acerca de
− que se va a producir que
− que cantidad se va a producir cuanto
− mediante que medios como
− y como transportarlo

15. Kanban
Movimiento del material
La etiqueta se debe mover junto
con el material, si esto se lleva
a cabo correctamente se
logrará:
1. Eliminación de la sobreproducción.
2. Prioridad en la producción si es
necesario, el Kanban con más
importancia se pone primero que los
demás.
3. Se facilita el control del material.

16. Kanban
• El Propósito de Kanban es mantener un flujo
de materiales ordenado y eficiente a través
de todo el proceso de manufactura.
• Hacer más flexible el proceso de producción
de una empresa manufacturera, de manera
de entregar los productos cuando son
requeridos y con la calidad requerida,
logrando así ventajas competitivas

17. Funciones de Kanban
• Función de control de la producción:
Se entiende la integración de los diferentes procesos y
el desarrollo de un sistema JIT en la cual los
materiales llegaran en el tiempo y cantidad
requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si
es posible incluyendo a los proveedores.

18. Funciones de Kanban
• Función de control de la producción:
Kanban se enfoca durante la producción a:
1.- Poder empezar cualquier operación estándar en
cualquier momento.
2.- Dar instrucciones basados en las condiciones
actuales del área de trabajo.
3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a
aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso
de papeleo innecesario.

19. Funciones de Kanban
• Función de mejora de los procesos:
Se entiende la facilitación de mejora en las diferentes
actividades de la organización mediante el uso de
Kanban, esto se hace mediante técnicas de mejora
(eliminación de desperdicio, organización del área de
trabajo, reducción de set-up, mecanismos a prueba
de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento
productivo total, etc.), reducción de los niveles de
inventario.

20. Implementación de Kanban
Antes de implementar Kanban, es necesario:
• Desarrollar un sistema de producción de diferentes
modelos de productos en una misma línea de
producción, familia de modelos y no fabricar
grandes cantidades de un solo modelo.
• Se facilita una disminución del tamaño del lote si el
número de los modelos de productos aumentan.
• Mantener constante la velocidad de proceso de cada
pieza.
• Minimizar los tiempos de transporte entre los
procesos.

21. Implementación de Kanban
Antes de implementar Kanban, es necesario:
• La existencia de contenedores y otros elementos en
la línea de producción, tanto al principio como al
final de un proceso, que servirán para almacenar las
piezas y transportarlas desde el final de un proceso
hasta el principio de otro y viceversa.

22. Implementación de Kanban
Antes de implementar Kanban, es necesario:
• Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de
materiales, es decir, designar lugares para que no
haya confusión en el manejo de materiales.
• Esta confusión debe hacerse obvia cuando el
material está fuera de su lugar.
• Tener buena comunicación, desde el departamento
de ventas hasta producción, especialmente para
aquellos artículos cíclicos a temporada que
requieren mucha producción, de modo que se avise
con bastante anticipo.

23. Implementación de Kanban
Antes de implementar Kanban, es necesario:
Tanto el personal encargado de producción, como el de
compras; deben comprender, cómo este sistema va a
facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante
la reducción de una supervisión directa.
• El sistema deberá ser actualizado y mejorado
constantemente.
• Tener en cuenta que el sistema Kanban sólo puede
aplicarse en fábricas que impliquen PRODUCCIÓN
CONTÍNUA Y/ O REPETITIVA.

24. Dónde se puede implementar Kanban?
En fábricas que impliquen PRODUCCIÓN CONTÍNUA / O
REPETITIVA con:
• Nivelado de las variaciones de producción
• Alto volumen de ventas
• Tiempo de set-up mínimo
• Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de
la producción
• Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de múltiples
procesos
• Rutas estándares de operación para producir una unidad de
producto en un ciclo de tiempo por vez.
• JIDOKA: sistema de control autónomo de defectos.

25. Por qué es importante el Kanban?
Por qué:
• Reduce los costos de inventarios
• Hay menos inventarios intermedios
• Reduce los desperdicios
• Reducir un 25 % el espacio en la planta.
• Se conoce que es lo que se tiene.

26. • El sistema Kanban es tolerable a algunas
interrupciones.
• Se debe tener un Stock de seguridad.
• El flujo de producción debe ser suave para
poder cumplir con los criterios
Qué se requiere para el éxito del
Kanban?

