Este documento describe los servicios de consultoría en gestión de calidad, inocuidad de alimentos, salud y seguridad ocupacional y medio ambiente que ofrece una empresa. La empresa cuenta con profesionales experimentados y alianzas estratégicas que le permiten brindar servicios integrales como asesoría para la implantación de sistemas de gestión, auditorías, capacitación y soporte para certificaciones. También menciona los diferentes programas y normativas en inocuidad de alimentos.
Este documento describe el origen y desarrollo del sistema HACCP para garantizar la inocuidad de los alimentos. Se explica que el HACCP se diseñó originalmente en la década de 1960 para satisfacer las necesidades de la NASA y desde entonces su implementación se ha vuelto obligatoria en diversas industrias alimentarias. El documento también resume los siete principios básicos del HACCP y los pasos requeridos para su correcta aplicación en una empresa de alimentos.
Presentacion y programas pre requisitos del sistema haccp bpm y phs 2021Daniel Rojas Hurtado
El documento presenta información sobre la implementación y auditoría del sistema HACCP y sus programas pre-requisitos. Introduce al expositor Daniel Rojas, ingeniero pesquero y experto en tecnología de alimentos. Luego resume los objetivos del curso, que incluyen introducir conceptos como enfermedades transmitidas por alimentos, normas sanitarias, buenas prácticas de manufactura, programa de higiene y saneamiento, y capacitar en la elaboración de planes HACCP y sus programas pre-requisitos.
Este documento describe el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) para la industria alimentaria. HACCP es una herramienta administrativa que protege el suministro de alimentos contra peligros biológicos, químicos y físicos mediante el análisis sistemático de cada etapa del proceso de producción de alimentos para establecer medidas de control que garanticen la inocuidad de los alimentos. El documento también explica los siete principios de HACCP y las regulaciones asociadas como
Este documento presenta conceptos básicos sobre gestión, control de gestión, medición de la gestión e indicadores de gestión. Explica que la gestión involucra actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización, y que el control de gestión es una herramienta que brinda información para controlar procesos y tomar decisiones. También describe tipos de indicadores y el balanced scorecard como marco estratégico. Finalmente, ofrece ejemplos de indicadores para medir buenas prácticas de manufactura y otros prerrequisitos de inocuidad en la
Este documento presenta una guía para el diseño y aplicación de planes de prerrequisitos en establecimientos alimentarios. Explica que los prerrequisitos son prácticas y condiciones necesarias antes y durante la implementación del sistema APPCC para garantizar la seguridad alimentaria. Describe los diferentes planes de prerrequisitos básicos que se pueden establecer, como el control del agua, limpieza y desinfección, control de plagas, formación del personal, control de proveedores y trazabilidad. Además, detalla la inform
El documento describe un programa de higiene y saneamiento, incluyendo la limpieza y desinfección de áreas, equipos y utensilios en establecimientos como restaurantes y cafeterías. Explica los pasos para la limpieza y desinfección, así como la importancia de aplicar estas prácticas para prevenir enfermedades transmitidas por alimentos.
El documento presenta un programa de gestión de inocuidad alimentaria (GIA) para pequeñas y medianas empresas peruanas. El programa capacita a empresas en buenas prácticas de manufactura, HACCP y sistemas de gestión para cumplir con estándares de inocuidad. El programa dura 7 meses con capacitaciones y consultoría. Implementar el programa mejora la inocuidad de los alimentos, cumplimiento legal y competitividad de las empresas.
El documento resume los principales conceptos de un Sistema de Gestión de Calidad e Inocuidad Alimentaria. Explica que este sistema utiliza el ciclo PHVA y está compuesto por procesos interrelacionados que permiten establecer y cumplir objetivos de calidad. También describe los requisitos de las normas ISO 9001 y ISO 22000 para la implementación de un sistema de gestión de calidad e inocuidad alimentaria en una organización.
Este documento describe el origen y desarrollo del sistema HACCP para garantizar la inocuidad de los alimentos. Se explica que el HACCP se diseñó originalmente en la década de 1960 para satisfacer las necesidades de la NASA y desde entonces su implementación se ha vuelto obligatoria en diversas industrias alimentarias. El documento también resume los siete principios básicos del HACCP y los pasos requeridos para su correcta aplicación en una empresa de alimentos.
Presentacion y programas pre requisitos del sistema haccp bpm y phs 2021Daniel Rojas Hurtado
El documento presenta información sobre la implementación y auditoría del sistema HACCP y sus programas pre-requisitos. Introduce al expositor Daniel Rojas, ingeniero pesquero y experto en tecnología de alimentos. Luego resume los objetivos del curso, que incluyen introducir conceptos como enfermedades transmitidas por alimentos, normas sanitarias, buenas prácticas de manufactura, programa de higiene y saneamiento, y capacitar en la elaboración de planes HACCP y sus programas pre-requisitos.
Este documento describe el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) para la industria alimentaria. HACCP es una herramienta administrativa que protege el suministro de alimentos contra peligros biológicos, químicos y físicos mediante el análisis sistemático de cada etapa del proceso de producción de alimentos para establecer medidas de control que garanticen la inocuidad de los alimentos. El documento también explica los siete principios de HACCP y las regulaciones asociadas como
Este documento presenta conceptos básicos sobre gestión, control de gestión, medición de la gestión e indicadores de gestión. Explica que la gestión involucra actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización, y que el control de gestión es una herramienta que brinda información para controlar procesos y tomar decisiones. También describe tipos de indicadores y el balanced scorecard como marco estratégico. Finalmente, ofrece ejemplos de indicadores para medir buenas prácticas de manufactura y otros prerrequisitos de inocuidad en la
Este documento presenta una guía para el diseño y aplicación de planes de prerrequisitos en establecimientos alimentarios. Explica que los prerrequisitos son prácticas y condiciones necesarias antes y durante la implementación del sistema APPCC para garantizar la seguridad alimentaria. Describe los diferentes planes de prerrequisitos básicos que se pueden establecer, como el control del agua, limpieza y desinfección, control de plagas, formación del personal, control de proveedores y trazabilidad. Además, detalla la inform
El documento describe un programa de higiene y saneamiento, incluyendo la limpieza y desinfección de áreas, equipos y utensilios en establecimientos como restaurantes y cafeterías. Explica los pasos para la limpieza y desinfección, así como la importancia de aplicar estas prácticas para prevenir enfermedades transmitidas por alimentos.
El documento presenta un programa de gestión de inocuidad alimentaria (GIA) para pequeñas y medianas empresas peruanas. El programa capacita a empresas en buenas prácticas de manufactura, HACCP y sistemas de gestión para cumplir con estándares de inocuidad. El programa dura 7 meses con capacitaciones y consultoría. Implementar el programa mejora la inocuidad de los alimentos, cumplimiento legal y competitividad de las empresas.
El documento resume los principales conceptos de un Sistema de Gestión de Calidad e Inocuidad Alimentaria. Explica que este sistema utiliza el ciclo PHVA y está compuesto por procesos interrelacionados que permiten establecer y cumplir objetivos de calidad. También describe los requisitos de las normas ISO 9001 y ISO 22000 para la implementación de un sistema de gestión de calidad e inocuidad alimentaria en una organización.
