Manufactura aplicada utl.doc1

Manufactura Aplicada
TEMAS: I. LAS 5´S, II. KANBAN, III. TEORIA DE RESTRICCIONES, IV.
POKA YOKE, V. SMED Y VI. KAIZEN

Introducción a las 5`S
Una empresa limpia, trabajo seguro…

Introducción a las 5`S
SEIRI  Seleccionar o clasificar
SEITON  Organizar u Ordenar
SEISO  Limpiar
SEIKETSU  Bienestar personal, Estandarización
SHITSUKE  Disciplina y hábito
Son las iniciales de cinco palabras japoneses: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
Constituyen una filosofía o metodología para establecer y mantener el orden, la limpieza y el
hábito.
Prevalece el principio de “un lugar para cada elemento que interviene en el trabajo”,
eliminándose aquellos que no tienen utilidad, con lo cual se gana espacio físico, el flujo es más
rápido y los elementos de trabajo se encuentran rápidamente.
MCG. ELIZABETH ECHEVERRY SALDARRIAGA 4

Las 5´S

¿Por qué las 5 S?
Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por
su sencillez y efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:
Calidad.
Eliminación de Tiempos Muertos.
Reducción de Costos.
La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para
que nuestra empresa sea un autentico modelo de organización, limpieza,
seguridad e higiene.
Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la
aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

Resultado de Aplicación de las 5 S
Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que
tienen implantado este sistema demuestran que:
Aplicación de 3 primeras S :
Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
Reducción del 70% del número de accidentes.
Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

Eliminar
1ªS

Ordenar
2ªS

3ªS
Limpieza

Utillajes

Suelo

Iluminación

Materialdelimpieza

Armarios

Bancosdetrabajo

Kanban

introducción
KANBAN es un término japonés el cual se traduce
como etiqueta de instrucción.
Sin embargo, en la práctica, KANBAN no se limita a
una etiqueta (tarjeta). Esta tarjeta no serviría de
mucho si no se aplicase de acuerdo a ciertos
principios y reglas.
Los japoneses fueron los primeros en eficientizar los
procesos en la Industria manufacturera y crearon la
Técnica KANBAN, un sistema innovador de
contenedores, tarjetas y en algunos casos de señales
electrónicas, que controla un sistema de producción
conocido como JIT.

KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de
instrucción’ y es la señal que autoriza mover
o producir
Un sistema de información completo , que
controla de forma armónica la fabricación de los
productos necesarios, en la cantidad y en el
tiempo adecuados, en cada uno de los procesos
que tienen lugar en el interior de la fábrica.
KANBAN se define como "Un sistema de
producción altamente efectivo y eficiente“,
donde cada operación hala el material que
necesita de la operación anterior
Que es Kanban

La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo,
esta es su función principal, en otras palabras, es un dispositivo de dirección
automático que nos da información acerca de qué se va a producir, en que
cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.
21MCG. ELIZABETH ECHEVERRY SALDARRIAGA

FUNCIONES
• OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Se da la facilitación del manejo en las diferentes
actividades de la empresa que van desde la eliminación
de desperdicio, organización del área de trabajo,
reducción de espacios, utilización de maquinaria
utilización en base a demanda, hasta el manejo de
multiprocesos, mecanismos a prueba de error, entre
otros.
• CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
se deriva por la integración de los diferentes
procesos en el desarrollo y la complementación
con el sistema Justo a Tiempo, en la cual los
materiales llegaran en el tiempo y cantidad
requerida en las diferentes etapas de la fábrica y
si es posible incluyendo a los proveedores.

FUNCIONES
La función principal e inmediata de un
KANBAN es ser una ORDEN DE
TRABAJO, no sólo es una guía para cada
proceso, sino una orden la cual DEBE
CUMPLIRSE.
Otra función de Kanban es la de Movimiento
de material, la tarjeta Kanban se debe mover
junto con el material.

Objetivos de KANBAN
En cuanto a Producción:
Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo y
tiempo innecesario.
En cuanto a flujo de materiales:
Prioridad en la producción, el Kanban (la instrucción) con más importancia se pone primero que los demás.
Comunicación más fluida.