27. Implementación de Kanban
Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de
Kanban, y los beneficios de usarlo
Fase 2: Implementar Kanban en aquellos componentes
con más problemas para facilitar su manufactura.

28. Implementación de Kanban
Fase 3: Implementar Kanban en el resto de
los componentes
Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema
Kanban.

29. Ventajas del uso de Kanban
1. Eliminación de la sobreproducción
2. Disminución de los materiales en proceso
3. Disminución de toda clase de desperdicios
4. Aumento de la flexibilidad de la producción
5. Permitir el trabajo en equipo y la mayor autonomía
de los trabajadores
6. Información precisa y rápida.

30. Ventajas del uso de Kanban
7. Se mantiene centrada en la satisfacción del cliente
8. La estandarización es esencial
9. El enfoque del proceso es más claro para todos
10. Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)
11. La alta dirección contacta con la fábrica y con los
clientes
12. Los problemas son tesoros para encontrar sus
causas
13. Técnicas de comunicación visual (más rápida)

31. Inconvenientes del uso de Kanban
1. Un plazo de abastecimiento demasiado grande
excluye la elección del método Kanban. Pues
tendría desocupados a los trabajadores.
2. El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de
fluctuaciones muy grandes e imprevisibles en la
demanda. Puede anticiparse a ellas pero no
solucionarlas.
3. Es difícil de imponerles este método a los
proveedores.

32. Inconvenientes del uso de Kanban
4. Las aplicaciones son limitadas (solamente para una
producción continua o repetitiva).
5. No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo
funcionamiento cuando ha sido implementado en
organizaciones occidentales. Uno de las principales
causas de ello, las enormes diferencias culturales.

33. Procesos Subsecuentes y Precedentes
• Para entender estos conceptos es necesario imaginar
una línea de producción que consiste de tres procesos
consecutivos: Procesos A, B y C. Si nos ubicamos en el
proceso B podemos definir que el proceso A es
precedente a B si miramos hacia atrás del proceso B, si
miramos hacia delante del B, el proceso C se denomina
proceso subsecuente.
A B C

34. Tipos de Kanban
Se distinguen dos tipos de kanbans:
• El kanban de producción, que indica qué y
cuánto hay que fabricar para el proceso
posterior.
• El kanban de transporte, que indica qué y
cuánto material se retirará del proceso
anterior.

41. Información necesaria en una etiqueta
de Kanban
La información en las etiquetas de Kanban debe
satisfacer las necesidades de producción como el
transporte según sea el caso:
1. Número de parte del componente y su descripción.
2. Nombre/Número del producto.
3. Cantidad requerida.
4. Tipo de manejo de material requerido.
5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
6. Punto de reorden.
7. Secuencia de ensamble/producción del producto.

42. TARJETA KANBAN TÍPICA

43. Kanban Producción
• Este tipo de Kanban es utilizado en líneas de
ensamble y otras áreas donde el tiempo de setup
es cercano a cero.
• Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al
material por ejemplo, si el material esta siendo
tratado bajo calor estas deberán ser colgadas
cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la
secuencia dentro del proceso.

44. Kanban Producción

45. Kanban Retiro/Transporte

46. Kanban por lotes
Cuando se produce por lotes, un kanban triangular
acompaña a la caja que contiene el lote.
De esta manera, cuando los pedidos retirados llegan a
la posición señalada por este kanban, habrá que
poner en marcha la orden de producción. al empezar
la tercera caja se autoriza al proceso anterior a
reponer las cajas usadas por el proceso posterior.
Signal

47. Tipos de Kanbans
RETIRAR
Internal
Signal
Los componentes de
instrucción
de la producción
Sub-montaje Un
departamento a otro
Línea a línea
Señal de
reabastecimiento
Transporte

48. Kanban Señalador/de Material:
• Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como
prensas, moldeo por inyección y
estampado (die casting).
Se coloca la etiqueta Kanban señalador en ciertas
posiciones en las áreas de almacenaje, y
especificando la producción del lote, la etiqueta
señalador Kanban funcionara de la misma manera
que un Kanban de producción.

