1. El documento describe el método Kanban, el cual utiliza tarjetas u otros sistemas visuales para controlar el flujo de producción desde el cliente hasta los proveedores.
2. Explica que Kanban surgió de observar cómo funcionaba un supermercado que sólo reponía los productos a medida que los clientes los sacaban.
3. Detalla diferentes tipos de sistemas Kanban como tarjetas Kanban, sistemas de bandejas Kanban, y el sistema CONWIP.
Apuntes del tema 2 de la asignatura "Gestión y dirección de proyectos" del Grado de Diseño y desarrollo de Videojuegos (Ferraz) de la Universidad Rey Juan Carlos.
Objetivos:
* Planificar los costes de un proyecto
* Estimar los costes de un proyecto
* Conocer las principales herramientas de estimación de costes
* Determinar el presupuesto de un proyecto
* Conocer el PERT/Cost
El documento explica los conceptos y cálculos básicos de la gerencia de proyectos utilizando el método de la ruta crítica (CPM). Describe cómo calcular los tiempos de inicio y finalización más tempranos y tardíos de cada actividad, así como la holgura. Además, identifica las actividades y rutas críticas que determinan la duración total del proyecto. Finalmente, analiza cómo esta información permite la toma de decisiones gerenciales durante la ejecución del proyecto.
El documento describe el sistema MRP (Planificación de Requerimientos de Materiales), incluyendo sus elementos, ventajas y desventajas. El MRP es un sistema de planificación de producción y gestión de inventarios que determina qué, cuánto y cuándo se debe fabricar o adquirir basado en un Programa Maestro de Producción. Utiliza una Lista de Materiales y registros de inventario para generar órdenes de producción y compra. Proporciona previsibilidad pero puede ser rígido y no considera restricciones de capacidad
El documento habla sobre la planeación de instalaciones y factores importantes a considerar en la localización de plantas. Define la planeación de instalaciones como la organización de las instalaciones físicas de una compañía para promover un uso eficiente de recursos. Explica que la localización busca facilitar el transporte y minimizar costos, mientras que el diseño busca objetivos como el manejo eficiente de materiales. También describe métodos para evaluar alternativas de localización como el análisis de factores relevantes, asignación de pesos e identific
El documento describe los pasos para balancear una línea de ensamble asignando tareas específicas a cada estación de trabajo de manera eficiente. Esto incluye identificar las tareas, eliminar las que no cumplen con los requisitos de secuencia o tiempo, y usar una técnica heurística para maximizar el uso del tiempo en cada estación. Se provee un ejemplo de 6 estaciones de trabajo balanceadas con tiempos ociosos mínimos. Adicionalmente, se explica cómo calcular la eficiencia del balanceo y que existen programas computacionales útiles para
Este documento presenta una introducción al método PERT (Evaluación de Programas y Técnica de Revisión) y al método CPM (Método de la Ruta Crítica), dos técnicas para la planificación, programación y control de proyectos. Explica las diferencias entre PERT y CPM, como que PERT usa estimaciones de tiempo probabilísticas mientras que CPM usa tiempos deterministas. También muestra un ejemplo de aplicación de PERT/CPM para la construcción de una casa, calculando los tiempos esperados de cada actividad y determin
Apuntes del tema 2 de la asignatura "Gestión y dirección de proyectos" del Grado de Diseño y desarrollo de Videojuegos (Ferraz) de la Universidad Rey Juan Carlos.
Objetivos:
* Planificar los costes de un proyecto
* Estimar los costes de un proyecto
* Conocer las principales herramientas de estimación de costes
* Determinar el presupuesto de un proyecto
* Conocer el PERT/Cost
El documento explica los conceptos y cálculos básicos de la gerencia de proyectos utilizando el método de la ruta crítica (CPM). Describe cómo calcular los tiempos de inicio y finalización más tempranos y tardíos de cada actividad, así como la holgura. Además, identifica las actividades y rutas críticas que determinan la duración total del proyecto. Finalmente, analiza cómo esta información permite la toma de decisiones gerenciales durante la ejecución del proyecto.
El documento describe el sistema MRP (Planificación de Requerimientos de Materiales), incluyendo sus elementos, ventajas y desventajas. El MRP es un sistema de planificación de producción y gestión de inventarios que determina qué, cuánto y cuándo se debe fabricar o adquirir basado en un Programa Maestro de Producción. Utiliza una Lista de Materiales y registros de inventario para generar órdenes de producción y compra. Proporciona previsibilidad pero puede ser rígido y no considera restricciones de capacidad
El documento habla sobre la planeación de instalaciones y factores importantes a considerar en la localización de plantas. Define la planeación de instalaciones como la organización de las instalaciones físicas de una compañía para promover un uso eficiente de recursos. Explica que la localización busca facilitar el transporte y minimizar costos, mientras que el diseño busca objetivos como el manejo eficiente de materiales. También describe métodos para evaluar alternativas de localización como el análisis de factores relevantes, asignación de pesos e identific
El documento describe los pasos para balancear una línea de ensamble asignando tareas específicas a cada estación de trabajo de manera eficiente. Esto incluye identificar las tareas, eliminar las que no cumplen con los requisitos de secuencia o tiempo, y usar una técnica heurística para maximizar el uso del tiempo en cada estación. Se provee un ejemplo de 6 estaciones de trabajo balanceadas con tiempos ociosos mínimos. Adicionalmente, se explica cómo calcular la eficiencia del balanceo y que existen programas computacionales útiles para
Este documento presenta una introducción al método PERT (Evaluación de Programas y Técnica de Revisión) y al método CPM (Método de la Ruta Crítica), dos técnicas para la planificación, programación y control de proyectos. Explica las diferencias entre PERT y CPM, como que PERT usa estimaciones de tiempo probabilísticas mientras que CPM usa tiempos deterministas. También muestra un ejemplo de aplicación de PERT/CPM para la construcción de una casa, calculando los tiempos esperados de cada actividad y determin
El problema de transporte o VRP (Vehicle Routing Problem) con-siste en determinar un conjunto de rutas minimizando el costo total de transpor-tar paquetes de un origen a un destino, se ha tratado de disminuir ese costo por medio de la utilización de métodos de computación para calcular las rutas óp-timas o cercanas a las óptimas. Implementar el problema VRP en casos reales es difícil por el gran número de restricciones que se deben considerar. En este documento hago el análisis del problema VRP destacando su entorno, comple-jidad, las variantes del problema VRP y sus posibles métodos de solución.