Este documento describe los programas de prerrequisito formalizados para asegurar la producción de alimentos seguros y de calidad. Explica los objetivos y alcances de los programas de edificios y terrenos, sanidad, personal, fluidos corporales, calidad del agua, control microbiológico y manejo de plagas, los cuales incluyen procedimientos, documentación, capacitación y monitoreo. El propósito es establecer una estructura para gestionar estos aspectos y cumplir con los requisitos regulatorios aplicables a la ind
Este documento describe las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), las cuales son normas que deben seguirse para asegurar que los alimentos producidos sean seguros para el consumo humano. Explica conceptos clave como calidad, inocuidad y salubridad de los alimentos. También identifica posibles peligros y contaminantes en los alimentos, así como factores que pueden causar enfermedades transmitidas por alimentos. Además, destaca la importancia de seguir procedimientos como el manejo adecuado de temperaturas, limpieza e
El documento proporciona información sobre el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) para garantizar la inocuidad de los alimentos. Explica los siete principios de HACCP, incluyendo la identificación de peligros, determinación de puntos críticos de control, establecimiento de límites críticos y procedimientos de monitoreo y acciones correctivas. También define términos clave como peligro, punto crítico de control y límite crítico.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son un conjunto de principios y recomendaciones técnicas para garantizar la inocuidad y aptitud de los alimentos durante su procesamiento. Las BPM son una herramienta básica para obtener alimentos seguros y son útiles para el diseño de establecimientos y procesos relacionados con la alimentación. También contribuyen a asegurar una producción segura de alimentos para el consumo humano.
Este documento presenta el manual del Plan APPCC para la producción de snacks multigranos, hojuelas de quinua y quinua malteada de la empresa Sumaq S.A. Incluye la política de calidad e inocuidad, marco legal, diseño de planta, organigrama y funciones del equipo APPCC, descripción de los productos y uso previsto. El objetivo es asegurar la calidad e inocuidad de los productos a lo largo de toda la cadena de producción mediante la aplicación del sistema APPCC.
Este documento presenta los procedimientos de limpieza y desinfección de pisos, paredes y canecas en la cocina fría de un centro de hotelería y alimentos. Incluye los pasos a seguir, productos químicos a utilizar, concentraciones, frecuencias de limpieza y responsables.
Implementacion de un plan haccp en una plantaSergio Posada
El documento describe el plan HACCP implementado en una planta procesadora de embutidos. Se resumen los siete principios del sistema HACCP aplicados en el proceso de elaboración de jamones, incluyendo el análisis de peligros, determinación de puntos críticos de control, establecimiento de límites críticos, monitoreo de los puntos críticos, acciones correctivas y sistema de verificación.
El documento habla sobre los pre-requisitos y el sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) en establecimientos procesadores de miel de abejas. Explica que el sistema HACCP es un programa preventivo para garantizar la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde la producción hasta el consumo, a través del control de peligros. También describe los 7 principios básicos del sistema HACCP que incluyen la identificación de peligros, determinación de puntos cr
Buenas prácticas de manipulación de alimentos en restaurantesJosé Rivas Gelacio
Las buenas prácticas de manipulación de alimentos en restaurantes y servicios afines son un conjunto de disposiciones para garantizar la seguridad de los alimentos a lo largo de toda la cadena alimentaria, incluyendo la adquisición, transporte, recepción, almacenamiento, preparación, servicio y consumo. Estas prácticas cubren temas como la higiene personal del manipulador, limpieza e higiene del local y equipos, temperaturas seguras de almacenamiento y cocción, y prevención de contaminación cruzada.
Este documento describe el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP), incluyendo su historia, objetivos, alcance y los 12 pasos requeridos para su implementación. El HACCP es un sistema preventivo para garantizar la seguridad de los alimentos y evitar riesgos a la salud, identificando y controlando los puntos críticos en el proceso de producción.
Este documento presenta un curso sobre Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). El objetivo del curso es que los participantes conozcan, comprendan y observen las indicaciones y reglamentos de su empresa. El temario incluye conceptos de BPM, inocuidad, cadena de suministro, requisitos para el ingreso de personal a plantas, control de vidrio, control de químicos, enfermedades contagiosas y visitas a plantas. El documento también explica los requisitos para el ingreso de personal a plantas, como el uso de ropa
Este documento describe el sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), que es un sistema preventivo para garantizar la inocuidad de los alimentos. Se explica que HACCP fue desarrollado en 1960 por Pillsbury para suministrar alimentos seguros a los astronautas. El sistema HACCP se basa en 7 principios, incluyendo el análisis de peligros, identificación de puntos críticos de control, establecimiento de límites críticos y procedimientos de monitoreo y verificación.
Este documento presenta un informe de control de calidad de grasas, aceites, productos marinos y néctar. Introduce el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) como un método sistemático para identificar y controlar peligros asociados con los alimentos. Explica los siete principios del HACCP y revisa conceptos clave como peligros, puntos críticos de control, diagramas de flujo y límites críticos. También discute las ventajas e inconvenientes de implementar el
Este documento identifica las principales causas del fracaso en la implementación del sistema HACCP en empresas. Entre ellas se encuentran la falta de compromiso de la alta dirección, no cumplir con los prerequisitos, no considerar toda la cadena alimentaria, y definir puntos de control que no garantizan la inocuidad. También señala déficits en el rol del Estado, la Academia y los consumidores que dificultan una correcta aplicación del HACCP.
Las buenas prácticas de manufactura son herramientas básicas para producir alimentos seguros, inocuos y saludables mediante el enfoque en la higiene y manipulación. Estas prácticas deben implementarse en todas las áreas de una empresa alimenticia incluyendo materias primas, establecimientos, personal, elaboración, almacenamiento, transporte y controles de producción para prevenir la contaminación y asegurar procesos higiénicos. Además, toda la documentación y registros de los procesos deben estar completos para
El documento describe el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) para garantizar la seguridad alimentaria. Se desarrolló en la década de 1960 para satisfacer las necesidades de la NASA. HACCP es un enfoque preventivo basado en siete principios que identifican peligros y establecen medidas de control en la cadena alimentaria. Incluye análisis de riesgos, monitoreo de puntos críticos, y documentación del proceso. HACCP ayuda a las empresas a mejorar la calidad, redu
Este documento proporciona información sobre el esquema de certificación FSSC 22000. Brevemente describe que FSSC 22000 es un esquema de certificación de inocuidad alimentaria basado en ISO 22000 que combina requisitos técnicos adicionales y cumple con los requisitos de la Iniciativa Global para la Seguridad Alimentaria. También menciona algunos de los beneficios de la certificación FSSC 22000 como dar mayor confianza en los productos, reducir riesgos a la salud y proteger la marca.
El documento describe el sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control). Se originó en 1959 cuando la compañía Pillsbury lo desarrolló con la NASA para garantizar la seguridad alimentaria de los astronautas. Consiste en identificar riesgos en los alimentos y controlar puntos críticos para prevenirlos. Su objetivo es garantizar la inocuidad de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria. Aplica a industrias de alimentos, bebidas, empaques y servicios de alimentación.
Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP)Elia Noriega
Este documento presenta el Plan HACCP de un restaurante llamado "Wenazo" para un plato de causas de atún y verduras. El plan describe los 12 pasos del sistema HACCP, incluyendo la descripción del producto, el diagrama de flujo del proceso de producción, el análisis de peligros, la determinación de los puntos de control crítico, el establecimiento de límites críticos y un sistema de monitoreo y documentación. El objetivo es garantizar la inocuidad del plato y cumplir con los requ
Este documento presenta una propuesta para diseñar e implementar un sistema HACCP en la planta de beneficio Frigotimaná S.A.S. Se realizó un diagnóstico que mostró un bajo cumplimiento de los requisitos HACCP. La propuesta incluye el desarrollo de diagramas de flujo, la identificación de peligros y medidas de control, y la elaboración de documentos como el plan HACCP, manual HACCP y plan de verificación. Finalmente, un análisis económico muestra que los beneficios superan
Este documento introduce el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos) como un sistema de gestión de la calidad para asegurar la inocuidad de los alimentos. Explica que el HACCP se desarrolló originalmente para el programa espacial y ahora es un estándar internacional adoptado por Codex Alimentarius. También describe cómo el HACCP se ha implementado en Perú a través de regulaciones como requisito para la exportación de alimentos y la certificación de plantas de procesamiento.
La norma ISO 22000 especifica los requisitos para un sistema de gestión de inocuidad de alimentos. Se aplica a organizaciones de toda la cadena alimentaria para controlar peligros de inocuidad y asegurar que los alimentos son seguros para el consumo humano. La norma requiere que las organizaciones planifiquen, implementen, operen y mantengan su sistema de gestión de inocuidad de alimentos para cumplir con los requisitos reglamentarios y de inocuidad aplicables.
