Pco2

GESTIÓN DE
INVENTARIOS DE
ARTÍCULOS CON
DEMANDA
DEPENDIENTE
Objetivos
Dentro de los sistemas de gestión de inventario de artículos con demanda dependiente de
otros artículos , el mas utilizado el sistema MRP. El objetivo de este capitulo es analizar en
detalle la importancia que el sistema de planificación de las necesidades de materiales
(MRP) tiene en la moderna gestión empresarial. Para ello se comienza describiendo los
elementos que intregan un sistema MRP para , analizar su funcionamiento, describiendo
los distintos pasos necesarios para realizar la explosión de necesidades.

OBJETIVOS
• La gestión de inventarios con demanda dependientes se complican
en ocasiones por la posibilidad de que algunos componentes
tengan una demanda tanto dependiente como independiente. Por
ejemplo, si la empresa automovilística vende ruedas de repuesto, la
demanda de ruedas tendría el doble carácter de dependiente e
independiente.

Planificación de las necesidades
de materiales (MRP)
• En el entorno actual la meta fundamental de la gestión de stocks es
asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el tiempo y
lugar adecuados. Para ello es necesario estar en contacto directo
con los proveedores , de forma que, cuando sean necesarios nuevos
suministros, se les pueda comunicar inmediatamente , siendo
también necesario dispongan de la capacidad adecuada para
suministrar este pedido de forma instantánea evitando así rupturas
de stocks del cliente .

VENTAJAS DE LA IMPLANTACION
DE UN SISTEMA (MRP)
• Mejora del servicio al cliente, permitir reducciones en los tiempos
de entrega y facilitar cumplimiento de los plazos de entrega
prometidos.
• Mejora de la eficiencia operativa al disminuir las rupturas de stocks
y los retrasos en las entregas sin necesidad de incrementar la
plantilla de la empresa.

VENTAJAS DE LA IMPLANTACION
DE UN SISTEMA (MRP)
• Reducción de los niveles de inventario, dado que el sistema
pretende que la recepción de cada materia prima o componente se
produzca justo en el momento en que dicho material o
componente va a necesitarse para la fabricación del producto final.

ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP
• El funcionamiento de un sistema MRP , tiene el siguiente esquema
se observa como las entradas del sistema son : el programa
maestro de producción (PMP), la lista de materiales (lm) y el
inventario disponible .
A partir de esas entradas , el programa informático procesa la
información y genera una serie de salidas u outputs, entre las que
podemos señalar: en inventario previsto, el plan de ordenes de
fabricación y pedido y los informes secundarios.

1°ENTRADAS DEL SISTEMA MRP
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION (PMP)
El plan maestro de producción nos indica la cantidad de artículos
que debemos fabricar en función de las necesidades del mercado
para un horizonte de tiempo de varias semanas

Lista de Materiales o estructura de
fabricación
• Indica los distintos materiales y componentes que intregan cada
producto final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias
de cada uno de ellos . El archivo que contiene la lista de materiales
se denomina en ocasiones árbol del producto, ya que nos indica la
forma en que el producto se ensambla . De la exactitud y
actualización de esta lista de materiales dependerá el correcto
funcionamiento del sistema MRP.

Lista de materiales o estructura de
fabricación
• Es posible que un componente forme parte de distintos elemento,
es decir, que existan partes comunes a diferentes elementos. Es lo
que se conoce como estandarización de partes o fabricación
modular y conlleva notables reducciones de costes, por lo que en la
actualidad es practica habitual en la mayor parte de fabricantes.

Estado de inventario
• Refleja la cantidad almacenada de cada material, componente o
producto final, y que he mantenido al día de gracias a la
contabilización de las recepciones de pedidos , vales de material ,
etc. Además , el estado de inventario recoge información relativa al
tamaño de lote de cada articulo, los tiempos de suministro o
fabricación , los niveles de stocks de seguridad , las tasas de
desperdicio , etc.

ESTADO DE INVENTARIO
COMPUESTA POR LOS SIGUIENTES ELEMENTOS:
• NECESIDADES BRUTAS: demanda total proveniente de todos los
planes de producción de los que forman parte el elemento en
cuestión , mas la demanda externa directa de dicho elemento (para
repuestos).