El documento presenta una introducción al balanceo de líneas, definiendo el problema y objetivos de igualar los tiempos de trabajo en cada estación productiva. Explica conceptos como cantidad, equilibrio y continuidad requeridos, y métodos para balancear líneas cuando se producen múltiples modelos, buscando maximizar la productividad y minimizar tiempos muertos.
El documento describe los conceptos clave de las líneas de montaje y el balanceo de líneas. Explica que una línea de montaje consiste en una serie de estaciones de trabajo donde se ensamblan productos de forma secuencial para reducir costos. El balanceo de líneas implica asignar tareas a las estaciones de trabajo de manera equilibrada para minimizar tiempos muertos y maximizar la eficiencia. El objetivo del balanceo es igualar los tiempos requeridos en cada estación a través de la asignación adecuada de tareas.
Este documento describe diferentes técnicas para medir el tiempo de trabajo, incluyendo la observación continua individual, la observación continua colectiva, la autoobservación, y las observaciones instantáneas o muestreo del trabajo. El objetivo principal de medir el tiempo de trabajo es determinar el aprovechamiento de la jornada laboral para mejorar la productividad.
El documento describe las características básicas de un programa de producción, incluyendo que conecta el mercado y la capacidad productiva de la empresa, determina la asignación eficiente de recursos, y establece planes y horarios de producción. Un buen programa de producción fija la cantidad de artículos a producir, prioriza los clientes según los intereses de la empresa, y ayuda a entregar los pedidos a tiempo para ganar más clientes.
Administración de proyectos por análisis de redes. Diego Gomez
El documento describe el proceso de administración de proyectos mediante el análisis de redes. Este método involucra dividir el proyecto en tareas, determinar el orden lógico de las tareas, construir un diagrama de red que muestre las dependencias entre tareas, y programar la ejecución de las tareas teniendo en cuenta los recursos disponibles y el camino crítico.
Alternativas De Demanda De La Planeación Agregada & Mezcla De Alternativas Pa...RamssMa
Investigación de "Alternativas de demanda de la planeación agregada & Mezcla De Alternativas Para Desarrollar Un Plan". (La planeación efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce como "agregada" debido a que no desglosa una cantidad de producción detallada en referencias, sino que considera familias de productos, se consideran los recursos del sistema, en familias de recursos, así por ejemplo, el tiempo de planificación no se detalla a un nivel de órdenes de trabajo día a día.)
La gestión efectiva de alcance, tiempo y costo es fundamental para el éxito de cualquier proyecto. El documento describe las líneas base de alcance, tiempo y costo que son cruciales para planificar y controlar el proyecto. También explica que la gestión de alcance se enfoca en definir y controlar el trabajo del proyecto, la gestión de tiempo en estimar duraciones y crear un cronograma, y la gestión de costos en establecer un presupuesto.
El documento describe el proceso de programación maestra de la producción (MPS). El MPS formaliza el plan de producción y convierte los requerimientos en especificaciones de materia prima y capacidad. También establece metas de producción y responde a la retroalimentación del sistema. El MPS traduce los planes agregados en productos específicos, evalúa alternativas de programación, genera requerimientos de capacidad y mantiene las prioridades válidas.
El documento describe el sistema Kanban de producción Lean. Eiji Toyoda y Taiicho Ohno observaron cómo funcionaban los supermercados y desarrollaron el sistema Kanban, el cual utiliza tarjetas para controlar el flujo de materiales a través de procesos de producción basados en la demanda del cliente. El sistema Kanban mantiene un flujo de materiales ordenado y eficiente a través de toda la línea de producción mediante la señalización de cuándo se debe producir un bien y cuándo se debe reabastecer de materias primas.
El documento describe el sistema Kanban, un método de producción Lean originado en Japón. Kanban utiliza tarjetas para controlar el flujo de materiales entre procesos de producción basado en la demanda del cliente. El objetivo es producir sólo lo necesario en el momento requerido para evitar sobrestock y desperdicios.
KANBAN es una técnica de producción japonesa que utiliza tarjetas para controlar el flujo de materiales a través de los procesos productivos. Las tarjetas KANBAN contienen instrucciones para cada etapa y sólo se produce lo necesario para satisfacer la demanda del cliente. El sistema KANBAN elimina el exceso de inventario, tiempos de espera y mejora la eficiencia de la producción.
El documento describe el sistema Kanban, un método de gestión de flujo de trabajo para mejorar la eficiencia. Kanban se utiliza para visualizar el trabajo y limitar el trabajo en curso. Se basa en principios como producir solo la cantidad necesaria, balancear la producción y evitar la especulación. El número de tarjetas Kanban se calcula en función de la demanda promedio, el tiempo de ciclo y el tamaño del lote. Kanban puede aplicarse en fábricas con producción repetitiva y alta rotación para eliminar desperdicios.
Este documento describe el sistema Kanban, un método de producción japonés utilizado para controlar el flujo de materiales. Kanban utiliza tarjetas u otras señales para indicar la necesidad de producir más unidades. El sistema busca mantener pequeños lotes de producción para evitar excesos de inventario. Las reglas de Kanban incluyen producir solo la cantidad necesaria, no enviar productos defectuosos y balancear la producción para mantener la capacidad de satisfacer la demanda.
El documento describe el sistema de producción "pull" o de jalar, donde cada operación produce sólo lo necesario para la siguiente. Explica conceptos como células de manufactura, controles visuales, el sistema Kanban y sus reglas y funciones. Kanban es una herramienta basada en etiquetas que controla la producción de acuerdo a la demanda, mejorando procesos a través de la eliminación de desperdicios.
El documento describe el sistema Kanban, originado en Toyota, que busca eliminar desperdicios en la producción mediante la producción de sólo lo necesario, en lotes pequeños y siguiendo el flujo de la demanda. Explica que un Kanban es una señal que autoriza la producción o transporte de un número fijo de productos. También detalla los tipos de Kanban, principios como no producir defectos y sólo lo solicitado, y cómo calcular el número óptimo de Kanbanes.