Este documento describe los programas de prerrequisito formalizados para asegurar la producción de alimentos seguros y de calidad. Explica los objetivos y alcances de los programas de edificios y terrenos, sanidad, personal, fluidos corporales, calidad del agua, control microbiológico y manejo de plagas, los cuales incluyen procedimientos, documentación, capacitación y monitoreo. El propósito es establecer una estructura para gestionar estos aspectos y cumplir con los requisitos regulatorios aplicables a la ind
Este documento describe las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), las cuales son normas que deben seguirse para asegurar que los alimentos producidos sean seguros para el consumo humano. Explica conceptos clave como calidad, inocuidad y salubridad de los alimentos. También identifica posibles peligros y contaminantes en los alimentos, así como factores que pueden causar enfermedades transmitidas por alimentos. Además, destaca la importancia de seguir procedimientos como el manejo adecuado de temperaturas, limpieza e
El documento proporciona información sobre el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) para garantizar la inocuidad de los alimentos. Explica los siete principios de HACCP, incluyendo la identificación de peligros, determinación de puntos críticos de control, establecimiento de límites críticos y procedimientos de monitoreo y acciones correctivas. También define términos clave como peligro, punto crítico de control y límite crítico.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son un conjunto de principios y recomendaciones técnicas para garantizar la inocuidad y aptitud de los alimentos durante su procesamiento. Las BPM son una herramienta básica para obtener alimentos seguros y son útiles para el diseño de establecimientos y procesos relacionados con la alimentación. También contribuyen a asegurar una producción segura de alimentos para el consumo humano.
Este documento presenta el manual del Plan APPCC para la producción de snacks multigranos, hojuelas de quinua y quinua malteada de la empresa Sumaq S.A. Incluye la política de calidad e inocuidad, marco legal, diseño de planta, organigrama y funciones del equipo APPCC, descripción de los productos y uso previsto. El objetivo es asegurar la calidad e inocuidad de los productos a lo largo de toda la cadena de producción mediante la aplicación del sistema APPCC.
Este documento presenta los procedimientos de limpieza y desinfección de pisos, paredes y canecas en la cocina fría de un centro de hotelería y alimentos. Incluye los pasos a seguir, productos químicos a utilizar, concentraciones, frecuencias de limpieza y responsables.
Implementacion de un plan haccp en una plantaSergio Posada
El documento describe el plan HACCP implementado en una planta procesadora de embutidos. Se resumen los siete principios del sistema HACCP aplicados en el proceso de elaboración de jamones, incluyendo el análisis de peligros, determinación de puntos críticos de control, establecimiento de límites críticos, monitoreo de los puntos críticos, acciones correctivas y sistema de verificación.
El documento habla sobre los pre-requisitos y el sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) en establecimientos procesadores de miel de abejas. Explica que el sistema HACCP es un programa preventivo para garantizar la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde la producción hasta el consumo, a través del control de peligros. También describe los 7 principios básicos del sistema HACCP que incluyen la identificación de peligros, determinación de puntos cr
Buenas prácticas de manipulación de alimentos en restaurantesJosé Rivas Gelacio
Las buenas prácticas de manipulación de alimentos en restaurantes y servicios afines son un conjunto de disposiciones para garantizar la seguridad de los alimentos a lo largo de toda la cadena alimentaria, incluyendo la adquisición, transporte, recepción, almacenamiento, preparación, servicio y consumo. Estas prácticas cubren temas como la higiene personal del manipulador, limpieza e higiene del local y equipos, temperaturas seguras de almacenamiento y cocción, y prevención de contaminación cruzada.
Este documento describe el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP), incluyendo su historia, objetivos, alcance y los 12 pasos requeridos para su implementación. El HACCP es un sistema preventivo para garantizar la seguridad de los alimentos y evitar riesgos a la salud, identificando y controlando los puntos críticos en el proceso de producción.
Este documento presenta un curso sobre Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). El objetivo del curso es que los participantes conozcan, comprendan y observen las indicaciones y reglamentos de su empresa. El temario incluye conceptos de BPM, inocuidad, cadena de suministro, requisitos para el ingreso de personal a plantas, control de vidrio, control de químicos, enfermedades contagiosas y visitas a plantas. El documento también explica los requisitos para el ingreso de personal a plantas, como el uso de ropa
Este documento describe el sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), que es un sistema preventivo para garantizar la inocuidad de los alimentos. Se explica que HACCP fue desarrollado en 1960 por Pillsbury para suministrar alimentos seguros a los astronautas. El sistema HACCP se basa en 7 principios, incluyendo el análisis de peligros, identificación de puntos críticos de control, establecimiento de límites críticos y procedimientos de monitoreo y verificación.
Este documento presenta un informe de control de calidad de grasas, aceites, productos marinos y néctar. Introduce el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) como un método sistemático para identificar y controlar peligros asociados con los alimentos. Explica los siete principios del HACCP y revisa conceptos clave como peligros, puntos críticos de control, diagramas de flujo y límites críticos. También discute las ventajas e inconvenientes de implementar el
Este documento identifica las principales causas del fracaso en la implementación del sistema HACCP en empresas. Entre ellas se encuentran la falta de compromiso de la alta dirección, no cumplir con los prerequisitos, no considerar toda la cadena alimentaria, y definir puntos de control que no garantizan la inocuidad. También señala déficits en el rol del Estado, la Academia y los consumidores que dificultan una correcta aplicación del HACCP.
Las buenas prácticas de manufactura son herramientas básicas para producir alimentos seguros, inocuos y saludables mediante el enfoque en la higiene y manipulación. Estas prácticas deben implementarse en todas las áreas de una empresa alimenticia incluyendo materias primas, establecimientos, personal, elaboración, almacenamiento, transporte y controles de producción para prevenir la contaminación y asegurar procesos higiénicos. Además, toda la documentación y registros de los procesos deben estar completos para
El documento describe el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) para garantizar la seguridad alimentaria. Se desarrolló en la década de 1960 para satisfacer las necesidades de la NASA. HACCP es un enfoque preventivo basado en siete principios que identifican peligros y establecen medidas de control en la cadena alimentaria. Incluye análisis de riesgos, monitoreo de puntos críticos, y documentación del proceso. HACCP ayuda a las empresas a mejorar la calidad, redu
Este documento proporciona información sobre el esquema de certificación FSSC 22000. Brevemente describe que FSSC 22000 es un esquema de certificación de inocuidad alimentaria basado en ISO 22000 que combina requisitos técnicos adicionales y cumple con los requisitos de la Iniciativa Global para la Seguridad Alimentaria. También menciona algunos de los beneficios de la certificación FSSC 22000 como dar mayor confianza en los productos, reducir riesgos a la salud y proteger la marca.
El documento describe el sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control). Se originó en 1959 cuando la compañía Pillsbury lo desarrolló con la NASA para garantizar la seguridad alimentaria de los astronautas. Consiste en identificar riesgos en los alimentos y controlar puntos críticos para prevenirlos. Su objetivo es garantizar la inocuidad de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria. Aplica a industrias de alimentos, bebidas, empaques y servicios de alimentación.
Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP)Elia Noriega
Este documento presenta el Plan HACCP de un restaurante llamado "Wenazo" para un plato de causas de atún y verduras. El plan describe los 12 pasos del sistema HACCP, incluyendo la descripción del producto, el diagrama de flujo del proceso de producción, el análisis de peligros, la determinación de los puntos de control crítico, el establecimiento de límites críticos y un sistema de monitoreo y documentación. El objetivo es garantizar la inocuidad del plato y cumplir con los requ
Este documento presenta una propuesta para diseñar e implementar un sistema HACCP en la planta de beneficio Frigotimaná S.A.S. Se realizó un diagnóstico que mostró un bajo cumplimiento de los requisitos HACCP. La propuesta incluye el desarrollo de diagramas de flujo, la identificación de peligros y medidas de control, y la elaboración de documentos como el plan HACCP, manual HACCP y plan de verificación. Finalmente, un análisis económico muestra que los beneficios superan
Este documento introduce el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos) como un sistema de gestión de la calidad para asegurar la inocuidad de los alimentos. Explica que el HACCP se desarrolló originalmente para el programa espacial y ahora es un estándar internacional adoptado por Codex Alimentarius. También describe cómo el HACCP se ha implementado en Perú a través de regulaciones como requisito para la exportación de alimentos y la certificación de plantas de procesamiento.
La norma ISO 22000 especifica los requisitos para un sistema de gestión de inocuidad de alimentos. Se aplica a organizaciones de toda la cadena alimentaria para controlar peligros de inocuidad y asegurar que los alimentos son seguros para el consumo humano. La norma requiere que las organizaciones planifiquen, implementen, operen y mantengan su sistema de gestión de inocuidad de alimentos para cumplir con los requisitos reglamentarios y de inocuidad aplicables.
Este documento describe los lineamientos para implementar un sistema de gestión en la industria alimentaria para garantizar la inocuidad de los alimentos. Explica la importancia de aplicar normas como ISO 22000, buenas prácticas de manufactura, análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) y procedimientos estandarizados. Además, brinda detalles sobre certificaciones como BRC, IFS, ISO 9001 e ISO 22000 y conceptos clave como HACCP, APPCC y POES para controlar los riesgos en
El documento presenta información sobre la implementación y auditoría del sistema HACCP y sus programas pre-requisitos. El expositor es un experto en gestión de calidad e inocuidad alimentaria con amplia experiencia en la implementación de sistemas HACCP en empresas exportadoras de alimentos. El objetivo del curso es capacitar a los participantes en la elaboración de programas pre-requisitos como el programa de higiene y saneamiento y el manual de BPM, así como en el plan HACCP.
El documento describe los aspectos clave del control de calidad de alimentos, incluyendo los requisitos legales, el sistema HACCP y la norma ISO 22000. Explica que el decreto 3075/97 exige que todas las empresas alimentarias tengan sistemas de control de calidad que cubran todas las etapas desde la obtención de materias primas hasta la distribución final. Asimismo, detalla los 7 principios del análisis de peligros y puntos de control críticos de HACCP y los elementos clave de la norma ISO 22000 para la gest
La norma ISO 22000 especifica los requisitos de un sistema de gestión de seguridad alimentaria para garantizar la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena de suministro. Define los requisitos para desarrollar e implementar sistemas de gestión de seguridad alimentaria basados en principios de HACCP y buenas prácticas de fabricación con el fin de controlar los riesgos de los alimentos. La norma establece los requisitos para la documentación, responsabilidad directiva, gestión de recursos y procesos para planificar y produ
Este documento presenta un manual sobre los programas de pre-requisitos para la inocuidad alimentaria. El manual describe los objetivos y procedimientos clave para áreas como instalaciones, equipos, manejo de materias primas e higiene personal. El objetivo es establecer una base para un programa de calidad que cumpla con los requisitos sanitarios y proteja la salud de los consumidores.
“Programa de prerrequisitos (PPR) (inocuidad de los alimentos). Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de productos terminados inocuos y alimentos inocuos para el consumo humano”. Fuente: Norma ISO 22000: 2005.
Este documento presenta el Programa de Pre-requisitos: Base Fundamental para la Inocuidad Alimentaria desarrollado por la Sociedad Chilena de Microbiología e Higiene de los Alimentos. El programa establece los requisitos básicos para instalaciones, equipos, manejo de materias primas, limpieza, control de plagas y otros aspectos clave para garantizar la inocuidad de los alimentos. El objetivo es constituir una guía para el desarrollo de programas de calidad en todas las actividades relacionadas con la producción y manejo de
Este documento presenta la información sobre un sistema de gestión de inocuidad de alimentos de acuerdo con la norma ISO 22000:2005. Incluye los integrantes del equipo, la definición de la norma, los requisitos generales y de documentación, y los pasos para establecer un sistema de gestión de inocuidad que incluye una política de inocuidad, análisis de peligros, programas de prerequisitos y un plan HACCP. El objetivo final es asegurar que los alimentos sean inocuos para el consumo humano.
La norma ISO 22000:2005 establece los requisitos para un sistema de gestión de inocuidad de los alimentos. Fue desarrollada para armonizar los requisitos a nivel mundial y ofrecer una solución única para las buenas prácticas en la cadena alimentaria. La norma cubre temas como comunicación entre organizaciones, sistema de gestión, programas de prerequisitos, y los principios de HACCP.
Este documento proporciona información sobre el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) y su aplicación en Colombia. Explica los siete principios de HACCP, los prerequisitos para su implementación como buenas prácticas de manufactura y programas de saneamiento, y las etapas para desarrollar e implementar un plan HACCP, incluyendo la selección de un equipo HACCP, el desarrollo de diagramas de flujo y la identificación de peligros y puntos críticos de control.
Este documento proporciona información sobre el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) y su aplicación en Colombia. Explica los siete principios de HACCP, los requisitos previos como las Buenas Prácticas de Manufactura, y los pasos para implementar un plan HACCP, incluida la formación de un equipo HACCP y la identificación de peligros y puntos críticos de control. La aplicación de HACCP ayuda a garantizar la inocuidad de los alimentos y obtener certificaciones
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son un conjunto de principios básicos para garantizar que los alimentos se produzcan en condiciones sanitarias adecuadas y se reduzcan los riesgos inherentes a la producción. En Argentina, las BPM son obligatorias según el Código Alimentario Argentino y la Resolución 80/96 del MERCOSUR. Las BPM se centran en la higiene y manipulación para obtener productos seguros para el consumo humano, y son fundamentales para la aplicación del sistema HACCP u otros sistem
Este documento presenta información sobre herramientas para la gestión de la mitigación de riesgos en la cadena alimentaria, incluyendo Buenas Prácticas Agrícolas, Buenas Prácticas de Manufactura, Procedimientos Operativos Estándar de Saneamiento, Análisis de Riesgos e Inocuidad de los Alimentos (HACCP), y Sistemas de Trazabilidad. El documento también discute conceptos clave como peligro, riesgo e inocuidad, e integración de sistemas de gestión de calidad e inoc
Este documento trata sobre la gestión de la inocuidad alimentaria y las buenas prácticas de manufactura. Explica que la inocuidad alimentaria requiere la aplicación de programas de higiene y saneamiento, así como del sistema HACCP a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde la granja hasta el consumidor final. También describe los principales componentes de las buenas prácticas de manufactura como la infraestructura, equipos, personal, control de procesos y agua.
Este documento presenta una guía para la implementación del sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) en empresas productoras y procesadoras de alimentos. El sistema HACCP es una herramienta fundamental para garantizar la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena alimentaria. La guía explica los principios básicos del HACCP y proporciona orientación para su aplicación práctica, incluyendo la identificación de peligros, el desarrollo de diagramas de flujo, el estable
Este documento presenta una guía para la implementación del sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) en empresas productoras y procesadoras de alimentos. El HACCP es un sistema preventivo que permite identificar y controlar peligros en la producción de alimentos para garantizar su inocuidad. La guía explica los beneficios del HACCP y los pasos a seguir para su correcta aplicación, incluyendo el cumplimiento de los prerequisitos como las buenas prácticas de manufactura.
