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Hasta inicios de la década de los 50,
muchas empresas japonesas, para
producir, realizaban pronósticos sobre la
demanda y, según los resultados,
colocaban los productos. En muchas
ocasiones producían más de lo exigido
por el público.
El mercado no era capaz de consumir tales cantidades, y la
clientela no se sentía satisfecha, puesto que sus gustos y
preferencias no eran tenidos en cuenta.
Se producía el denominado
"efecto látigo": mayor producción, más stock y menor
servicio.
.
Para hacer frente a este problema, ingenieros japoneses
hicieron un viaje de estudio en los Estados Unidos, allí
observaron la forma de funcionar de los supermercados
y descubrieron dos sucesos que les parecieron
importantes:
Las secciones del supermercado presentan una capacidad
limitada de productos, puesta a disposición de los
clientes.
Cuando estos
productos alcanzan un
nivel mínimo, el
responsable de la
sección saca los
productos del almacén
y repone la cantidad
que ha sido consumida
KANBAN es un término japonés el cual se
traduce como etiqueta de instrucción. Sin
embargo, en la práctica, KANBAN no se
limita a una etiqueta (tarjeta).
A cada pieza le corresponde un contenedor
vacío y una tarjeta, en la que se especifica la
referencia (máquina, descripción de pieza,
etcétera), así como la cantidad de piezas que
ha de esperar cada contenedor para ser
llenado antes de ser trasladado a otra estación
de trabajo, por citar un ejemplo.
Como regla, todos y cada uno de los procesos
deberán ir acompañados de su tarjeta kanban
La etiqueta Kanban contiene información que
sirve como orden de trabajo, esta es su
función principal, en otras palabras es un
dispositivo de dirección automático que nos
da información acerca de que se
− va a producir
−en que cantidad
−mediante que medios
− y como transportarlo
control de la producción
 mejora de procesos
Por control de la producción
se entiende la integración de
los diferentes procesos y el
desarrollo de un sistema JIT
en la cual los materiales
llegaran en el tiempo y
cantidad requerida en las
diferentes etapas de la fabrica
y si es posible incluyendo a los
proveedores.
• Por la función de mejora de los procesos se entiende
la facilitación de mejora en las diferentes actividades
de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se
hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de
desperdicio, organización del área de trabajo,
reducción de set-up, mecanismos a prueba de error,
mantenimiento preventivo, mantenimiento
productivo total, etc.), reducción de los niveles de
inventario.
KANBAN se enfoca a (en producción)
1.- Poder empezar cualquier operación
estándar en cualquier momento.
2.- Dar instrucciones basados en las
condiciones actuales del área de trabajo.
3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario
a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir
el exceso de papeleo innecesario.
Y en Movimiento de material, la
etiqueta se debe mover junto
con el material, si esto se lleva
a cabo correctamente se
logrará:
―Eliminación de la
sobreproducción.
―Prioridad en la producción,
el KANBAN con más
importancia se pone
primero que los demás.
―Se facilita el control del
material.
• .
Antes de implementar KANBAN, es
necesario:
• Desarrollar un sistema de producción mixta
(producir diferentes modelos de productos en
una misma línea de producción) y no fabricar
grandes cantidades de un solo modelo. Se facilita
una disminución del tamaño del lote si el número
de los modelos de productos aumentan.
• Mantener constante la velocidad de proceso de
cada pieza.
• Minimizar los tiempos de transporte entre los
procesos.
• La existencia de contenedores y otros elementos en la
línea de producción, tanto al principio como al final de
un proceso, que servirán para almacenar las piezas y
transportarlas desde el final de un proceso hasta el
principio de otro y viceversa.
• Establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de
materiales, es decir, designar lugares para que no haya
confusión en el manejo de materiales. Esta confusión
debe hacerse obvia cuando el material está fuera de su
lugar.
• Tener buena comunicación, desde el departamento de
ventas hasta producción, especialmente para aquellos
artículos cíclicos a temporada que requieren mucha
producción, de modo que se avise con bastante
anticipo.
• Comprender, tanto el personal encargado de
producción, control de producción como el de
compras; cómo este sistema va a facilitar su
trabajo y mejorar su eficiencia mediante la
reducción de una supervisión directa.