El documento habla sobre varios conceptos de mejora continua como Seis Sigma, SMED, Kanban y Justo a Tiempo. Explica que Kanban es un sistema japonés de producción que utiliza tarjetas para controlar los niveles de inventario y evitar la sobrerproducción. También describe las ventajas de Kanban como minimizar tiempos de entrega, identificar cuellos de botella y facilitar un flujo constante de materiales.
El documento describe el sistema Kanban, un método de producción "justo a tiempo". Explica que Kanban significa "etiqueta de instrucción" en japonés y se usa para controlar el flujo de materiales a través del proceso de manufactura. Detalla los tipos de Kanban, como el de producción, transporte y proveedores, y el ciclo Kanban que involucra a clientes, almacenes y fábricas. También cubre cómo calcular el número de Kanban necesarios y consideraciones para su implementación como contenedores e inventario.
El Kanban es un sistema de gestión de la producción basado en tarjetas que controla el flujo de materiales a través de señales visuales. Se utiliza para indicar cuándo se debe producir un bien o reabastecer materias primas entre procesos consecutivos según la demanda del cliente. El sistema Kanban ayuda a optimizar la producción y controlar el flujo de materiales a través de la fábrica de acuerdo con la demanda real.
Este documento presenta 7 principios de la producción lean. Estos incluyen utilizar sistemas pull para evitar la producción excesiva, nivelar la carga de trabajo, detenerse para resolver problemas y lograr buena calidad, estandarizar las tareas, usar control visual y tecnología probada. También describe conceptos como kanban, nivelar la producción, calcular el inventario promedio diario y los desafíos de implementar lean como incentivos y contabilidad de costos.
Hasta inicios de la década de los 50, muchas empresas japonesas, para producir, realizaban pronósticos sobre la demanda y, según los resultados, colocaban los productos. En muchas ocasiones producían más de lo exigido por el público.
El problema de transporte o VRP (Vehicle Routing Problem) con-siste en determinar un conjunto de rutas minimizando el costo total de transpor-tar paquetes de un origen a un destino, se ha tratado de disminuir ese costo por medio de la utilización de métodos de computación para calcular las rutas óp-timas o cercanas a las óptimas. Implementar el problema VRP en casos reales es difícil por el gran número de restricciones que se deben considerar. En este documento hago el análisis del problema VRP destacando su entorno, comple-jidad, las variantes del problema VRP y sus posibles métodos de solución.
El documento presenta una introducción al balanceo de líneas, definiendo el problema y objetivos de igualar los tiempos de trabajo en cada estación productiva. Explica conceptos como cantidad, equilibrio y continuidad requeridos, y métodos para balancear líneas cuando se producen múltiples modelos, buscando maximizar la productividad y minimizar tiempos muertos.
El documento describe los conceptos clave de las líneas de montaje y el balanceo de líneas. Explica que una línea de montaje consiste en una serie de estaciones de trabajo donde se ensamblan productos de forma secuencial para reducir costos. El balanceo de líneas implica asignar tareas a las estaciones de trabajo de manera equilibrada para minimizar tiempos muertos y maximizar la eficiencia. El objetivo del balanceo es igualar los tiempos requeridos en cada estación a través de la asignación adecuada de tareas.
Este documento describe diferentes técnicas para medir el tiempo de trabajo, incluyendo la observación continua individual, la observación continua colectiva, la autoobservación, y las observaciones instantáneas o muestreo del trabajo. El objetivo principal de medir el tiempo de trabajo es determinar el aprovechamiento de la jornada laboral para mejorar la productividad.
El documento describe las características básicas de un programa de producción, incluyendo que conecta el mercado y la capacidad productiva de la empresa, determina la asignación eficiente de recursos, y establece planes y horarios de producción. Un buen programa de producción fija la cantidad de artículos a producir, prioriza los clientes según los intereses de la empresa, y ayuda a entregar los pedidos a tiempo para ganar más clientes.
Administración de proyectos por análisis de redes. Diego Gomez
El documento describe el proceso de administración de proyectos mediante el análisis de redes. Este método involucra dividir el proyecto en tareas, determinar el orden lógico de las tareas, construir un diagrama de red que muestre las dependencias entre tareas, y programar la ejecución de las tareas teniendo en cuenta los recursos disponibles y el camino crítico.
Alternativas De Demanda De La Planeación Agregada & Mezcla De Alternativas Pa...RamssMa
Investigación de "Alternativas de demanda de la planeación agregada & Mezcla De Alternativas Para Desarrollar Un Plan". (La planeación efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce como "agregada" debido a que no desglosa una cantidad de producción detallada en referencias, sino que considera familias de productos, se consideran los recursos del sistema, en familias de recursos, así por ejemplo, el tiempo de planificación no se detalla a un nivel de órdenes de trabajo día a día.)
La gestión efectiva de alcance, tiempo y costo es fundamental para el éxito de cualquier proyecto. El documento describe las líneas base de alcance, tiempo y costo que son cruciales para planificar y controlar el proyecto. También explica que la gestión de alcance se enfoca en definir y controlar el trabajo del proyecto, la gestión de tiempo en estimar duraciones y crear un cronograma, y la gestión de costos en establecer un presupuesto.
El documento describe el proceso de programación maestra de la producción (MPS). El MPS formaliza el plan de producción y convierte los requerimientos en especificaciones de materia prima y capacidad. También establece metas de producción y responde a la retroalimentación del sistema. El MPS traduce los planes agregados en productos específicos, evalúa alternativas de programación, genera requerimientos de capacidad y mantiene las prioridades válidas.
El documento describe el sistema Kanban de producción Lean. Eiji Toyoda y Taiicho Ohno observaron cómo funcionaban los supermercados y desarrollaron el sistema Kanban, el cual utiliza tarjetas para controlar el flujo de materiales a través de procesos de producción basados en la demanda del cliente. El sistema Kanban mantiene un flujo de materiales ordenado y eficiente a través de toda la línea de producción mediante la señalización de cuándo se debe producir un bien y cuándo se debe reabastecer de materias primas.
El documento describe el sistema Kanban, un método de producción Lean originado en Japón. Kanban utiliza tarjetas para controlar el flujo de materiales entre procesos de producción basado en la demanda del cliente. El objetivo es producir sólo lo necesario en el momento requerido para evitar sobrestock y desperdicios.
