El documento describe los sistemas MRP y MRP II. MRP se utiliza para traducir un plan maestro de producción en requisitos netos de materiales a lo largo del tiempo considerando inventarios y órdenes planificadas. MRP II amplía MRP para incluir planificación de capacidad, ventas y retroalimentación. El documento también discute los requisitos, funciones e implantación de MRP/MRP II así como sus limitaciones y críticas.

1. TEMA 9
EL SISTEMA
MRP/MRP II
Ing. Alex Rayón Jerez
http://www.alexrayon.es
http://paginaspersonales.deusto.es/alrayon
24 de Noviembre del 2011
Organización de la Producción – 2011/2012 – 5º Ingeniería en Automática y Electrónica Industrial

2. Índice de contenidos
 MRP
 MRP II
 Implantación de los sistemas MRP
 Limitaciones en los sistemas MRP/MRP II
 Crítica al MRP/MRP II
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3. MRP
Revisión del concepto MRP
Demanda independiente vs. Demanda dependiente
La técnica del punto de pedido
Énfasis en la predicción de la demanda
Presupone un consumo de inventario uniforme
Se basa en la pieza, considerada de forma independiente
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4. MRP
Concepto
El sistema MRP consiste en un conjunto de procedimientos, reglas
de decisión y registros (o entradas) que están diseñadas para traducir
un Plan Maestro de Producción en requisitos netos repartidos en
etapas a lo largo del tiempo para cada elemento del inventario
La Planificación de Necesidades de Materiales (Material
Requirements Planning, MRP) surgió a principios de los 60
Al principio debía funcionar en grandes ordenadores, no asequibles
a muchas compañías
Sin embargo, hoy en día es la herramienta más extendida para
tareas de planificación y control
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5. MRP
Aportación de Orlicky
Aportación de Orlicky (1975)
Saca las teorías del MRP
Cuestiones importantes:
1) El inventario de componentes no puede tratarse como si éstos
fueran independientes
2) A partir del PMP, se puede calcular la demanda de productos
dependientes
3) Demanda discontinua a nivel de componente
4) Uso del ordenador
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6. MRP
Aportación de Orlicky (II)
Aportó las siguientes reflexiones en relación con la teoría de gestión
de la producción:
1) El inventario de componentes (que se integren finalmente
mediante ensabmblado) no puede tratarse como si fueran
elementos independientes, ya que su demanda depende de los
ensamblajes en los cuales intervenga
2) A partir de un plan maestro (necesidades de productos de
nivel máximo a lo largo del tiempo), es posible calcular la
demanda para los productos dependientes
Por lo tanto, no tiene sentido intentar preverla
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7. MRP
Aportación de Orlicky (III)
Reflexiones de Orlicky (continuación)
3) Los presupuestos de la teoría clásica de control de inventario tienen
en cuenta un patrón de demanda definido, cuando no uniforme
Sin embargo, el hecho que la demanda de componentes dependa de
la demanda de sus padres da lugar a un fenómoneo de demanda
discontinua a nivel de componente
Esto implica que sólo existe demanda de un componente cuando es
necesario producir un lote de su elemento padre, es decir, en
instantes concretos conocidos, pero no de forma continua a lo largo
del tiempo
Este tipo de demanda aparece incluso cuando la demanda de los
productos padre sea uniforme, debido a los efectos de la formación
de lostes, y al hecho que la demanda de un componente
normalmente procede de varios productos origen
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8. MRP
Aportación de Orlicky (IV)
Reflexiones de Orlicky (continuación)
La implicación de la demanda discontinua es que las técnicas de
punto de pedido son inadecuadas para tratar los inventarios de
material inacabado
4) Los ordenadores proporcionan la capacidad de procesamiento
adecuado para realizar los cálculos necesarios de forma eficiente
Un BOM (Bill Of Materials) o Lista de Materiales describe la
relación padre-hijo entre un ensamblaje y sus productos
componentes o materias primas
Los BOM pueden constar de un número variable de niveles y
típicamente tendrán productos comprados en sus hojas (nivel
inferior)
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9. MRP
Prerrequisitos o supuestos
Se dispone de un PMP, el cual ser explosionado con el BOM
Todos los elementos del inventario están identificados de forma única
