El documento describe los sistemas MRP y MRP II, que son sistemas de planificación y administración de materiales asociados a software que programa la producción y controla los inventarios. MRP planifica las necesidades de compra de materia prima mientras que MRP II integra todos los departamentos de la empresa para planificar los recursos necesarios y adaptarse mejor a la demanda del mercado.

1. REVISTA
DIGITAL
Emiliana Melendez
III-173-00018
CI: 27290233

2. es el sistema de planificación y administración de
materiales asociado a un software que programa
la producción y controla los inventarios.
En definitiva, este sistema da órdenes de compra
dentro de la empresa, tras establecer y planificar
las necesidades de materiales para un momento y
necesidad de producción dado.
Con el uso de los sistemas MRP, la manera de
planificar la producción se caracteriza por la
anticipación. Se trata de planificar lo que se quiere
hacer en el futuro y que materiales están a
disposición de la empresa o, en su caso, cuales se
van a necesitar para cumplir con el planning.
MRP

3. Un plan de producción, con el calendario de trabajo y los
contenidos a fabricar bien ajustados.
Un cálculo de las compras de materiales a los proveedores.
Una serie de informes en los que aparezcan incidencias, como los
retrasos, que acaban afectando al plan de producción y al
calendario previsto.
Estos MRP trabajan fundamentalmente teniendo en cuenta dos
parámetros básicos: tiempo y capacidades. El software es capaz de
calcular qué cantidades de producto deben ser fabricadas, qué
componentes se necesitan y qué materias primas se han de comprar.
Todo para conseguir satisfacer las demandas del mercado. Los
resultados obtenidos se pueden resumir en los siguientes puntos:

4. Estos no solo calculan los recursos necesarios, su cantidad y el calendario de acuerdo a la
demanda, sino que tienen en cuenta toda la organización empresarial.
Para resumirlo, el MRP II integra tanto los recursos de fabricación (materias primas,
componentes, insumos, mano de obra, herramientas, maquinaria, capital) con otras áreas
como la administración, ventas o comerciales. Con esta herramienta de gestión, se
pretende cumplir de manera más ajustada con las peticiones del mercado.
“Este sistema da respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a
cuáles son los recursos disponibles para ello.”
La orientación principal del MRP II ha sido la de identificar los problemas de capacidad
del plan de producción. Se trata de resolver la ecuación entre la disponibilidad de
recursos vs. el consumo planificado para, gracias a sus previsiones, evaluar y ejecutar las
modificaciones del plan que sean necesarias.
MRP II

5. Se pueden resumir sus característica en los siguientes puntos:
*Gestión avanzada de las listas de materiales.
*Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos.
*Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios
propios o por grupo.
*Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos.
*Cálculo automático de las necesidades de producto material.
*Ejecución automática de pedidos.
El MRP II utiliza las previsiones de lo que podríamos llamar un plan
maestro. Mediante simulaciones de cómo va a reaccionar el sistema
productivo de la empresa, ofrece un control total para detectar los
posibles errores, permitiendo su corrección de manera ágil y sin
demora.
Entre las correcciones que pueden ser necesarias, se encuentran las
capacidades, los recursos humanos, la gestión del inventario y, por
último, los plazos de producción.

6. *Planifica las necesidades de compra de materia
prima.
*Su principal elemento en el que se basa es el plan
maestro de producción
*Sólo abarca la producción.
*Surge de la experiencia previa de la empresa
*Es un sistema abierto
Principales diferencias
*Su planificación abarca todos los departamentos
de la empresa, planificando los recursos necesarios.
*Se basa en el estudio de la demanda y del
mercado.
*Abarca más departamentos, no sólo producción si
no también el de compras, calidad, financiero,etc.
*Necesita conocer el comportamiento de las
empresas para poder planificar correctamente.
*Se adapta de manera más eficaz a la demanda
del mercado.
*Mejora la productividad.
*Acciones correctas a la primera vez.