KANBAN es una técnica de producción japonesa que utiliza tarjetas para controlar el flujo de materiales a través de los procesos productivos. Las tarjetas KANBAN contienen instrucciones para cada etapa y sólo se produce lo necesario para satisfacer la demanda del cliente. El sistema KANBAN elimina el exceso de inventario, tiempos de espera y mejora la eficiencia de la producción.
El documento describe el sistema Kanban, un método de gestión de flujo de trabajo para mejorar la eficiencia. Kanban se utiliza para visualizar el trabajo y limitar el trabajo en curso. Se basa en principios como producir solo la cantidad necesaria, balancear la producción y evitar la especulación. El número de tarjetas Kanban se calcula en función de la demanda promedio, el tiempo de ciclo y el tamaño del lote. Kanban puede aplicarse en fábricas con producción repetitiva y alta rotación para eliminar desperdicios.
Este documento describe el sistema Kanban, un método de producción japonés utilizado para controlar el flujo de materiales. Kanban utiliza tarjetas u otras señales para indicar la necesidad de producir más unidades. El sistema busca mantener pequeños lotes de producción para evitar excesos de inventario. Las reglas de Kanban incluyen producir solo la cantidad necesaria, no enviar productos defectuosos y balancear la producción para mantener la capacidad de satisfacer la demanda.
El documento describe el sistema de producción "pull" o de jalar, donde cada operación produce sólo lo necesario para la siguiente. Explica conceptos como células de manufactura, controles visuales, el sistema Kanban y sus reglas y funciones. Kanban es una herramienta basada en etiquetas que controla la producción de acuerdo a la demanda, mejorando procesos a través de la eliminación de desperdicios.
El documento describe el sistema Kanban, originado en Toyota, que busca eliminar desperdicios en la producción mediante la producción de sólo lo necesario, en lotes pequeños y siguiendo el flujo de la demanda. Explica que un Kanban es una señal que autoriza la producción o transporte de un número fijo de productos. También detalla los tipos de Kanban, principios como no producir defectos y sólo lo solicitado, y cómo calcular el número óptimo de Kanbanes.
El documento habla sobre varios conceptos de mejora continua como Seis Sigma, SMED, Kanban y Justo a Tiempo. Explica que Kanban es un sistema japonés de producción que utiliza tarjetas para controlar los niveles de inventario y evitar la sobrerproducción. También describe las ventajas de Kanban como minimizar tiempos de entrega, identificar cuellos de botella y facilitar un flujo constante de materiales.
El documento describe el sistema Kanban, un método de producción "justo a tiempo". Explica que Kanban significa "etiqueta de instrucción" en japonés y se usa para controlar el flujo de materiales a través del proceso de manufactura. Detalla los tipos de Kanban, como el de producción, transporte y proveedores, y el ciclo Kanban que involucra a clientes, almacenes y fábricas. También cubre cómo calcular el número de Kanban necesarios y consideraciones para su implementación como contenedores e inventario.
El Kanban es un sistema de gestión de la producción basado en tarjetas que controla el flujo de materiales a través de señales visuales. Se utiliza para indicar cuándo se debe producir un bien o reabastecer materias primas entre procesos consecutivos según la demanda del cliente. El sistema Kanban ayuda a optimizar la producción y controlar el flujo de materiales a través de la fábrica de acuerdo con la demanda real.
Este documento presenta 7 principios de la producción lean. Estos incluyen utilizar sistemas pull para evitar la producción excesiva, nivelar la carga de trabajo, detenerse para resolver problemas y lograr buena calidad, estandarizar las tareas, usar control visual y tecnología probada. También describe conceptos como kanban, nivelar la producción, calcular el inventario promedio diario y los desafíos de implementar lean como incentivos y contabilidad de costos.
Hasta inicios de la década de los 50, muchas empresas japonesas, para producir, realizaban pronósticos sobre la demanda y, según los resultados, colocaban los productos. En muchas ocasiones producían más de lo exigido por el público.
Este documento define y explica el sistema Kanban. En resumen: (1) Kanban es un sistema de control de flujo de producción basado en tarjetas que indican cuándo se debe producir o reabastecer; (2) tiene como objetivo optimizar la producción y controlar el flujo de materiales según la demanda; (3) se implementa estableciendo rutas de flujo de materiales y reglas como producir solo la cantidad necesaria.
El documento describe la técnica de Heijunka, que sirve para planificar y nivelar la demanda de clientes en volumen y variedad durante un período de tiempo para lograr una producción continua, nivelada y en pequeños lotes con el mínimo nivel de desperdicio posible. Se explican conceptos como el uso de células de trabajo, flujo continuo pieza a pieza, producción respecto al takt time, y nivelado del mix y volumen de producción para aplicar Heijunka de manera efectiva.
- Kanban es un sistema de producción japonés basado en señales que utiliza tarjetas para indicar la necesidad de un artículo y mantener un flujo constante de materiales a través de la línea de producción.
- Existen tres tipos principales de tarjetas Kanban: de señal, de producción y de transporte, las cuales proveen instrucciones para la producción y el movimiento de materiales entre procesos.
- El objetivo del sistema Kanban es satisfacer la demanda del cliente de forma eficiente mediante la producción sólo de lo necesario y el
Este documento describe el sistema Kanban y su implementación en la manufactura justo a tiempo. Kanban es un sistema de producción flexible basado en tarjetas que indican qué y cuánto producir para satisfacer la demanda actual. El documento explica las funciones y reglas de Kanban, así como las consideraciones clave para su implementación exitosa en cuatro fases.
Este documento describe el sistema Kanban, el cual controla el flujo de recursos en procesos de producción a través de tarjetas. Kanban se basa en la demanda del cliente y no en la planificación de la demanda. Implementar Kanban puede reducir inventarios, desperdicios, y costos totales, mientras proporciona flexibilidad en la producción. Toyota ha aplicado este sistema desde la década de 1950 con éxito.
Conjunto de recursos y técnicas que permiten al sistema productivo pulsar como pulsa el mercado y al mismo tiempo obtener el mínimo nivel de muda y un plazo de entrega cada vez más corto.