En el momento de la planificación se dispone de un BOM
Se dispone de información de inventario relativa al status de cada elemento
Se mantiene la integridad de los datos
Se conocen los Ts individuales
Todo elemento del inventario entra y sale de stock
Todos los componentes de un ensamblado se necesitan en el momento del
lanzamiento de la orden de ensamblado
Empleo discreto de los componentes
Independencia de proceso de los elementos fabricados
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10. MRP
Funcionamiento
Calcular las necesidades netas a partir de las necesidades brutas obtenidas,
teniendo en cuenta el inventario previsto y las órdenes planificadas para
recepción, así como material ya reservado del inventario
Conversión de las necesidades netas en órdenes de fabricación en cantidad
que satisfaga la dimensión del lote existente para ese material
Ubicación de una orden en el momento apropiado aplicando planificación
hacia atrás a partir de la fecha de entrega y teniendo en cuenta el lead time
necesario para completar la orden de ese componente
Generación de acciones apropiadas y de mensajes de excepción para guiar
la atención del usuario
Explosión de los elementos padre en requisitos netos para todos sus
componentes, a partir del BOM
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11. MRP II
Entradas
Plan de ventas
Base de Datos del sistema
Lista de materiales, maestro de rutas, fichero de inventarios,
herramientas, calendario de trabajo, etc.
Retroalimentación
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12. MRP II
Funciones
1) Planificación Maestra (Master production scheduling)
Esta fase hace referencia a la generación de un Plan Maestro de
Producción para productos finales o de alto nivel. Este plan se
genera teniendo en cuenta las previsiones de ventas, trabajos
pendientes del periodo anterior y la disponibilidad de material
2) Planificación Aproximada de la Capacidad (Rough Cut
Capacity Planning)
Esta fase permite hacer una comprobación rápida de capacidad de
recursos clave o agregados (horas hombre, niveles de inventario,
costes de expedición) necesarios para implementa el plan
maestro, con el fin de asegurar que el plan es factible desde el
punto de vista de la capacidad
Se ejecuta de forma interactiva con el PMP
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13. MRP II
Funciones (II)
3) Planificación de Necesidades de Capacidad (Capacity
Requirements Planning)
Planifica las necesidades de capacidad de las órdenes de
fabricación emitidas por el MRP. Su mecánica integra cinco pasos
fundamentales:
1. Determinación de las cargas generadas por los pedidos planificados en
cada centro de trabajo
2. Periodificación de las mismas a lo largo del tiempo de suministro
3. Inclusión de la carga generada por las recepciones programas
4. Determinación de la capacidad necesaria por periodo en cada centro de
trabajo
5. Comparación con la capacidad disponible y determinación de
desviaciones
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14. Implantación de los sistemas MRP
Falta de compromiso de la alta dirección
Falta de formación por parte de los usuarios
Necesidad de datos precisos
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15. Limitaciones sistemas MRP/MRP II
Horizonte de planificación muy largo
Los lead times se aceptan como fijos
Se asume que el lead time es independiente del tamaño de lote
Sólo maneja un tipo de lote
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16. Crítica al MRP/MRP II
No cubre adecuadamente la función de programación de operaciones
No se adapta bien a los cambios
No proporciona un mecanismo para equilibrar las cargas
No favorece el CIM
Módulos de control insuficientes
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17. Copyright (c) 2011 Alex Rayón Jerez
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license, visit http://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0/
*
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18. Profesor: Ing. Alex Rayón Jerez
Bilbao, Septiembre 2011
5º de Ingeniería en Automática y Electrónica Industrial
Facultad de Ingeniería
Universidad de Deusto
Departamento de Tecnologías Industriales, Facultad de Ingeniería, Universidad de Deusto
Avda. de las Universidades, 24, 48007 Bilbao, País Vasco, España
Alex Rayón Jerez
alex.rayon@deusto.es
Para contactar conmigo, muchas formas :-)
http://alexrayon.es/alex-rayon-20/
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