EN QUE SE DIFERENCIA EL KANBAN
CAPACITACION | Tutorial KANBAN

SISTEMA ACTUAL: PUSH (EMPUJAR)
Llevar a cabo una acción con anticipación a una necesidad
Opera usando pronósticos de la demanda e itinerarios de trabajo sin tener en cuenta
lo que necesita la operación siguiente.
MÉTODO PUSH
EL INVENTARIO REALIZA UN EFECTO EMPUJE
PROVEEDORES COMPONENTES FABRICACIÓN MONTAJE FINAL CLIENTE
DEMANDA
PREVISTA
PROGRAMA MAESTRO
DE PRODUCCIÓN

SISTEMA CON KANBAN: PULL (JALAR)
Llevar a cabo una acción cuando se necesite
•La cadena de suministro dispara cuando hay una orden del cliente.
•Reduce el tiempo de entrega y trabajo en proceso.
TACK TIME
Sincronizar la
producción
exactamente
al ritmo del
consumo del
cliente.
MÉTODO PULL
EL INVENTARIO REALIZA UN EFECTO DE ARRASTRE
PROVEEDORES COMPONENTES FABRICACIÓN MONTAJE FINAL CLIENTE
FLUJO DE INFORMACIÓN
FLUJO DE COMPONENTES

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA KANBAN
Antes de implementar KANBAN se deben tener en
cuenta las siguientes consideraciones:
 Desarrollar un sistema de programación o
producción mixta, No fabricar un solo producto
en grandes cantidades.
 Mantener una velocidad constante del proceso
en cada pieza.
 Minimizar los tiempos de transporte entre los
procesos.
 Establecer una ruta de Kanban que refleje el
flujo de materiales.
 Mantener una buena comunicación entre el
departamento de ventas y el departamento de
producción.

¿DONDE SE PUEDE IMPLEMENTAR KANBAN?
 Alto volumen de ventas
 tiempo de set-up mínimo
 Trabajadores que manejen múltiples
procesos
 La disposición de las máquinas debe
adaptarse al flujo nivelado de la
producción
 Trabajadores que manejen múltiples
procesos
 Rutas estándares de operación para
producir una unidad de producto en un
ciclo de tiempo
En fábricas que
impliquen la
producción repetitiva
donde haiga:

VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL SISTEMA.
-Ventajas
 Se mantiene centrada en la satisfacción del
consumidor
 Mejor trabajo en equipo
 Técnicas de comunicación visual (una de las más
factibles)
 La estandarización es esencial
 El enfoque del proceso es más claro para todos
 Se trata de ir del mercado hacia adentro (la
satisfacción de ambos sectores)
Inconvenientes
 El sistema no tiene ninguna anticipación en
caso de fluctuaciones muy grandes o
imprevisibles en la demanda.
 Las aplicaciones son limitadas es decir solo
para una producción continua o repetitiva.
 En caso de un plazo de abastecimiento
demasiado grande

Trabajadores Multifuncionales
Capacitación Permanente
Reducir inventarios para detectar
problemas
Mantenimiento Básico por el
trabajador
Administración visual
Control de procesos
Control Autónomo de defectos
Proveedores Desarrollados
Equipo de transporte sencillo
Equipo de producción sencillo

Tipos de Kanban

KANBAN de señal: Es el primero a utilizar y sirve como una autorización al último
puesto de procesamiento (generalmente el de ensamblado) para que ordene a los
puestos anteriores a empezar a procesar los materiales.

TARJETAS
EMITIDAS
5
CODIGO ITEM
770030779
DESCRIPCIÓN
ARBOL PRIMARIO
CAPACIDAD
CONTENEDOR
160
NUMERO DE
ORDEN
4
ORIGEN DESTINO
CENTRO DE TRABAJO CENTRO DE TRABAJO
TRATAMIENTOS
TERMICOS
RECTIFICADO
KANBAN DE
TRANSPORTE
PUNTO DE RECOGER PUNTO DE DEPOSITO
581 238
Información necesaria:
•Identificación del Item transportado
•Capacidad del contenedor
•Número de orden de la tarjeta y el
número de tarjetas emitidas
•Origen de la pieza mencionada
•Destino
Kanban de Transporte

Sistema Kanban - Funcionamiento
Tarjeta Kanban Producto 1
Tarjeta Kanban Producto 2
Almacenamiento
Contenedores vacíos
Célula
de
Fabricación
Contenedores llenos

INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA KANBAN
La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal,
que debe satisfacer tanto las necesidades de
manufactura como las de proveedor de material.
1. Numero de parte del componente y su descripción
2. Nombre/Numero del producto
3. Cantidad requerida
4. Tipo de manejo de material requerido
5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado
6. Punto de re-orden
7. Secuencia de ensamble/producción del producto

Para alcanzar estos objetivos,
se hace uso de tres TIPOS de
KANBAN:

KANBAN de señal.
Es el primer KANBAN a utilizar y sirve como una autorización al último puesto de
procesamiento (generalmente el de ensamblado) para que ordene a los puestos
anteriores a empezar a procesar los materiales.