El documento presenta información sobre la seguridad en centros educativos. Realiza un diagnóstico de la situación de seguridad y salud en el trabajo en el sector educación que muestra los principales riesgos a los que están expuestos docentes, auxiliares y trabajadores administrativos. También describe los pasos que deben seguir las instituciones educativas para identificar riesgos, establecer brigadas de emergencia y activar protocolos en caso de situaciones de emergencia, con el fin de garantizar la seguridad de estudiantes y personal.
El documento habla sobre la ergonomía en instituciones educativas. Explica que la ergonomía busca optimizar la interacción entre personas y su ambiente de trabajo para minimizar estrés y fatiga. También describe factores de riesgo como malas posturas y movimientos repetitivos que pueden causar trastornos musculoesqueléticos en maestros. Además, recomienda crear un ambiente escolar confortable con buena iluminación, temperatura, ruido y mobiliario para adoptar posturas correctas.
Este documento presenta un manual sobre métodos ágiles como Scrum, Kanban y Lean. Explica los conceptos básicos de estos métodos, incluyendo el Manifiesto Ágil, y ofrece guías prácticas para implementarlos en proyectos de software. El manual está dividido en tres partes que cubren introducciones a los métodos, aplicaciones avanzadas y el éxito de los proyectos. Proporciona numerosos ejemplos y recomendaciones para ayudar a los lectores a trabajar de forma ágil.
Este documento presenta un manual de certificación Lean Six Sigma Green Belt. El manual introduce los conceptos y herramientas de Lean Six Sigma para la mejora continua de procesos. Explica las fases Define, Measure, Analyze, Improve y Control (DMAIC) utilizadas para llevar a cabo proyectos de mejora. El manual contiene capítulos detallados sobre cada una de estas fases y las herramientas asociadas como mapas de procesos, recolección de datos, análisis estadístico y diseño de experimentos. El objetivo
Este documento presenta un cuestionario PESTEL para analizar factores políticos, económicos, sociales, tecnológicos, ambientales y legales que pueden generar oportunidades o riesgos para la mejora o implementación de un sistema de gestión de calidad. El cuestionario contiene 12 preguntas sobre cada factor para determinar áreas que requieren más investigación. Los resultados se resumirán en una matriz que evalúa el riesgo, impacto, mitigación y notas de cada factor.
Este documento describe la aplicación del sistema HACCP en una industria de frutos secos. Inicialmente, se forma un equipo HACCP y se elaboran fichas técnicas de los productos. Luego, se desarrolla un diagrama de flujo del proceso productivo que incluye etapas como recepción, almacenamiento, selección, fraccionamiento, envasado, entre otras. Finalmente, se realiza un análisis de peligros en cada etapa para determinar puntos críticos de control.
El documento describe la gestión del conocimiento como una tendencia actual utilizada por las organizaciones para administrar su recurso humano. Explica que el conocimiento se define como un conjunto de ideas o verdades comprobadas legitimadas en un contexto dado, y que existen dos tipos de conocimiento: tácito y estructural. También describe que el conocimiento puede residir en individuos, grupos, organizaciones o niveles interorganizativos. Finalmente, señala que la gestión del conocimiento implica identificar, analizar y aplicar el conocimiento para mejorar el desempeño
Este documento presenta un modelo de gestión del conocimiento para pequeñas y medianas empresas manufactureras en Morelia, México. El objetivo es desarrollar un modelo que permita a los propietarios aprovechar el conocimiento para generar y mantener ventajas competitivas en el mercado global. El método de investigación incluye estudios exploratorios, análisis descriptivos y correlacionales para conocer el comportamiento de las variables del modelo y hacer recomendaciones.
Reporte homicidio doloso descripción
Reporte que contiene información de las víctimas de homicidio doloso registradas en el municipio de Irapuato Guanajuato durante el periodo señalado, comprende información cualitativa y cuantitativa que hace referencia a las características principales de cada uno de los homicidios.
La información proviene tanto de medios de comunicación digitales e impresos como de los boletines que la propia Fiscalía del Estado de Guanajuato emite de manera diaria a los medios de comunicación quienes publican estas incidencias en sus distintos canales.
Podemos observar cantidad de personas fallecidas, lugar donde se registraron los eventos, colonia y calle así como un comparativo con el mismo periodo pero del año anterior.
Edades y género de las víctimas es parte de la información que incluye el reporte.
Este documento ha sido elaborado por el Observatorio Ciudadano de Seguridad Justicia y Legalidad de Irapuato siendo nuestro propósito conocer datos sociodemográficos en conjunto con información de incidencia delictiva de las 10 colonias y/o comunidades que del año 2020 a la fecha han tenido mayor incidencia.
Existen muchas más colonias que presentan cifras y datos en materia de seguridad, sin embargo, en este primer acercamiento lo que se prevées darle al lector una idea de como se encuentran las colonias analizadas, tomando como referencia los datos del INEGI 2020, datos del Secretariado Ejecutivo del Sistema Nacional de Seguridad Pública del 2020 al 2023 y las bases de datos propias que desde el 2017 el Observatorio Ciudadano ha recopilado de manera puntual con datos de las vıć timas de homicidio doloso, accidentes de tránsito, personas lesionadas por arma de fuego, entre otros indicadores.
Ipsos, empresa de investigación de mercados y opinión pública, divulgó su informe N°29 “Claves Ipsos” correspondiente al mes de abril, que encuestó a 800 personas con el fin de identificar las principales opiniones y comportamientos de las y los ciudadanos respecto de temas de interés para el país. En esta edición se abordó la a Carabineros de Chile, su evaluación, legitimidad en su actuar y el asesinato de tres funcionarios en Cañete. Además, se consultó sobre el Ejército y la opinión respecto de la marcha en Putre.
LINEA DE TIEMPO Y PERIODO INTERTESTAMENTARIOAaronPleitez
linea de tiempo del antiguo testamento donde se detalla la cronología de todos los eventos, personas, sucesos, etc. Además se incluye una parte del periodo intertestamentario en orden cronológico donde se detalla todo lo que sucede en los 400 años del periodo del silencio. Basicamente es un resumen de todos los sucesos desde Abraham hasta Cristo
3. VISÍTANOS!
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Kanban es un método visual para controlar la producción y que forma parte de just in time.