49. TIPOS DE KANBAN:
Kanban de producción: Contiene la orden de producción
Kanban por lotes: Cuando se produce por lotes, un kanban
triangular acompaña a la caja que contiene el lote.
Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto
Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente
Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes
defectuoso, averías en las máquinas, trabajos especiales o
trabajo extraordinario en fin de semana se producen
circunstancias insólitas
Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta
al proveedor es considerable, por lo que el plazo de
transporte es un término importante a tener en cuenta

50. REGLAS DEL KANBAN
• Regla 1:
NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS
PROCESOS SUBSECUENTES.
La producción de productos defectuosos implica costos
tales como la inversión en materiales, equipo y mano
de obra que no va a poder ser vendida.

51. REGLAS DEL KANBAN
• Regla 2:
LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN SOLO LO
QUE ES NECESARIO.
Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el
material que necesita al proceso anterior, en la
cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se
crea una perdida si el proceso anterior suple de
partes y materiales al proceso subsecuente en el
momento que este no los necesita o en una cantidad
mayor a la que se pide

52. REGLAS DEL KANBAN
• Regla 2:
LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN SOLO LO QUE ES
NECESARIO.
Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalarán o
requerirán arbitrariamente del proceso anterior
1. No se debe requerir material sin una tarjeta
Kanban
2. Los articulos que sean requeridos no deben
exceder el numero de kanban admitidos
3. Una etiqueta Kanban debe acompañar siempre al
container

53. REGLAS DEL KANBAN
• Regla 3:
PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD
EXACTA REQUERIDA POR EL PROCESO
SUBSECUENTE.
• Esta regla fue hecha con la condición
de que el mismo proceso debe
restringir su inventario al mínimo,
para esto se deben tomar en cuenta
las siguientes observaciones:
• 1. No producir más que el número de
KANBAN.
• 2. Producir en la secuencia en la que
los KANBAN son recibidos

54. REGLAS DEL KANBAN
• Regla 4:
BALANCEAR LA PRODUCCIÓN.
La producción debe estar balanceada y suavizada. Mantener el
equipo y los trabajadores para que puedan producir
materiales en el momento necesario y en la cantidad
necesaria. Sus beneficios son:
• Reducción en tiempo de producción
• Aumento de productividad
• Reducción en costos de calidad
• Reducción en precios de material comprado
• Reducción de inventarios
• Reducción en tiempos de alistamiento

55. • Regla 5:
KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR
ESPECULACIONES.
El kanban se convierte en una fuente de información
para la producción y el transporte
• Regla 6:
ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR LOS PROCESOS
La estandarización de procesos es clave
REGLAS DEL KANBAN

56. CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE
KANBANES?
El número de Kanbanes destinados para un ítem
en particular, es calculado por la siguiente
fórmula:

57. ¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE
KANBANES?
• Demanda diaria promedio: producción diaria
promedio para cada pieza
• Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un
contenedor de piezas. (procesamiento o compra del
ítem)
• Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta
el número de kanbanes, el cual se pone como
medida de precaución.
• Tamaño del lote del contenedor: número de partes
que tiene cada contenedor y que estará registrado en
el Kanban.

58. EJEMPLO DE APLICACIÓN
La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una
demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200
vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes.

59. EJEMPLO DE APLICACIÓN
• Calcular el número de Kanban para el proceso de
colocación de los neumáticos en los automóviles si:
• El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es
de 3 horas,como se trabaja 12 horas por dia equivale
a ¼ de dia de trabajo :0.25 de día de trabajo.
• El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada
contenedor.
• El factor de seguridad es de 1.5.
¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

60. Solución:
Cada vehículo utiliza 5 neumáticos, unidades, por lo tanto:
• Demanda diaria promedio
= 5*1200 unidades al mes /20 dias al mes = 300 unidades/día
• Tiempo de ciclo = 0.25 día
• El factor de seguridad es de 1.5.
• tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor.
N Kamban = 300* 0.25*1.5 / 16= 7.03
EJEMPLO DE APLICACIÓN

61. EJEMPLO DE APLICACIÓN
• Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que
vamos a procesar 50% más de Kanban de los que
realmente necesitamos (inventario de seguridad).
• De estos 7 Kanban, en realidad sólo necesitamos
4.69 (≈ 5) Kanban para que el proceso funcione.
• Los otros dos Kanban sirven como un amortiguador
que se utilizará hasta que el proceso sea estable y
predecible.

62. Kanban
Lean Manufacturing
v. 2020
FIN