• El sistema KANBAN deberá ser actualizado y
mejorado constantemente.
• Tener en cuenta que el sistema KANBAN sólo
puede aplicarse en fábricas que impliquen
PRODUCCIÓN CONTÍNUA.
IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN
Fase 1: Entrenar a todo
el personal en los
principios de KANBAN, y
los beneficios de usarlo.
Fase 2: Implementar
KANBAN en aquellos
componentes con más
problemas para facilitar
su manufactura.
Fase 3: Implementar
KANBAN en el resto de
los componentes.
Fase 4: Esta fase
consiste de la revisión
del sistema KANBAN.
Además de los niveles de inventario y los
tiempos de pedido entre un proceso y otro. Es
importante tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones para el funcionamiento
correcto de KANBAN:
• Ningún trabajo debe ser hecho fuera de
secuencia.
• Si se encuentra algún problema, notificar al
supervisor inmediatamente.
Procesos Subsecuentes y Precedentes
• Para entender estos conceptos es necesario imaginar
una línea de producción que consiste de tres procesos
consecutivos: Procesos A, B y C. Si nos ubicamos en el
proceso B podemos definir que el proceso A es
precedente a B si miramos hacia atrás del proceso B, si
miramos hacia delante del B, el proceso C se denomina
proceso subsecuente.
REGLAS DEL KANBAN
• Regla 1:
NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO
A LOS PROCESOS SUBSECUENTES.
• Regla 2:
LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN
SOLO LO QUE ES NECESARIO.
• Regla 3:
PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA
REQUERIDA POR EL PROCESO SUBSECUENTE.
• Regla 4:
BALANCEAR LA PRODUCCIÓN.
• Regla 5:
• KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR
ESPECULACIONES.
• Regla 6:
ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR LOS PROCESOS.
Información necesaria en una etiqueta
de KANBAN.
1. Número de parte del componente y su
descripción.
2. Nombre/Número del producto.
3. Cantidad requerida.
4. Tipo de manejo de material requerido.
5. Donde debe ser almacenado cuando sea
terminado.
6. Punto de reorden.
7. Secuencia de ensamble/producción del
producto.
SITEMA O PROCESO kanban
KANBAN
KANBAN DE
PRODUCCION
KANBAN DE
TRANSPORTE
KANBAN
ORDINARIO
DE
PRODUCCION
KANBAN
TRIANGULAR
(PRODUCCION
POR LOTES)
KANBAN DE
TRANSPORTE
(INTERPROCESOS)
KANBAN DE
PROVEEDOR
• Se utilizan principalmente dos tipos de
kanban: de transporte y de producción.
El primero especifica el tipo y la cantidad de
producto a retirar por el proceso posterior,
mientras que el de producción indica el tipo y la
cantidad a fabricar por el proceso anterior,
denominándose con frecuencia kanban de
proceso.
Cuando se produce por lotes, un kanban
triangular acompaña a la caja que contiene el
lote. De esta manera, cuando los pedidos
retirados llegan a la posición señalada por este
kanban, habrá que poner en marcha la orden
de producción.
• al empezar la tercera caja se autoriza al
proceso anterior a reponer las cajas usadas
por el proceso posterior.
KANBAN DE PRODUCCIÓN
• Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de
ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-
up es cercano a cero.
• Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al
material por ejemplo, si el material esta siendo
tratado bajo calor estas deberán ser colgadas
cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la
secuencia dentro del proceso.
KANBAN SEÑALADOR/KANBAN DE MATERIAL:
• Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas
tales como prensas, moldeo por infección y
estampado (die casting). Se coloca la etiqueta
KANBAN señalador en ciertas posiciones en
las áreas de almacenaje, y especificando la
producción del lote, la etiqueta señalador
KANBAN funcionara de la misma manera que
un KANBAN de producción.
• Kanban de producción: Contiene la orden de
producción
• Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un
producto
• Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un
componente
• Kanban de emergencia: Cuando a causa de
componentes defectuoso, averías en las máquinas,
trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de
semana se producen circunstancias insólitas
• Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de
la planta al proveedor es considerable, por lo que el
plazo de transporte es un término importante a tener
en cuenta
SITEMA O PROCESO kanban
CALCULO DE KANBAN
El número emitido de kanban para una cierta cantidad de
partes se calcula mediante la siguiente ecuación:
No. de Kanban = (D.D.)*(T.C.)*(F.S.)