KANBAN de producción.
O de trabajo en proceso. Indica la cantidad a producir por el proceso
anterior. Cuando no puede ser colocada cerca al material (p.ej. si el
material está siendo tratado bajo calor), debe ser colgada cerca del
puesto donde este material es procesado.

KANBAN de transporte
O de retiro de material. Indica la cantidad a recoger por el proceso posterior y se
utiliza cuando se traslada un material ya procesado, de un puesto a otro posterior a
éste. Va adherida al contenedor.

Cuando un cliente retira productos de su lugar de
almacenamiento, el Kanban, o la señal, viaja hasta el
principio de la línea de fabricación o de montaje, para que
se produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la
producción está guiada por la demanda y que el Kanban es
la señal que el cliente indica para que un nuevo producto
deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de
stock.

Funcionando sobre el principio de los flujos "pull" (el cliente
"apela" o "pide" el producto), el primer paso es definir la
cantidad ideal de productos que hay que entregar,
suficientemente grande para permitir la producción, y no
demasiado pequeño como para reducir las existencias.

Transmiten de una estación a la predecesora las
necesidades de material de la estación sucesora.
La información que contienen es la siguiente:
Item transportado
Número de piezas por contenedor
Número de orden de la tarjeta
Origen
Destino
Tarjetas de transporte

Tarjetas de fabricación
Se desplazan dentro de la misma estación, como órdenes de fabricación para la misma. La
información que contienen es la siguiente:
Centro de trabajo
Item a fabricar
Número de piezas por contenedor
Punto de almacenamiento de salida
Identificación y punto de recogida de los componentes necesarios

Kanban de proveedores
Es una clase adicional de tarjetas que
relacionan el centro de recepción de
materia prima R, con el centro de
fabricación F.

REGLAS DEL SISTEMA KANBAN
Regla 1: no se debe mandar
producto defectuoso a los
procesos subsecuentes.
La producción de productos
defectuosos implica costos tales
como la inversión en materiales,
equipo y mano de obra que no
va a poder ser vendida.
Regla 2: los procesos
subsecuentes requerirán solo lo
que es necesario. Esto significa
que el proceso subsecuente
pedirá el material que necesita al
proceso anterior, en la cantidad
necesaria y en el momento
adecuado. Se crea una perdida
si el proceso anterior suple de
partes y materiales al proceso
subsecuente en el momento que
este no los necesita o en una
cantidad mayor a la que se pide.

REGLAS DEL SISTEMA KANBAN
Regla 3. Producir solamente
la cantidad exacta requerida
por el proceso subsecuente.
Esta regla fue hecha con la
condición de que el mismo
proceso debe restringir su
inventario al mínimo, para
esto se deben tomar en
cuenta las siguientes
observaciones:
1. No producir más que el
número de KANBAN.
2. Producir en la secuencia en
la que los KANBAN son
recibidos
Regla 4. Balancear la producción
de manera en que podamos
producir solamente la cantidad
necesaria solicitada por proceso,
se hace indispensable para todos
los procesos mantener al equipo y
a los trabajadores de tal manera
que puedan producir materiales en
el momento necesario y en la
cantidad necesaria.

SE ENFOCA A:
En producción:
 Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
 Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de
trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya
empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
En movimiento de materiales:
Eliminación de sobreproducción.

KANBAN se implementa en cuatro fases:
Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y
los beneficios de usarlo.
Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más
problemas para facilitar su manufactura.
Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes.
Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN.

Programación con Kanban

Se recibe un pedido en la bodega
Si es la ultima caja de la tarima, se retira la
tarjeta y se lleva a producción
Se coloca la tarjeta en la pizarra de programación
sobre la tarjeta madre
Si coincide con la cantidad a producir
Se inicia un nuevo lote
Se procesa el producto
Se coloca una tarjeta en cada una de las tarimas
que se producen se traslada a bodega de producto
terminado

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