El documento explica la evolución del sistema de producción japonés y la implementación del método Kanban para optimizar la producción y el control de inventario. Se describen las etapas de implementación de Kanban, su función en la mejora de procesos y producción, así como las reglas y tipos de Kanban para asegurar una producción eficiente. Además, se incluye una fórmula para calcular el número de Kanbans necesarios basado en la demanda diaria y otros factores relevantes.

1. Alejandro ortiz mtz

2. Hasta inicios de la década de los 50,
muchas empresas japonesas, para
producir, realizaban pronósticos sobre la
demanda y, según los resultados,
colocaban los productos. En muchas
ocasiones producían más de lo exigido
por el público.
El mercado no era capaz de consumir tales cantidades, y la
clientela no se sentía satisfecha, puesto que sus gustos y
preferencias no eran tenidos en cuenta.
Se producía el denominado
"efecto látigo": mayor producción, más stock y menor
servicio.
.

3. Para hacer frente a este problema, ingenieros japoneses
hicieron un viaje de estudio en los Estados Unidos, allí
observaron la forma de funcionar de los supermercados
y descubrieron dos sucesos que les parecieron
importantes:
Las secciones del supermercado presentan una capacidad
limitada de productos, puesta a disposición de los
clientes.
Cuando estos
productos alcanzan un
nivel mínimo, el
responsable de la
sección saca los
productos del almacén
y repone la cantidad
que ha sido consumida

4. KANBAN es un término japonés el cual se
traduce como etiqueta de instrucción. Sin
embargo, en la práctica, KANBAN no se
limita a una etiqueta (tarjeta).

5. A cada pieza le corresponde un contenedor
vacío y una tarjeta, en la que se especifica la
referencia (máquina, descripción de pieza,
etcétera), así como la cantidad de piezas que
ha de esperar cada contenedor para ser
llenado antes de ser trasladado a otra estación
de trabajo, por citar un ejemplo.
Como regla, todos y cada uno de los procesos
deberán ir acompañados de su tarjeta kanban

6. La etiqueta Kanban contiene información que
sirve como orden de trabajo, esta es su
función principal, en otras palabras es un
dispositivo de dirección automático que nos
da información acerca de que se
− va a producir
−en que cantidad
−mediante que medios
− y como transportarlo

7. control de la producción
 mejora de procesos
Por control de la producción
se entiende la integración de
los diferentes procesos y el
desarrollo de un sistema JIT
en la cual los materiales
llegaran en el tiempo y
cantidad requerida en las
diferentes etapas de la fabrica
y si es posible incluyendo a los
proveedores.

8. • Por la función de mejora de los procesos se entiende
la facilitación de mejora en las diferentes actividades
de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se
hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de
desperdicio, organización del área de trabajo,
reducción de set-up, mecanismos a prueba de error,
mantenimiento preventivo, mantenimiento
productivo total, etc.), reducción de los niveles de
inventario.

9. KANBAN se enfoca a (en producción)
1.- Poder empezar cualquier operación
estándar en cualquier momento.
2.- Dar instrucciones basados en las
condiciones actuales del área de trabajo.
3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario
a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir
el exceso de papeleo innecesario.

10. Y en Movimiento de material, la
etiqueta se debe mover junto
con el material, si esto se lleva
a cabo correctamente se
logrará:
―Eliminación de la
sobreproducción.
―Prioridad en la producción,
el KANBAN con más
importancia se pone
primero que los demás.
―Se facilita el control del
material.
• .

11. Antes de implementar KANBAN, es
necesario:
• Desarrollar un sistema de producción mixta
(producir diferentes modelos de productos en
una misma línea de producción) y no fabricar
grandes cantidades de un solo modelo. Se facilita
una disminución del tamaño del lote si el número
de los modelos de productos aumentan.
• Mantener constante la velocidad de proceso de
cada pieza.
• Minimizar los tiempos de transporte entre los
procesos.

12. • La existencia de contenedores y otros elementos en la
línea de producción, tanto al principio como al final de
un proceso, que servirán para almacenar las piezas y
transportarlas desde el final de un proceso hasta el
principio de otro y viceversa.
• Establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de
materiales, es decir, designar lugares para que no haya
confusión en el manejo de materiales. Esta confusión
debe hacerse obvia cuando el material está fuera de su
lugar.
• Tener buena comunicación, desde el departamento de
ventas hasta producción, especialmente para aquellos
artículos cíclicos a temporada que requieren mucha
producción, de modo que se avise con bastante
anticipo.

13. • Comprender, tanto el personal encargado de
producción, control de producción como el de
compras; cómo este sistema va a facilitar su
trabajo y mejorar su eficiencia mediante la
reducción de una supervisión directa.
• El sistema KANBAN deberá ser actualizado y
mejorado constantemente.
• Tener en cuenta que el sistema KANBAN sólo
puede aplicarse en fábricas que impliquen
PRODUCCIÓN CONTÍNUA.

14. IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN
Fase 1: Entrenar a todo
el personal en los
principios de KANBAN, y
los beneficios de usarlo.
Fase 2: Implementar
KANBAN en aquellos
componentes con más
problemas para facilitar
su manufactura.
Fase 3: Implementar
KANBAN en el resto de
los componentes.
Fase 4: Esta fase
consiste de la revisión
del sistema KANBAN.

15. Además de los niveles de inventario y los
tiempos de pedido entre un proceso y otro. Es
importante tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones para el funcionamiento
correcto de KANBAN:
• Ningún trabajo debe ser hecho fuera de
secuencia.
• Si se encuentra algún problema, notificar al
supervisor inmediatamente.

16. Procesos Subsecuentes y Precedentes
• Para entender estos conceptos es necesario imaginar
una línea de producción que consiste de tres procesos
consecutivos: Procesos A, B y C. Si nos ubicamos en el
proceso B podemos definir que el proceso A es
precedente a B si miramos hacia atrás del proceso B, si
miramos hacia delante del B, el proceso C se denomina
proceso subsecuente.

17. REGLAS DEL KANBAN
• Regla 1:
NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO
A LOS PROCESOS SUBSECUENTES.
• Regla 2:
LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN
SOLO LO QUE ES NECESARIO.
• Regla 3:
PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA
REQUERIDA POR EL PROCESO SUBSECUENTE.

18. • Regla 4:
BALANCEAR LA PRODUCCIÓN.
• Regla 5:
• KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR
ESPECULACIONES.
• Regla 6:
ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR LOS PROCESOS.

19. Información necesaria en una etiqueta
de KANBAN.
1. Número de parte del componente y su
descripción.
2. Nombre/Número del producto.
3. Cantidad requerida.
4. Tipo de manejo de material requerido.
5. Donde debe ser almacenado cuando sea
terminado.
6. Punto de reorden.
7. Secuencia de ensamble/producción del
producto.

21. KANBAN
KANBAN DE
PRODUCCION
KANBAN DE
TRANSPORTE
KANBAN
ORDINARIO
DE
PRODUCCION
KANBAN
TRIANGULAR
(PRODUCCION
POR LOTES)
KANBAN DE
TRANSPORTE
(INTERPROCESOS)
KANBAN DE
PROVEEDOR

22. • Se utilizan principalmente dos tipos de
kanban: de transporte y de producción.
El primero especifica el tipo y la cantidad de
producto a retirar por el proceso posterior,
mientras que el de producción indica el tipo y la
cantidad a fabricar por el proceso anterior,
denominándose con frecuencia kanban de
proceso.

23. Cuando se produce por lotes, un kanban
triangular acompaña a la caja que contiene el
lote. De esta manera, cuando los pedidos
retirados llegan a la posición señalada por este
kanban, habrá que poner en marcha la orden
de producción.
• al empezar la tercera caja se autoriza al
proceso anterior a reponer las cajas usadas
por el proceso posterior.

24. KANBAN DE PRODUCCIÓN
• Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de
ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-
up es cercano a cero.
• Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al
material por ejemplo, si el material esta siendo
tratado bajo calor estas deberán ser colgadas
cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la
secuencia dentro del proceso.

25. KANBAN SEÑALADOR/KANBAN DE MATERIAL:
• Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas
tales como prensas, moldeo por infección y
estampado (die casting). Se coloca la etiqueta
KANBAN señalador en ciertas posiciones en
las áreas de almacenaje, y especificando la
producción del lote, la etiqueta señalador
KANBAN funcionara de la misma manera que
un KANBAN de producción.

26. • Kanban de producción: Contiene la orden de
producción
• Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un
producto
• Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un
componente
• Kanban de emergencia: Cuando a causa de
componentes defectuoso, averías en las máquinas,
trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de
semana se producen circunstancias insólitas
• Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de
la planta al proveedor es considerable, por lo que el
plazo de transporte es un término importante a tener
en cuenta

28. CALCULO DE KANBAN
El número emitido de kanban para una cierta cantidad de
partes se calcula mediante la siguiente ecuación:
No. de Kanban = (D.D.)*(T.C.)*(F.S.)
(T.L.)
D.D. = Demanda diaria de unidades
T.C. = Tiempo de orden para el ciclo
F.S. = Factor de seguridad
T.L. = Tamaño del lote .

29. Ejemplo : Tarjetas Kanban
Suponga que cierto producto tiene una
demanda diaria de 900 unidades que se mueven
en contenedores de 15 unidades.
Un contenedor pasa por 0.05 días en
procesamiento y 0.12 días en espera y
transporte. Si se desea un inventario de
seguridad del 8% de la demanda del tiempo de
entrega.

30. Ejemplo : Tarjetas Kanban
•Cuál es el número de conjuntos kanban
requeridos?
N = 900 * (0.05+0.12) * 1.08/15 = 11