Es un sistema de señales, que se va utilizando a través de la cadena de producción,
desde la demanda del cliente hasta que llegamos a las materias primas.
Controla lo que se produce, en qué cantidad y cuándo. Su propósito es asegurar que sólo
produces lo que el cliente está pidiendo y nada más, entendiendo como cliente, el
proceso que se encuentra en la siguiente etapa del proceso de producción. El cliente del
último proceso, si que será el cliente real. Es lo que llamamos la producción pull (que
veremos más adelante).
Su significado literal es el de bandera o signo. Cuando el operario ve esa bandera sabe
que es la hora de producir las piezas que le están demandando.
Pero no necesariamente el Kanban tienen que ser siempre señales o banderas, puede
tener muchas formas, pero en la mayoría de las fábricas se utilizan tarjetas o recipientes
Kanban para controlar el proceso.
Sin embargo, esa señal, puede ser cualquier cosa, hasta incluso el mismo material que
se deja delante del proceso siguiente.
La idea de Kanban surge de la empresa japonesa Toyota, a base de observar el
funcionamiento de un supermercado (Piggly Wiggly) que se operaba en Estados Unidos.
Este supermercado sólo reponía los productos que los clientes sacaban de las
estanterías, lo que significaba que los estantes nunca se desbordaban con el exceso de
existencias o se quedaban vacíos. Siempre tenían la cantidad exacta de productos.
Esta forma de flujo de materiales se trasladó a una escala mayor y acabó implantándose
desde los clientes hasta los distintos proveedores.
1. ¿QUÉ ES KANBAN?
2. ¿CUÁLES SON LOS ORÍGENES DE KANBAN?
4. VISÍTANOS!
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El objetivo principal es que los materiales y el inventario de producto semiterminado
fluyan a través del proces, desde el cliente hasta los proveedores. Es decir, si el
cliente pide 20 piezas, cada proceso procesar lo equivalente a cada etapa para 20
piezas y debe tener los materiales necesarios.
El flujo ideal es el de una sola pieza fabricada (one piece flow) según las
necesidades, aunque no siempre es posible con muchos procesos sin necesidad de
rediseños o inversiones significativas. Por ejemplo, encender un horno industrial
para una sola pieza, supondría un gasto enorme para la empresa.
Tradicionalmente, los procesos de producción se programan, las materias primas se
ordenan y se fabrican para crear un stock basado en un pronóstico de lo que se
espera que el cliente pida. Es lo que se conoce como producción push, es decir, los
procesos aguas abajo de la producción son los que empujan a los procesos
siguientes a producir. El flujo va desde las materias primas hasta el cliente.
La producción push está impulsada por los materiales que se introducen en el inicio
del proceso y todos los procesos, que se controlan a través de una planificación o
MRP. Esto normalmente produce productos en grandes cantidades o lotes, lo que
supone una gran cantidad de dinero en stock de material inacabado en curso.
Sin embargo, en la producción pull, si un cliente pide un producto, se envía una
señal a la línea de retorno para activar la producción de esa pieza. Así como en un
supermercado se llenará la estantería vacía, cada proceso que precede en el flujo
pedirá las piezas que necesita de su proceso anterior y este proceso se controla
mediante el uso de un Kanban.
2.1 PRODUCCIÓN PUSH Y PRODUCCIÓN PULL
Un Kanban lo más simple posible puede ser una señal dentro del proceso de producción,
de manera que el proceso que esté aguas arribas siempre le pida el material que necesita
al proceso anterior.
Para un proceso sencillo con one piece flow, una vez un proceso terminara una pieza,
tendría que pedir al proceso anterior lo que necesite para seguir produciendo otra pieza
más y debería tenerlo listo.
En el primer proceso, se tiene que proporcionar la materia prima y el último proceso
entregar la pieza al cliente, cuando éste la demande. En los procesos intermedios, iría
pasando la pieza en proceso justo cuando la demandara el proceso aguas arriba.
3. ¿CÓMO FUNCIONA KANBAN?
5. VISÍTANOS!
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4. REGLAS KANBAN
Por supuesto, la producción en la vida real, no es tan fácil.
Muchos procesos no podían fabricar un solo producto a la vez de forma económica y
rápida, incluso con cambios rápidos. También tenemos muchas líneas de producción que
fabrican múltiples productos para el cliente.
Todo esto va complicando las cosas y hace que no sea tan fácil diseñar el sistema.
Sin importar cómo sea el sistema Kanban que se utilice, siempre se deben
seguir las reglas Kanban.
▪ El proceso posterior recoge el producto del proceso anterior
▪ El proceso posterior informa al proceso anterior sobre qué producir
▪ El proceso anterior sólo produce lo que el proceso posterior necesita
▪ Ningún producto se mueve o produce sin la autorización de Kanban
▪ No se transfieren defectos al proceso posterior
La disminución del tamaño o número de Kanbans dentro del sistema
aumentará la sensibilidad de los sistemas a los cambios o a los problemas y
esta es una gran ventaja para este sistema de producción.
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5. CÓMO IMPLEMENTAR UN SISTEMA KANBAN
6. CONDICIONES IDEALES PARA IMPLEMENTAR KANBAN
Implementar un sistema Kanban significa que:
▪ Los procesos anteriores nunca llevan la producción a procesos posteriores. Es el
▪ proceso posterior el que tira (sistema pull) y no el proceso anterior el que empuja.
▪ Nunca se hace nada sin la autorización de Kanban.
▪ Tienes que ser capaz de identificar los defectos lo más cerca posible de la fuente
▪ No se puede operar con grandes lotes o grandes cantidades de modificaciones en
el plan de producción.
Para que sea viable implementar Kanban, se deben de dar las siguientes condiciones.
Cuanto más lejos esté la empresa de estas condiciones, más difícil será de implementar:
▪ Demanda regular del cliente: Si la demanda de su cliente es muy irregular y
difícil de predecir, puede ser difícil mantener las existencias Kanban en el estilo de
supermercado tradicional. Lo ideal es combinarlo con el takt time, así, ya puede
hacerse una idea de la cantidad de piezas o productos que tiene que fabricar cada
proceso.