(T.L.)
D.D. = Demanda diaria de unidades
T.C. = Tiempo de orden para el ciclo
F.S. = Factor de seguridad
T.L. = Tamaño del lote .
Ejemplo : Tarjetas Kanban
Suponga que cierto producto tiene una
demanda diaria de 900 unidades que se mueven
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procesamiento y 0.12 días en espera y
transporte. Si se desea un inventario de
seguridad del 8% de la demanda del tiempo de
entrega.
Ejemplo : Tarjetas Kanban
•Cuál es el número de conjuntos kanban
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N = 900 * (0.05+0.12) * 1.08/15 = 11
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SITEMA O PROCESO kanban

  • 2. Hasta inicios de la década de los 50, muchas empresas japonesas, para producir, realizaban pronósticos sobre la demanda y, según los resultados, colocaban los productos. En muchas ocasiones producían más de lo exigido por el público. El mercado no era capaz de consumir tales cantidades, y la clientela no se sentía satisfecha, puesto que sus gustos y preferencias no eran tenidos en cuenta. Se producía el denominado "efecto látigo": mayor producción, más stock y menor servicio. .
  • 3. Para hacer frente a este problema, ingenieros japoneses hicieron un viaje de estudio en los Estados Unidos, allí observaron la forma de funcionar de los supermercados y descubrieron dos sucesos que les parecieron importantes: Las secciones del supermercado presentan una capacidad limitada de productos, puesta a disposición de los clientes. Cuando estos productos alcanzan un nivel mínimo, el responsable de la sección saca los productos del almacén y repone la cantidad que ha sido consumida
  • 4. KANBAN es un término japonés el cual se traduce como etiqueta de instrucción. Sin embargo, en la práctica, KANBAN no se limita a una etiqueta (tarjeta).
  • 5. A cada pieza le corresponde un contenedor vacío y una tarjeta, en la que se especifica la referencia (máquina, descripción de pieza, etcétera), así como la cantidad de piezas que ha de esperar cada contenedor para ser llenado antes de ser trasladado a otra estación de trabajo, por citar un ejemplo. Como regla, todos y cada uno de los procesos deberán ir acompañados de su tarjeta kanban
  • 6. La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se − va a producir −en que cantidad −mediante que medios − y como transportarlo
  • 7. control de la producción  mejora de procesos Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.
  • 8. • Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de set-up, mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reducción de los niveles de inventario.
  • 9. KANBAN se enfoca a (en producción) 1.- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. 2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo. 3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
  • 10. Y en Movimiento de material, la etiqueta se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se logrará: ―Eliminación de la sobreproducción. ―Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero que los demás. ―Se facilita el control del material. • .
  • 11. Antes de implementar KANBAN, es necesario: • Desarrollar un sistema de producción mixta (producir diferentes modelos de productos en una misma línea de producción) y no fabricar grandes cantidades de un solo modelo. Se facilita una disminución del tamaño del lote si el número de los modelos de productos aumentan. • Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza. • Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.
  • 12. • La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de producción, tanto al principio como al final de un proceso, que servirán para almacenar las piezas y transportarlas desde el final de un proceso hasta el principio de otro y viceversa. • Establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, es decir, designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales. Esta confusión debe hacerse obvia cuando el material está fuera de su lugar. • Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta producción, especialmente para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de modo que se avise con bastante anticipo.
  • 13. • Comprender, tanto el personal encargado de producción, control de producción como el de compras; cómo este sistema va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reducción de una supervisión directa. • El sistema KANBAN deberá ser actualizado y mejorado constantemente. • Tener en cuenta que el sistema KANBAN sólo puede aplicarse en fábricas que impliquen PRODUCCIÓN CONTÍNUA.
  • 14. IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usarlo. Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura. Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes. Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN.
  • 15. Además de los niveles de inventario y los tiempos de pedido entre un proceso y otro. Es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN: • Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia. • Si se encuentra algún problema, notificar al supervisor inmediatamente.