Sistemas de control y gestión de calidad en la producción de plantas medicinalesFederico Vargas Lehner
Presentación realizada en el seminario "Plantas Medicinales, una alternativa para la agricultura familiar" organizado por la Facultad de Ciencias Agrarias, a través de la Carrera de Ingeniería en Ecología Humana en marco del proyecto "Fomento a la Producción de Plantas Medicinales" co-financiado por la Unión Europea
ascensor o elevador es un sistema de transporte vertical u oblicuo, diseñado...LuisLobatoingaruca
Un ascensor o elevador es un sistema de transporte vertical u oblicuo, diseñado para mover principalmente personas entre diferentes niveles de un edificio o estructura. Cuando está destinado a trasladar objetos grandes o pesados, se le llama también montacargas.
La energía radiante es una forma de energía que
se transmite en forma de ondas
electromagnéticas esta energía se propaga a
través del vacío y de ciertos medios materiales y
es fundamental en una variedad naturales y
tecnológicos
Los puentes son estructuras esenciales en la infraestructura de transporte, permitiendo la conexión entre diferentes
puntos geográficos y facilitando el flujo de bienes y personas.
Equipo 4. Mezclado de Polímeros quimica de polimeros.pptxangiepalacios6170
Presentacion de mezclado de polimeros, de la materia de Quimica de Polímeros ultima unidad. Se describe la definición y los tipos de mezclado asi como los aditivos usados para mejorar las propiedades de las mezclas de polimeros
2. Key Management Resources SAC
Somos una Empresa Consultora que brinda servicios
especializados en sus cuatro divisiones principales:
- Gestión de la Calidad
- Inocuidad
- Salud y Seguridad Ocupacional
- Medio Ambiente
Contamos con Profesionales Calificados de amplia experiencia
en Sistemas de Gestión (mas de 14 años).
Tenemos Alianzas estratégicas con empresas nacionales e
internacionales; así como con proveedores de servicios y
productos que nos permiten brindar Servicios Integrales.
3. Asesoría para la implantación de Sistemas de Gestión.
Auditorías internas.
Inspecciones Higiénico Sanitarias.
Capacitación In House.
Preparación y soporte durante Auditoría de Certificación.
Preparación y Soporte para logro de Homologaciones por
parte de Clientes.
Mantenimiento de sistemas (Outsourcing).
Elaboración de Proyectos (Diseño de cocinas, plantas,
determinación de vida útil en anaquel).
4. Gestión de la Inocuidad: ISO 22000, BPM , HACCP (CODEX, FDA).
FSSC 22000 (2200 + ISO 22002 220), otros : ISF, SQF, BRC.
Gestión de la Salud y Seguridad Ocupacional (OHSAS 18001 ; Ds
005 Tr )
Gestión de la Calidad: ISO 9001-2008
Gestión ambiental: ISO 14001, manejo en la Gestión de
Residuos Sólidos, entre otros.
BP Agrícolas, (GLOBAL GAP).
Etiquetado de alimentos.
Buenas Practicas Almacenamiento (BPA).
5. Diseño (Layout) y Rediseño de plantas y cocinas de acuerdo a
la normativa en Inocuidad Alimentaría (Arquitectura
especializada).
Determinación de vida útil en anaqueles (Convencional o
Acelerada).
Control y mejora de procesos productivos: costeo, mermas,
diseño.
Diseño de programas de Control de Proveedores: selección,
validación, seguimiento.
Diseño de programas de Trazabilidad: Implantación,
validación, seguimiento.
Consultoría en el sector agro industrial de requisitos para la
exportación a los principales mercados internacionales y
nacionales.
7. Inocuidad de los Alimentos
( food Safety)
Concepto que implica que
los alimentos no causarán
daño al consumidor
cuando se preparen y/o
consuman de acuerdo con
su uso previsto. ( uso al
que se ( destinan)..Codex
Alimentarius
8. Buenas Practicas de
Higiene (BPH, o BPM o –
Programas Prerrequisito)
Toda práctica relacionada a las condiciones y medidas
necesarias para asegurar la inocuidad e idoneidad de los
alimentos a todo nivel de la cadena de alimentos
Sistema HACCP, según
CODEX
Un sistema que identifica, evalúa y controla peligros
significativos para la inocuidad , descrito en el anexo del
Codex ‘ principios generales de higiene. (FAO and WHO,
2003).
Sistema basado en
HACCP
Un sistema que es consistente con los siete principios del
HACCP pero no necesariamente en conformidad con los
12 pasos guías para la aplicación del sistema HACCP
según el Codex.
Sistema de Gestión de
la INOCUIDAD
Un sistema integral de controles que gestiona la
inocuidad en un negocios relacionado a alimentos.
Incluye los principios generales de higiene ( BPM), el
sistema HACCP, políticas de gestión y un sistema de
trazabilidad y retiro.
FAO/WHO guidance to governments on the application of
HACCP in small and/or less- developed food businesses FAO
FOOD AND NUTRITION PAPER, 86
9. • DS 007-1998 Reglamento Sobre
Vigilancia y Control Sanitario de
Alimentos y Bebidas
• RM 449-2006 Norma Sanitaria para la
Aplicación del Sistema HACCP en la
Fabricación de Alimentos y Bebidas
• DL 1062-2008 Ley de Inocuidad de los
Alimentos
• DS 034-2008Reglamento de la Ley de
Inocuidad
• RM 222-2009 Norma Sanitaria para el
procedimiento de atención de alertas
Sanitarias de Alimentos y bebidas de
consumo Humano
• RM 591-2008 Criterios
Microbiológicos de Calidad
Sanitaria e Inocuidad para los
Alimentos y Bebidas de Consumo
Humano
• RM 461-2007 Guía Técnica para el
análisis microbiológico de
superficies en contacto con
alimentos y bebidas
• DS 031-2010 Reglamento de la
Calidad del Agua Para consumo
Humano
• EN revisión :
REGLAMENTO SOBRE
VIGILANCIA Y CONTROL
SANITARIO DE ALIMENTOS Y
BEBIDAS
Legislación – General
10. Legislación - especifica:
• RS 0019-1981 Normas para el
Establecimiento y funcionamiento de
Servicios de Alimentación Colectivos
• RM 536-1997 Código de Prácticas
para la Elaboración de Espárragos en
Conserva
• RM 1020-2010 MINSA Norma Sanitaria
• Para la fabricación, elaboración y
expendio de Productos de
panificación, galletería y pastelería
• RM 1653-2002 Reglamento Sanitario
de Autoservicios de Alimentos y
Bebidas
• RM 485-2008 Norma sanitaria
aplicable a la fabricación de
alimentos envasados de baja acidez
y acidificados
• RM 451-2006 Norma Sanitaria para la
Fabricación de Alimentos en base a
granos y otros destinados a
Programas Sociales.
• RM 450-2005 Norma Sanitaria para
los Servicios de Alimentación de
Pasajeros en los Medios de
Transporte Aéreo
• RM 363-2005 Norma Sanitaria para el
funcionamiento de restaurantes u
Servicios Afines
11. • LEY 28405
Ley de Rotulado de
Productos
Industriales
Manufacturados
• Consta de ocho Arts. y cinco
disposiciones
complementarias. en el Art. 3
establece los requisitos que
debe tener el rotulado. El Art.
7 señala que corresponde al
Indecopi fiscalizar el
cumplimiento de la Ley.
• DS 20-2005-PRODUCE
Reglamento de la Ley de
Rotulado de Productos
Industriales
• LEY Nº 29571 CÓDIGO DE
PROTECCIÓN Y DEFENSA
DEL CONSUMIDOR
• SENASA: DS-004-2011
REGLAMENTO DE
INOCUIDAD
AGROALIMENTARIA
12. GENERALES : INOCUIDAD
• CÓDIGO INTERNACIONAL RECOMENDADO DE PRÁCTICAS - PRINCIPIOS
GENERALES DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS…. CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003)
• SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL (HACCP)Y DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN..anexo
• PRINCIPIOS PARA EL ESTABLECIMIENTO Y LA APLICACIÓN DE
CRITERIOS MICROBIOLÓGICOS PARA Los alimentos.. CAC/GL 21-97
• PRINCIPIOS Y DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓNDE LA
EVALUACIÓN DE RIESGOSMICROBIOLÓGICOS CAC/GL-30 (1999)
• FAO/WHO guidance to governments on the application of HACCP in
small and/or less-developed foodbus inesses
Textos básicos sobre Higiene de los Alimentos 3era
Ed.