7. En el sistema Push (empujar), las empresas conciben la
fabricación de los productos en función de un pronóstico de
la demanda o de un itinerario determinado de trabajo. El
principal problema de este sistema radica en que no siempre
los pronósticos son correctos y a menudo se cae en una
sobreproducción, lo que a la larga conlleva a las empresas a
desembolsar grandes sumas de dinero de forma innecesaria.
SISTEMA PUSH

8. el sistema Pull (jalar) limita la producción en función a
una necesidad del consumidor. Cuando un producto es
adquirido, se activan los mecanismos para
reemplazarlo. Este sistema permite a las empresas
reducir costos en producción e inventarios, así como
estructurar los procedimientos de fabricación
mediante el uso de carteles o tarjetas, las cuales
ayudan a dividir el proceso en fases determinadas y
ordenadas de forma secuencial. En el sistema Pull, el
enfoque principal son los consumidores y sus
necesidades. No obstante, si bien se trata de un
modelo que ofrece grandes ventajas, no produce los
mismos resultados en todo tipo de empresas.
SISTEMA PULL

9. ¿Qué estrategia es más eficaz Push o pull?
Los costes de producción son más bajos ya que se
puede producir a mayor escala.
Suelen tener un sistema de producción más rápido
y flexible, adaptándose así a posibles picos en la
demanda del producto.
Sistema push
Su mayor punto negativo es que las previsiones
realizadas para comprar la demanda no sean
correctas. Esto puede acarrear que se tenga una gran
cantidad de stock con el coste implícito que esto lleva.
Los costes de almacén son bajos, ya que
prácticamente no se trabaja con stock.
No hay que hacer previsiones ni cálculos sobre
qué comprar, ya que este paso se realiza cuando
la demanda del producto es una realidad.
Sistema pull
El problema de contar con este tipo de sistema es
que, ante un crecimiento fuerte de la demanda, no se
pueda conseguir llevar a cabo toda la producción,
apareciendo así una rotura de stock que puede
causar una pérdida económica inmediata.

10. La ventaja más destacada del sistema push es que los costes de producción por unidad de producto se rebajan al
mínimo porque se puede producir en grandes cantidades. Esto se conoce como economía de escala: el proveedor
disminuye sus costes incrementando su volumen de producción. Para adaptarse a posibles variaciones en la
demanda es fundamental que el sistema de producción sea rápido y flexible. De ese modo, la empresa podrá llevar
a cabo una logística de aprovisionamiento eficiente, satisfaciendo la demanda y minimizando los costes operativos y
de almacenaje al tener una mayor planificación de la actividad.
La principal desventaja de esta estrategia se refiere a los riesgos asociados a posibles errores en la planificación
de la demanda, como el peligro de sufrir una rotura de stock (la demanda supera las previsiones) o la amenaza del
sobrestock (la producción supera significativamente la demanda estimada).
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
DEL SISTEMA PUSH

11. Los mayores beneficios del sistema pull son la eliminación de la sobreproducción y la disminución de los costes de
almacenaje. Además, se minimiza la fuerte dependencia entre fabricación y análisis predictivos, que buscan
anticiparse a los cambios en los hábitos de consumo. La gran mayoría de empresas que eligen el modelo pull adoptan
el sistema just-in-time (JIT), que optimiza los costes derivados de la gestión y se relaciona estrechamente con la
filosofía Lean logistics, cuyo principal objetivo es reducir los costes logísticos eliminando procesos que no aportan
valor real.
Otro punto fuerte de la estrategia pull y de la producción bajo demanda es la capacidad para personalizar un
producto al gusto del cliente, hecho que se convierte en una ventaja competitiva.
Asimismo, la estrategia pull suele implantarse cuando se opta por prácticas logísticas más sostenibles a fin de
minimizar el impacto medioambiental en la fabricación y almacenaje de productos.
La desventaja más notoria del sistema pull es que, en general, exige mayor tiempo de producción, lo que obliga a las
empresas a advertir a sus clientes que la entrega del producto no será inmediata. Además, el coste de fabricación
por unidad aumenta: el producto no se fabrica de forma masiva y, por tanto, no se aprovechan las economías de
escala.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
DEL SISTEMA PULL