  • 16. Procesos Subsecuentes y Precedentes • Para entender estos conceptos es necesario imaginar una línea de producción que consiste de tres procesos consecutivos: Procesos A, B y C. Si nos ubicamos en el proceso B podemos definir que el proceso A es precedente a B si miramos hacia atrás del proceso B, si miramos hacia delante del B, el proceso C se denomina proceso subsecuente.
  • 17. REGLAS DEL KANBAN • Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS SUBSECUENTES. • Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN SOLO LO QUE ES NECESARIO. • Regla 3: PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR EL PROCESO SUBSECUENTE.
  • 18. • Regla 4: BALANCEAR LA PRODUCCIÓN. • Regla 5: • KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES. • Regla 6: ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR LOS PROCESOS.
  • 19. Información necesaria en una etiqueta de KANBAN. 1. Número de parte del componente y su descripción. 2. Nombre/Número del producto. 3. Cantidad requerida. 4. Tipo de manejo de material requerido. 5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado. 6. Punto de reorden. 7. Secuencia de ensamble/producción del producto.
  • 22. • Se utilizan principalmente dos tipos de kanban: de transporte y de producción. El primero especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar por el proceso posterior, mientras que el de producción indica el tipo y la cantidad a fabricar por el proceso anterior, denominándose con frecuencia kanban de proceso.
  • 23. Cuando se produce por lotes, un kanban triangular acompaña a la caja que contiene el lote. De esta manera, cuando los pedidos retirados llegan a la posición señalada por este kanban, habrá que poner en marcha la orden de producción. • al empezar la tercera caja se autoriza al proceso anterior a reponer las cajas usadas por el proceso posterior.
  • 24. KANBAN DE PRODUCCIÓN • Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de set- up es cercano a cero. • Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si el material esta siendo tratado bajo calor estas deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.
  • 25. KANBAN SEÑALADOR/KANBAN DE MATERIAL: • Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como prensas, moldeo por infección y estampado (die casting). Se coloca la etiqueta KANBAN señalador en ciertas posiciones en las áreas de almacenaje, y especificando la producción del lote, la etiqueta señalador KANBAN funcionara de la misma manera que un KANBAN de producción.
  • 26. • Kanban de producción: Contiene la orden de producción • Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto • Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente • Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso, averías en las máquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se producen circunstancias insólitas • Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo de transporte es un término importante a tener en cuenta
  • 28. CALCULO DE KANBAN El número emitido de kanban para una cierta cantidad de partes se calcula mediante la siguiente ecuación: No. de Kanban = (D.D.)*(T.C.)*(F.S.) (T.L.) D.D. = Demanda diaria de unidades T.C. = Tiempo de orden para el ciclo F.S. = Factor de seguridad T.L. = Tamaño del lote .
  • 29. Ejemplo : Tarjetas Kanban Suponga que cierto producto tiene una demanda diaria de 900 unidades que se mueven en contenedores de 15 unidades. Un contenedor pasa por 0.05 días en procesamiento y 0.12 días en espera y transporte. Si se desea un inventario de seguridad del 8% de la demanda del tiempo de entrega.
  • 30. Ejemplo : Tarjetas Kanban •Cuál es el número de conjuntos kanban requeridos? N = 900 * (0.05+0.12) * 1.08/15 = 11

Notas del editor

  1. Taiichi Ohno y sus colegas , durante su viaje a Estados Unidos , visitaban supermercados y les llamó mucho la atención la manera en que se resurtían los artículos una vez que el cliente los retiraba del estante y los pagaba.
  2. Fase 1: Entrenamiento de personal Es necesario entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usarlo. Las características de este Sistema de Producción requieren de trabajadores multifuncionales con capacidades para trabajar en equipo y fuertemente identificados con la empresa de tal forma que colaboren para su mejora. La reducción de inventario al mínimo supone trabajar bajo una mayor presión, con tiempos más ajustados y con mayor perfección. Fase 2: Identificación e implementación en componentes problemas lo más adecuado en la Implementación de KANBAN es empezar por aquellas zonas con más problemas, para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la Línea de Producción.
  3. REGLA 2 Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita alproceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Estemecanismo deberá ser utilizado desde el último proceso hasta el inicial REGLA 3 Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir suinventario al mínimo, para esto se deben tomar en cuenta las siguientesobservaciones:1. No producir más que el número de KANBANES.2. Producir en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos.
  4. f.s. estándar pack