15. Programas Prerrequisito
Condiciones básicas y actividades
que son necesarias para mantener un
ambiente higiénico adecuado a lo
largo de toda la cadena alimentaría
para la producción, manipulación y
provisión de productos finales inocuos
y productos inocuos para el consumo
humano
Principios Generales de Higiene de los Alimentos (CODEX), Buenas Practicas de
Manufactura (BPM), etc.
(Fuente: ISO 22000:2005)
16. Programas de Prerrequisitos
Incluyen
• Construcción y Distribución de Instalaciones.
• Distribución de áreas de trabajo.
• Suministro de Agua, Aire, Energía y Otros Servicios
• Servicios de Apoyo, incluyendo eliminación de Desechos y
Aguas Residuales
• Idoneidad de los Equipos y accesibilidad
• Gestión de Materiales comprados, los suministros, y
manipulación de Productos
• Medidas para prevenir contaminación cruzada
• Limpieza y Desinfección
• Control de Plagas
• Higiene del Personal
• Otros
17. Sistema de Gestión de la Inocuidad
Evaluación y
Seguimiento de
la higiene
Planes Programas
PLAN DE HIGIENE Y
SANEAMIENTO
Programa de
Limpieza y
Desinfección
Programa de Control
de Plagas
Programa de
Desechos Sólidos
Plan HACCP Plan de
Muestreo
Descripción del
Producto y
Proceso
Análisis de
Peligros
Estrategias de
Control de PPC
Programa de
Verificación
Interna
Procedimientos de
Laboratorio
Higiene
Instalaciones
Programa de Agua
Potable
Programa de
Capacitación
Programa de
Calibración
Eval. y Selec. de
Proveedores
Programa de
Mantenimiento
Programa de
Tratamiento de
Aguas Residuales
Registro de Monitoreo diario y verificación
Higiene
Personal
Programa Retiro
de producto y de
Trazabilidad
Programa de
recepción y
Control de
almacenes
Programa control
Alergenos
Programa control
de vidrios
Equipo HACCP
18. Los Programas de Prerrequisitos
(PPRs)
OBJETIVOS
• Controlar la probabilidad de introducir peligros
para la inocuidad de los alimentos en el producto a
través del ambiente de trabajo
• Controlar la contaminación biológica, química o
física del producto o los productos, incluye la
contaminación cruzada entre productos, y
• Controlar los niveles de peligro para la inocuidad
en el producto y en el ambiente donde se elabora
el producto.
20. COMO AFECTAMOS A LA INOCUIDAD
• CONTAMINACION..?
• INTRODUCCION DE PELIGROS..?
21. Introducción o presencia de
bacterias; virus y/o parásitos,
sustancia extraña o toxica,
en cantidades superiores a
las permitidas por las
normas sanitarias vigentes, o
que se presuman nocivas
para la salud.
¿QUÉ ES LA CONTAMINACIÓN DE
ALIMENTOS Y BEBIDAS?
Tomado de RM: N° 363-2005/MINSA
22. PELIGRO
Cualidad biológica, química o física que puede hacer que un
alimento no sea seguro para el consumo. Agente potencialmente
capaz de causar un daño: AFECTAR LA INOCUIDAD
Peligros biológicos
Peligros químicos
Peligros físicos
23. • Alimento contaminado con sustancias químicas o Peligros
Químicos, en cualquier etapa de la cadena alimentaria.
• Puede afectar a un grupo de personas, no se propaga.
CONTAMINACION QUÍMICA
Químicos que existen de forma natural:
• Alérgenos
• Micotoxinas (p. Ej. Aflatoxina)
• Alcaloides
Sustancia química adicionada:
• Detergentes
• Desinfectantes
• Colorantes, Saborizantes ( exceso,
metales pesados)
• Químicos para procesos productivos
( nitritos)
• Combustibles y lubricantes
Sustancias químicas agrícolas:
• Pesticidas
• Fertilizantes
Uso excesivo o uso de aditivos
alimentarios no permitidos:
• Nitritos, nitratos, bromato, benzoato.
• Residuos de medicamentos veterinarios
u otros.
Elemento y compuesto Tóxico:
Mercurio Plomo
Zinc Cianuro
Cadmio Arsénico
PELIGROS QUÍMICOS
24. CONTAMINACIÓN FÍSICA
Incorporación de elementos físicos
(peligros físicos) extraños en los
alimentos.
Los peligros físicos pueden
introducirse en los alimentos en
numerosos puntos de la cadena
de producción. La presencia de
materiales extraños en los
productos puede provocar
lesiones graves. Esto es a
menudo es resultado de malas
prácticas durante las
operaciones de elaboración.
MATERIAL
LESIÓN
POTENCIAL
ORIGEN
Vidrio
Cortes,
hemorragias
Botellas, jarros,
luces
Madera
Cortes, infección,
ahogo
Campo, paletas
de transportes
Piedra
Ahogo, rotura de
dientes
Campos
Plásticos
Ahogo, cortes,
infección
Embalaje,
equipos
Joyas,
horquillas
Ahogo, cortes Empleados
PELIGROS FÍSICOS
• Puede afectar a un grupo de personas,
no se propaga.
25. CONTAMINACIÓN BIOLÓGICA
Los microorganismos transmitidos
por los alimentos como las
bacterias, los virus y otros seres
como los parásitos son
frecuentemente conocidos como
peligros biológicos (Salmonella,
listeria, E coli 047 H7)
Incorporación de SERES
VIVOS (peligros biológicos)
a los alimentos.
• PRESENCIA/ CONTAMINACION
MICRORGANISMOS
• SUPERVIVENCIA DE
MICROORGANISMOS
• DESARROLLO MICROBIANO
QUE PELIGROS PUEDEN ESTAR
RELACIONADOS CON EL MANEJO DE
ALIMENTOS?
26. Cuando se establecen se DEBE considerar:
Requisitos Legales y reglamentarios
Requisitos del Cliente
Directrices reconocidas :
Principios y Códigos de Práctica del Codex Alimentarius
Normas Nacionales, Internacionales o del Sector
Programas de Prerrequisitos :
DOCUMENTAR cómo se gestionan los PPRs
28. Ubicación
• Zonas libres de contaminantes.
INSTALACIONES
Exclusividad
•Los locales destinados a elaborar alimentos no
deben tener conexión directa con viviendas, ni con
locales de otra índole.
Vías de acceso
•Pavimentada o afirmada, dura y
apta para el tráfico al que ha sido
destinado.
31. El edificio e infraestructura debe ser
de construcción sólida con
materiales impermeables y
resistentes.
El diseño sanitario.
Distribución de ambientes que evite la
contaminación cruzada (LAYOUT).
INSTALACIONES
32. Flujo de procesos para prevenir la
contaminación cruzada.
•Layout lineal
•En “U”
•En “L”
Separación de áreas funcionales (sucia y limpia)
Área de proceso amplio para permitir un flujo de
avance que evite la contaminación cruzada.
DISTRIBUCION DE AMBIENTES
34. REQUISITOS DE MATERIALES EN GENERAL
Pisos, paredes, techos, ventanas, puertas, etc.;
equipos, utensilios, mobiliario
• NO ABSORVENTES
• NO TÓXICOS
• DE FÁCIL LIMPIEZA
• LISOS 34
Las superficies deben ser de material
que no afecte la inocuidad del
producto.
35. No falsos techos
con aberturas
No Pisos
agrietados
Uniones separadas
deberían ser
llenadas o selladas
Unión piso-pared
cóncavos
P
Equipos con
diseño sanitario
P
36. • Con pendiente hacia sumideros.