12. EJEMPLOS DE SISTEMA PUSH Y
PULL
Un ejemplo es Schaal Chocolatier, líder en la producción de chocolate de alta gama que se vale del sistema de producción push para
anticiparse a los incrementos de la demanda en determinados períodos del año, especialmente en Pascua y Navidad. Para disponer
de una cadena de suministro eficiente, Schaal Chocolatier cuenta con un tecnológico y moderno almacén automático para palets
desarrollado por Mecalux.
El método pull es altamente aconsejable en empresas que comercializan productos con un elevado coste de producción, lo que hace
que resulte inviable tenerlos en stock, a la espera de que se produzca una venta. Esta estrategia también se utiliza en
productos que ofrecen un alto grado de personalización con vistas a ajustarse al máximo a las demandas del cliente. Este es el
caso del fabricante de muebles Forma 5. Toda su logística es just-in-time, es decir, la planta de producción está conectada,
mediante el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, con los 35 almacenes de sus proveedores, para así recibir
los productos semielaborados necesarios en el momento oportuno.
Asimismo, hay sectores que emplean una estrategia combinada de gestión push y pull. En la industria del automóvil, por ejemplo, se
fabrican vehículos con prestaciones de serie, esto es, básicas (sistema push), pero también otros bajo demanda, con
características personalizadas (sistema pull). El fabricante de coches Zbeda Group (Israel) posee un almacén automático para
cajas (diseñado e instalado por Mecalux) que abastece a las líneas de producción, tanto a la hora de producir vehículos bajo
demanda como cuando se fabrican automóviles en cadena.

13. El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a
Tiempo”, es una metodología originalmente creada para la organización de
la producción cuyo objetivo es el de contar únicamente con la cantidad
necesaria de producto, en el momento y lugar justo, eliminar cualquier
desperdicio o elemento que no aporte valor.
Actualmente el Sistema Just in Time se aplica de forma generalizada en los
procesos logísticos de los almacenes con el fin de conseguir la mayor
eficiencia posible en toda la cadena de suministro.
MÉTODO DE JUST IN TIME

14. El objetivo con el que surgió este sistema era sencillo,
eliminar o reducir del proceso de producción cualquier elemento
que no aportase valor. En definitiva, conseguir la eficiencia a
través de la simplicidad, filosofía muy arraigada en el país
nipón.
Objetivo
Pronto el método Just in Time comenzó a aplicarse no solo en el proceso
productivo, si no en todos los ámbitos de la empresa, debido a las notables
mejoras de competitividad que experimentaban las empresas que lo
aplicaban.

15. Reducción del nivel de stock de existencias. Solo se produce la cantidad necesaria
solicitada por la siguiente fase de la cadena de suministra, por lo que se optimiza
el tiempo de almacenaje de los productos y el uso del espacio.
Se evita la caducidad o deterioro de productos almacenados durante tiempo
excesivo. El sistema JIT necesitará apoyarse del sistema de gestión de
almacenes óptimo para cumplir con esta correcta rotación de existencias.
Se reducen los tiempos de carga y descarga de la mercancía.
Reducción de costes de almacenaje e inventario y por tanto mejora de la
competitividad de las empresas.
Es un sistema de gran adaptabilidad una vez implantado, ya que simplifica todas
las fases de cadena de suministro.
Las principales ventajas que tiene la aplicación del sistema Just in Time son:
Ventajas y dificultades del
sistema Just in Time

16. El sistema que direcciona lo que es el just in time se ha acomodado al modelo
productivo de muchas empresas automotrices. El desarrollo realizado en Toyota
constituye el mayor ejemplo de just in time.
Las grandes compañías de comida rápida son buenos ejemplos del just in time,
debido a que utilizan su stock solo cuando se realiza un pedido.
Empresas informáticas como Dell, solicitan constantemente materia prima para
fabricar sus componentes sobre pedidos en lugar de mantener grandes almacenes
con alto stock.
Harley Davidson cambió su imagen de fabricante ineficiente al reducir
significativamente sus niveles de inventario y de paso redujo sus plazos de
entrega.
Ejemplos de just in time