▪ Baja variación de producto: Si la empresa hace muchos productos diferentes
entonces, no querrá mantener existencias de todos ellos, ya que esto podría
aumentar fácilmente el inventario en curso que anda rondando por la fábrica.
▪ Flujo de materiales definido: Si el flujo de materiales, desde que entra la materia
prima, hasta que tenemos el producto terminado, no está claro y bien definido, es
muy difícil de controlar mediante kanban. Aun así no sería imposible, pero habría
que tener claras las prioridades de producción y la coordinación entre procesos
debe ser óptima.
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El hecho de no cunplir estas condiciones no significa
que no se va a poder implementar Kanban. Sólo
significa que tendrás que pensar un poco más en
cómo se diseñan los sistemas y cómo van a
funcionar.
La demanda irregular y las grandes variaciones de
los productos, por ejemplo, pueden requerir el uso
de sistemas CONWIP en lugar de los sistemas de
papeleras o tarjetas más habituales. Mientras que
las máquinas poco fiables requerirán que tengas un
factor de seguridad más grande en las cantidades
que usted utilices dentro del sistema.
A menudo, cuando se empieza con JIT y Kanban, se
empieza con grandes cantidades de Kanban y se
reduce lentamente la cantidad de stock a lo largo del
tiempo de forma planificada para resaltar y eliminar
problemas. Reducir los niveles de inventario
descubrirá los muchos problemas que existen.
▪ Pequeñas máquinas dedicadas a un solo proceso: Mucas empresas invierte
en grandes máquinas que sirven para todos los productos que fabrican, lo que
provoca que tengan que fabricar con grandes lotes y muchas veces será un cuello
de botella para el proceso de producción. Mucho mejor si se utilizan máquinas
dedicadas a cada proceso, más pequeñas dentro de las líneas de flujo de producto,
que permitan ajustar el ritmo de producción según el takt time.
▪ Cambios rápidos: Muchas máquinas y procesos pueden tardar mucho tiempo en
configurarse para producir un nuevo producto o variante. Esto también impulsa
grandes lotes y puede crear importantes cuellos de botella en la producción. Los
cambios rápidos (SMED) favorecen los pequeños lotes y mayor flexibilidad para
fabricar más variedad de productos.
▪ Procesos repetibles y máquinas fiables: Si las máquinas son propensas a
averías y los procesos no son repetibles entonces será difícil controlar cualquier
forma de sistema de producción y mucho menos Kanban. El uso del Mantenimiento
Productivo Total (TPM), 5S, las mejoras de calidad impulsadas por el operador y las
operaciones estandarizadas le ayudarán a poner en práctica las bases necesarias.
▪ Proveedores fiables: Necesitas asegurarte de que los proveedores son capaces
de dar soporte a los procesos Kanban que vas implementar de forma fiable y que
no van a fallar con las entregas de material
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Como ya se ha dicho, el sistema que implementes
siempre dependerá de tus necesidades específicas y
debe ser diseñado en consecuencia. Dicho esto, hay
algunos métodos muy comunes que casi con toda
seguridad se adaptarán a muchas de tus necesidades.
¿Cómo funciona un sistema de tarjetas Kanban?
Por lo general, se trata de tarjetas u hojas de papel sencillas que se adhieren a un lote de
material.
Normalmente sólo hay dos o tres tarjetas para cada producto en el sistema, aunque
puede haber más si tiene que manejar lotes más grandes. Estas tarjetas detallarán lo que
es el producto, dónde se utiliza y las cantidades que deberían estar allí. Para los sistemas
de tarjetas múltiples también se indicará qué tarjeta es y de cuántas (tarjeta 1 de 5).
Cuando un proceso finaliza utilizando los materiales a los que se adjunta la tarjeta
Kanban, la tarjeta se devuelve al proceso anterior. A continuación, se utiliza como
autoridad para ese proceso previo de fabricación de piezas de recambio.
En los sistemas de tarjetas múltiples, el proceso normalmente tendrá que esperar a que
se devuelva un número determinado de tarjetas antes de que empiecen a fabricar el
siguiente lote.
7. ¿QUÉ TIPOS DE SISTEMAS KANBAN EXISTEN?
8. TARJETAS KANBAN
9. El propósito principal de una tarjeta Kanban es proporcionar un estado visual rápido
de los elementos de trabajo. La cara (o el frente) de una tarjeta Kanban presenta
detalles que son relevantes para el equipo, tales como un identificador o título único,
una breve descripción de la obra, una estimación aproximada del tamaño de la obra
y quién le ha sido asignado.
Estos elementos caben en la cara de la nota adhesiva y pueden proporcionar una
visión en el trabajo del equipo. Las señales visuales adicionales pueden incluir clase
de servicio, prioridad o trabajo bloqueado.
9.1 FORMATO DE LA TARJETA
La funcionalidad básica de una tarjeta Kanban es transmitir visualmente el progreso de un
elemento de trabajo a medida que fluye a través de un sistema o proceso. Aunque no
pretende reemplazar la necesidad de comunicación verbal, el uso de tarjetas en un
tablero Kanban como centro central de información del equipo puede reducir el tiempo
empleado en las reuniones de estado, introducir más oportunidades de colaboración de
alto valor y mejorar la eficiencia general.
Las tarjetas Kanban pueden ayudar a los equipos:
• Tener una rápida comprensión de los detalles del trabajo.
• Facilitar las transferencias entre los miembros del equipo a medida que el trabajo
avanza a través de diferentes etapas en el proceso del equipo.
• Documentar información crítica.
• Resalte atributos y métricas de trabajo importantes que puede usar más adelante para
mejorar su flujo de trabajo.
Ahora que conoce los atributos clave de una tarjeta Kanban, vamos a bucear un poco
más en los detalles.
9. FUNCIONALIDAD DE LA TARJETA
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10. A medida que una tarjeta Kanban se mueve a través del flujo de trabajo, los
miembros del equipo pueden usar la parte posterior de la tarjeta para registrar
métricas aplicables (por ejemplo, fecha de inicio, días bloqueados, ubicación
bloqueada, fecha de finalización y tiempo de entrega).
Esta rica «información de la tarjeta» proporciona información valiosa sobre el flujo
general de trabajo, un indicador de salud clave de cualquier sistema Kanban.