• Angulo entre pared y piso fácil de limpiar
(ángulo sanitario)
PISOS
ESTRUCTURAS INTERNAS
P
37. Control de Agua / Hielo
Objetivo: Asegurar que el abastecimiento del agua sea
potable y suficiente, con instalaciones apropiadas para
su almacenamiento, distribución y control.
Almacenamiento y
Distribución
Sistema de Tratamiento
Mantenimiento Verificación
38. CONTROL DEL AGUA
Debe ser potable y contener mínimo 0.5 ppm (mg por litro)
de cloro libre residual (CLR).
Debe ser una agua blanda, ya que la dureza y el sarro
neutralizan la eficacia de los productos de limpieza y
desinfección. ( DS 031 /MINSA)
PARA PREVENIR LA CONTAMINACIÓN DE LAS
FUENTES DE AGUA
Mantenga de manera adecuada los reservorios de agua.
Verifique de manera periódica la calidad del agua
:evaluaciones microbiológicas. (indicadores de la
contaminación fecal, tales como E. Coli, que no indican
necesariamente la ausencia de protozoos o virus. ( DS 031
/MINSA)
39. • Se debe disponer de iluminación natural o
artificial específica.
• Las lámparas deben estar protegidas. El
nivel mínimo de iluminación en las áreas de
recepción, almacenamiento y produccion de
alimentos será de 220 lux.
ILUMINACIÓN
40. VENTILACION
• Adecuado sistema de ventilación.
• La corriente de aire no deberá desplazarse desde un área
sucia a un área limpia.
• Las aberturas de ventilación deben estar provistas de rejillas
o mallas.
• La organización debe establecer requisitos para el filtrado,
humedad (RH%) y microbiología del aire usado como
ingrediente o en contacto directo con el producto.( PAS 220
/ISO 22002)
• Se debe controlar la calidad de la provisión de aire en salas
a fin de minimizar el riesgo de contaminación microbiológica
transmitida por el aire ( PAS 220 220/ISO 22002)
41. Control de Residuos Sólidos y Efluentes
Objetivo: Asegurar una gestión y manejo de los
residuos sólidos y efluentes sanitaria y
ambientalmente adecuada
Clasificación de
Residuos:
• Naturaleza
• Riesgo sanitario
• Impacto ambiental
Recojo y
almacenamiento de
los residuos sólidos
Mantenimiento:
Recipientes, contenedores y
zonas de acopio
Disposición de los
Residuos Sólidos y
Efluentes
42. SSHH
Planta
ALMACEN
Disposición de Residuos Sólidos, Gestión y traslado
Los residuos sólidos deben disponerse en recipientes, en
buen estado de conservación e higiene, con tapa oscilante
o similar que evite el contacto con las manos y deben tener
una bolsa de plástico en el interior para facilitar la
evacuación.
Dichos recipientes deben colocarse en cantidad suficiente y
rotulados y, estar ubicados de manera que no contaminen
los alimentos.
Se deben tomar medidas para separar, almacenar y
trasladar desechos, gestionar frecuencia de traslado
Disposición de Residuos Sólidos
43. Evacuación de Aguas Residuales,
cañerías y drenajes
• El sistema de evacuación de aguas residuales debe
mantenerse en buen estado de funcionamiento y
estar protegido para evitar el ingreso de roedores e
insectos al establecimiento.
• Las cañerías deben tener capacidad suficiente para
quitar las cargas de flujo previstas. No deben pasar
cañerías sobre las líneas de producción.
• La dirección de los drenajes no debe fluir desde un
área contaminada hacia un área limpia. ( PAS
220/ISO 22000)
44. Control de Higiene y Salud del
Personal
Objetivo: Asegurar que quienes tienen contacto directo o indirecto con los
alimentos no tengan posibilidades de contaminar los productos
alimenticios:
Mantenimiento un grado apropiado de aseo personal
Comportándose y actuando de manera adecuada
Control de Salud
Y
Enfermedades
Infectocontagiosas
Control de Higiene,
Vestimenta
Y
Comportamiento
Personal
Facilidades Control de las
Visitantes
Capacitación
Y
Entrenamiento
45. Estado Salud
• Requisito esencial para manipular alimentos es gozar de buena
salud.
• Las personas afectadas y/o portadores sanos de una
enfermedad infectocontagiosa NO deben trabajar en las zonas
donde se manipulen alimentos.
• Salud del personal manipulador de alimentos debe ser
cautelada permanentemente.
• Control y registro de ETAs ( Salmonella, hepatitis A, parásitos,
TBC)
• Comunicar y controlar : ictericia,diarrea,vomitos,iebre,lesiones
visibles infectadas en la piel( forúnculos , cortes o llagas)y
secreciones de las orejas, ojos y nariz)
• Mecanismo para inducir a los trabajadores en la identificación y
comunicación de los síntomas de ETA’s.
47. HIGIENE : LIMPIEZA Y
DESINFECCION
Objetivo: Asegurar un adecuado nivel de higiene en los procesos.
Establecer los procedimientos para la limpieza y desinfección de
ambientes y superficies.
Estándares de orden y
limpieza
Instrucciones de limpieza y
desinfección en
instalaciones, equipos y
utensilios
Identificación de
material de limpieza Programa de
Higienización
(frecuencia)
Disposiciones
generales y especificas
Preparación de
soluciones
Registros
50. CONTROL DE PLAGAS
Objetivo: Asegurar una erradicación, control y
prevención eficaz de plagas mediante la aplicación de
métodos efectivos y seguros.
Sistema de
Exclusión
Erradicación y
Eliminación
Eliminación de
Madrigueras y
Atrayentes
Vigilancia
51. Plagas
Aves Artrópodos Roedores
• Palomas • Insectos de salud
pública
• Insectos de
productos
. almacenados
• Arácnidos
• Rata techera
• Rata de desagüe
• Ratón
52. Previo a la aplicación de un programa de
control de PLAGAS es necesario comprobar la
presencia y grado de infestación y el espacio
del local donde las medidas de control serán
más intensas.
Indicios
Los cuerpos vivos o muertos
Los excrementos de roedores
Alteración de sacos, envases, cajas roídas
Presencia de alimento derramado cerca de los
envases
Manchas grasientas u orina alrededor de las
cañerías
PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS
53. ¿CÓMO CONTROLAR LAS PLAGAS?
• Los métodos para controlar las plagas de
los alimentos incluyen:
Medidas de saneamiento
ambiental
Protección contra el ingreso
de plagas.
MÉTODOS
Uso de químicos y métodos
físicos
54. • Autorización de Funcionamiento por MINISTERIO DE
SALUD y MUNICIPIO
• Contar con un Ingeniero Sanitario:
• Diagnostico e Informes técnicos periódicos
• Registros : dosis, químico, forma de aplicación
• Ficha técnicas , hojas de seguridad y Registros
Sanitarios de Productos Utilizados
• Plano de ubicación de cebos
• Experiencia en plantas de alimentos
DS 022-2001 SA
Tomar en cuenta : Proveedor de
Servicios de Control de Plagas
55. OBJETIVO:
Seleccionar proveedores que cumplan con
los requisitos de la organización para
garantizar la procedencia de productos
inocuos basados en los lineamientos de
calidad, sanidad e inocuidad establecidos
por la organización dentro del marco de
un sistema de gestión de la inocuidad.
EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE
PROVEEDORES
56. ALCANCE:
Materias primas, insumos, aditivos, materiales
de empaque, productos químicos y artículos de
limpieza, proveedores de servicios, uniformes
etc. Que estén relacionados con la producción y
tengan impacto en la calidad , sanidad e
inocuidad
EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE
PROVEEDORES
57. Control de recepción
• La totalidad de materias primas,
ingredientes o material de envasado
e insumos que ingresan a la planta
deben ser inspeccionadas.
• Objetivo: Asegurar la inocuidad.