La comprensión de su flujo de trabajo no sólo identifica los principales cuellos de
botella antes de que tengan un impacto significativo en el sistema, sino que también
proporciona oportunidades para la mejora continua. La medición precisa de la tarjeta
ayuda a los equipos a darse cuenta del valor total de su sistema Kanban.
Los contenedores se utilizan de forma muy similar a las tarjetas Kanban. Sin embargo, en
vez de ser tarjetas adheridas a los materiales, el contenedor en el que se guardan se
convierte en el Kanban real.
Éstos se etiquetarán generalmente con información similar a las tarjetas y se devolverán
al proceso anterior como autoridad para producir cuando se vacíen.
Al igual que con las tarjetas, puede tener sistemas Kanban de 2 compartimentos,
sistemas de 3 compartimentos y hacia arriba según la cantidad de stock que se necesite
dentro del sistema.
10. SISTEMAS DE BANDEJAS KANBAN
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11. ¿Cómo funciona CONWIP Kanban?
CONWIP (CONstant Work In Progress en inglés) es un sistema que se parece más a la
idea real de utilizar estanterías de supermercado donde el Kanban es la ubicación real en
el taller.
Así que cuando un proceso elimina un producto del proceso anterior el espacio vacío es
el Kanban y el proceso anterior trabajará para llenar el agujero.
Este sistema funciona bien para sistemas en los que se puede lograr un flujo de una sola
pieza y en los que la variación es limitada.
También se puede utilizar con mucho éxito en aquellas áreas en las que existe una gran
variación si se combina con un enfoque de planificación del tipo «fabricación por
encargo». Si la ubicación Kanban queda vacante, el proceso simplemente construirá el
siguiente componente o lote en su lista.
11. SISTEMAS CONWIP
Con la tecnología disponible, a menudo es posible que los sistemas Kanban sin papel se
pongan en marcha mediante el uso de códigos de barras de escaneo o que cada máquina
simplemente diga a los anteriores que ha pasado por un ciclo.
El procesamiento electrónico y la transmisión de datos funcionan de la misma manera
que cualquier otro sistema Kanban.
Una de las áreas más comunes para el uso de estos sistemas es entre una empresa y sus
proveedores.
12. SISTEMAS DE PROHIBICIÓN ELECTRÓNICA
Y DE FAX
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12. Usa datos reales. No hay que limitarse a hacer una estimación aproximada de cuál
es la demanda diaria.
La demanda puede variar según la estación del año y verse afectada por un sinfín
de otros problemas, por lo que le recomendamos utilizar una cifra para el Kanban
que se adapte eficazmente a cualquier situación. En la mayoría de los casos, lo
mejor es buscar una cifra que cubra entre el 90% y el 95% de la demanda máxima.
Cuanta más variación haya en la demanda, mayor será el factor de seguridad que
puede utilizar para intentar amortiguar los problemas.
13.1 CÁLCULO DE LA DEMANDA DIARIA
Al igual que con la demanda, utiliza datos reales y procura una cifra que sea del
90-95% del pico.
Muchas variaciones en los tiempos de entrega indican que usted puede tener
problemas con la confiabilidad de la máquina y procesos repetibles, por lo que
querrá ver cómo mejorarlos. Si los plazos de entrega son largos, está trabajando con
lotes grandes y deberías reducirlos.
13.2 CÁLCULO DEL PLAZO DE ENTREGA
Uno de los principales objetivos de cualquier sistema Just in Time que utiliza Kanban es
tratar de reducir la cantidad de stock que se mantiene en el sistema. Por lo tanto, querrá
calcular el número de componentes dentro de cada ubicación o lote y el número de
Kanbans reales en el sistema.
13. CÁLCULO DE CANTIDADES KANBAN
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Cantidad Kanban = . Factor de seguridad
Demanda . Plazo entrega
Cantidad contenedores
13. Este factor debe ser definido de acuerdo a su confianza en el sistema utilizado.
Si tienes total confianza en la fiabilidad de los procesos, entonces se puedes
establecer como 1. Sin embargo, si sientes que tienes problemas con cualquier
cosa, desde la fiabilidad de la máquina hasta el rendimiento de entrega del
proveedor, entonces es posible que desees establecer esto más alto.
Un factor de seguridad más alto le ayudará a protegerse de la falta de existencias
cuando ocurran problemas; sin embargo, aumentarán sus existencias y el coste de
producción.
13.3 FACTOR DE SEGURIDAD
Uno de los siete despedicios más grandes es el inventario. Usted querrás eliminar
tanto inventario del sistema como sea posible, ya que esto oculta muchos de los
problemas que tiene en sus procesos.
Reduciendo el tamaño de sus cantidades Kanban, comenzarás a reducir la red de
seguridad que tienes en el lugar y los problemas comenzará a romper la superficie
forzando a tomar acción.
Esta es una manera efectiva de destacar los problemas y comenzar a hacer mejoras
continuas en sus procesos.
13.4 REDUCCIÓN DE CANTIDADES KANBAN
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14. Al igual que con la implementación de cualquier otra herramienta de lean manufacturing,
usted necesitará hacerlo como parte de una filosofía general dentro de la empresa.
Siempre debes intentar cumplir las condiciones necesarias para que el kanban se
implemente lo más facil posible, como hemos visto anteriormente.
Kanban no es algo que vaya a trabajar de la noche a la mañana, ni es algo que se pueda
poner en su lugar sin explicación o entrenamiento. Tampoco hay una solución única que
se adapte a todas las soluciones que va a ser adecuado para usted.
Vas a aguantar problemas con la fiabilidad de las máquinas, configuraciones y muchos
otros problemas por falta de información y de entendimiento.
Como con cualquier otra cosa, una preparación y planificación adecuadas evitarán un
rendimiento deficiente.
Así que asegúrate de tener un plan de proyecto adecuado para implementar Kanban,
junto con muchas otras herramientas que necesites.
14. IMPLEMENTACIÓN DE KANBAN
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15. Taller de
MÉTODO KANBAN
DURACIÓN: 12 horas
421-5731
994-255-002
informes@cgi-pe.com
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Av. Javier Prado Este 255, Ofc 702 San Isidro - Perú
Incluye examen de Certifcación Internacional Kanban Essentials Professional Certificate (KEPC)