• Mediante: Certificados de Calidad,
Evaluación Sensorial, verificando
fechas de elaboración, fecha de
vencimiento, Aplicación de pruebas
fisicoquímicas (Indirecta),
condiciones vehículos, condicion de
los envases ( javas o tinas)
temperatura ( cadena de frio)
58. Objetivo : mantener condiciones
higiénicas , evitar contaminación
de los productos ( MP o producto
terminado)
Consideraciones generales :
limpieza, desinfección, fumigación,
control de temperaturas
Mantenimiento y reparación
Formato para registrar incidencias
( control de vehículos de ingreso y
salida de productos)
EVALUACIÓN DE VEHICULOS
DE TRANSPORTE
59. Se debe considerar:
Áreas separadas por tipo de alimento o empacado.
Orden, limpieza y ventilación.
Ningún alimento en el suelo.
No perecibles :Espacio suficiente para inspecciones y limpieza (20cm del
piso, 50cm de la pared, 60cm del techo).
Perecibles :0.10m del piso, 0.15m de las paredes, y 0.50 del techo
Evitar sobre almacenamiento.
Estricta rotación PEPS o FIFO (Primero en Entrar, Primero en
Salir).PEPS -FEFO ( primero que expira , primero que sale)
Control de parámetros de almacenamiento (temperatura, humedad)
ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA PRODUCTO
TERMINADO, MATERIALES DE EMPAQUE Y
QUÍMICOS NO COMESTIBLES
60. Todos los productos perecederos,
especialmente los de alto riesgo deben
almacenarse en refrigeración.
La refrigeración a temperatura por debajo
de 5°C inhibe el crecimiento de la mayoría
de bacterias patógenas.
El control de temperatura es el factor más
importante para prevenir el crecimiento
bacteriano.
61. Asegurar que las cámaras de congelación funcionan
a la temperatura correcta.
La temperatura ideal de almacenamiento congelado
es de -18°C.
No superar el límite de carga.
Se debe inspeccionar la vida útil de los alimentos
congelados.
Conservar envasados los alimentos congelados para
evitar la contaminación cruzada y la quemadura por
frío.
62. Control de Sustancias Peligrosas
Objetivo: Asegurar un manejo sanitario y ambiental de las
sustancias peligrosas para prevenir contaminaciones cruzadas
en los productos.
Alcance:
Higienizantes
• Plaguicidas
• Aceites y lubricantes
•Ingredientes químicos
•Hidrocarburos y
derivados
Manejo de las
Sustancias Peligrosas:
• Almacenamiento
• Identificación
• Preparación de
soluciones y
trasvasado
• Eliminación de
envases
63. • Estos productos deberán almacenarse en áreas o
armarios especialmente destinados al efecto y
separados de los productos (mp, insumos,
ingredientes) y habrán de ser distribuidos o
manipulados sólo por personal competente.
• Los plaguicidas u otras sustancias tóxicas, deberán
etiquetarse adecuadamente con un rótulo en que se
informe sobre su toxicidad y empleo.
• Evitar reciclado de envases.
• Se pondrá el mayor cuidado en evitar la
contaminación de los productos
64. CONTROL DE VIDRIOS Y PLÁSTICOS
DUROS
El vidrio y el plástico son materiales, que tienen varias
aplicaciones en una planta de alimentos, tal como material de
empaque, en equipos y utensilios, así como focos y ventanas en
áreas de producción, etc.; sin embargo, vidrio afilado en un alimento
representan serios peligros que pueden causar graves daños a la
salud de un consumidor, o su muerte.
Para evitar tal contaminación y mantener la salubridad, calidad e
inocuidad de un producto, se debe aplicar un control de estos
insumos en la planta, con el fin de prevenir que estos entren en
contacto con productos alimenticios o superficies en contacto con
alimentos.
Posibles fuentes de contaminación: pallets, herramientas de madera,
sellos de goma, ropa y equipos de proyección personal
65. • Se debe llevar a cabo de modo que la producción en
líneas o equipos adyacentes no este en riesgo de ser
contaminada.
• Se debe dar prioridad a los pedidos de mantenimiento
que afectan la inocuidad de alimentos
• Los arreglos provisionales no deben poner en riesgo la
Inocuidad de los productos
• Los lubricantes y fluidos de transferencia de calor
deben ser de grado alimentario, donde exista el riesgo
de contacto directo o indirecto con el Producto
• El personal de mantenimiento debe ser entrenado en
peligros a los productos asociados a sus actividades.
• ..(PAS 220 )
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO/CORRECTIVO
66. RETIRO DE PRODUCTOS
• «La habilidad de sacar cualquier ingrediente o producto
terminado del mercado de manera efectiva y oportuna.
Requisitos«
• Debe haber sistemas para asegurar que se
identifiquen, localicen y remuevan productos que no
cumplan con los estándares de inocuidad
• Se debe mantener una lista de personas de contacto
clave, en caso sea necesario el retiro.
• Cuando se retiren productos debido a peligro inmediato
para la salud, se deberá evaluar la Inocuidad de otros
productos producidos en las mismas condiciones.
• Tener en cuenta la necesidad de advertir al publico
• …( PAS 220)
67. La capacidad para seguir el
desplazamiento de un alimento a
través de una o varias etapas
específicas de la cadena
alimentaria.
"Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema
HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas”
RM No 449-2006/MINSA
Trazabilidad (Rastreabilidad):
70. Técnica de comparación, control y regulación para
el ajuste y la verificación de instrumentos de
medición. Basadas en diferentes magnitudes que
deben ser atribuidas a señales de medida
normalizadas. Estas señales de medida o
magnitudes reguladas son denominadas como
señales patrón, que los
Calibradores
proporcionan.
CALIBRACIÓN DE MEDIOS DE MEDICIÓN
71. INFORMACION DEL PRODUCTO/
CONCIENTIZACION DEL CONSUMIDOR
• Se debe presentar la Información a los consumidores
de manera tal que puedan entender su importancia y
tomar decisiones informadas.
• Se puede proporcionar información mediante el
etiquetado medios : pag web, anuncios y pueden
incluir las instrucciones de almacenamiento,
preparación y servicio que apliquen
• Etiquetado de alimentos Preenvasados :
• Procedimientos para asegurar la aplicación de las
etiquetas correctas a los productos.. PAS 220
72. ROTULADO (DS 007-98, Capitulo II,art.)
11
Contenido del rotulado:
• Nombre del producto
• Declaración de los ingredientes y aditivos empleados
• Nombre y dirección del fabricante
• Nombre, razón social y dirección del importador (
etiqueta adicional)
• Numero de registro Sanitario
• Fecha de vencimiento , cuando se requiera( codex
alimentarius o norma peruana)
• Código o calve de lote
• Condiciones especiales de conservación
73. Donde puedo obtener mayor
información :
• Normas técnica peruanas NTP de etiquetado : INDECOPI (
pág. web : www.indecopi.gob.pe)
• “Guía para el etiquetado de alimentos envasados Comité de
Normalización de alimentos envasados-rotulado”
(INDECOPI)
• LEY 28405
• Ley de Rotulado de Productos Industriales Manufacturados
• DS 20-2005-PRODUCE Reglamento de la Ley de Rotulado
de Productos Industriales
• LEY Nº 29571 CÓDIGO DE PROTECCIÓN Y DEFENSA
DEL CONSUMIDOR Reglamentándose
74. Capacitación, Sensibilización y
Competencia
Objetivo: Una capacitación y/o instrucción y supervisión insuficientes
de cualquier persona que intervenga en el Sistema de gestión de
Inocuidad, representa un punto débil y riesgo para la Inocuidad o
calidad de los productos.
Programa y Plan de
Capacitación
Registros
Desarrollo de
Competencias
Evaluación del
desempeño
75. KEY MANAGEMENT RESOURCES SAC (KMR SAC)
Av. Javier Prado Este 4921 – 408 A Camacho, La Molina
Tel. 715 1166 Nextel 426*7639 - 402*3332 – 418*1873
marketing@kmrsac.com, emilyvivanco@kmrsac.com
www.kmrsac.com