Recepciones progamadas
• Pedidos que fueron emitidos en su momento , pero aun no se han
recibido (también se denominan pedidos abiertos u ordenes
abiertas).

Inventario disponible
• Se trata de una estimación de la cantidad de inventario disponible
cada semana . El saldo del inventario al final de una semana se
calculara restando al inventario disponible inicialmente las
necesidades brutas de esa semana y añadiéndole las recepciones
semanales progamadas .

Cantidades comprometidas
• Artículos que se encuentran reservados para satisfacer un pedido
ya recibido , cuya fecha de entrega aun no ha llegado.
• En general se considera que si , la empresa no ha alcanzado al
menos el 99% de precisión en sus registros de inventarios , un
sistema MRP no funciona correctamente.

2° SOFTWARE MRP
• A partir de la informacion contenida en el PMP se determinan las
cantidades necesarias de cada articulo en cada periodo de tiempo.
A continuación se realizara la explosión de necesidades brutas de
los distintos materiales y componentes requeridos para fabricar
cada articulo en función de la informacion contenida en la lista de
materiales.

Software MRP
• Necesidades netas=Necesidades brutas-(inventario disponible +
Recepciones programadas – Stock de seguridad - Cantidades
comprometidas)
• Si las necesidades netas son mayores que cero, se procede a emitir
la orden de pedido/fabricación en el periodo de tiempo que permita
que el material este disponible en el momento en que se requiera
para comenzar la fabricación del producto correspondiente. Como
resultado de este proceso los sistemas MRP emiten una serie de
salidas.

3° SALIDAS DEL SISTEMA MRP
• Previsión de inventario
El estado de inventario se actualiza en funcion de los pedidos
emitidos y las recepciones planificadas de los mismos , resultado de
la explosión de necesidades.

Plan de ordenes de fabricación o pedido
• Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada
periodo de tiempo , siendo la base utilizada por el departamento de
compras para emitir las correspondientes ordenes de pedido a cada
proveedor , y por el departamento de producción para lanzar las
correspondientes ordenes de fabricación a cada trabajo .

Informes secundarios
• Como complemento de las anteriores salidas , los sistemas MRP
también proporcionan una serie de informes secundarios muy
útiles para la toma de decisiones :
- Informes de excepción.
- Informes de rendimiento.
- Informes de planificación.

EJEMPLO 1
• El director de operaciones de Indurain Bicicletas, S.A., fabricante de
bicicletas de competición localizado enVillava (Navarra), esta
decidiendo la implantación en la empresa de un software, se
analiza el funcionamiento del mismo para la planificación del
modelo Blade-2000.Como entradas al sistema informático se parte
de la estructura de fabricación de la bicicleta, el plan maestro de
producción y el estado de inventario que se recogen a continuación.

BICICLETA
A(1)
Manillar
B(2)
Sillín
C(2)
Ruedas
D(2)
Pedales
E(1)
Neumáticos
F(25)
Radios
G(1)
Frenos

ARTICULO NIVEL DE
INVENTARIO
STOCK DE
SEGURIDAD
TIEMPO DE SUMINISTRO/
FABRICACION (SEMANAS)
Blade 2000 150 - 2
A 50 - 3
B 300 50 1
C 200 50 2
D 75 - 1
E 100 75 1
F 5.000 400 1

ARTICULO STOCK S.S T.S SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8
Blade
2000
150 2 Necesidades brutas
Recepciones programadas
Necesidades netas
Lanzamiento pedidos planificados
0
0
150
0
0
0
0
150
0
0
0
0
150
0
0
0
0
150
0
0
0
0
150
0
450
0
0
150
450
500
600
0
150
450
0
500
0
0
500
0
A 50 3 Necesidades brutas
Necesidades netas
0
0
50
0
0
0
0
50
0
400
0
0’
50
0
500
0
0
50
0
0
450
0
50
400
0
500
0
0
500
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
B 300 50 1 Necesidades brutas
Necesidades netas
0
0
250
0
0
0
0
250
0
0
0
0
250
0
0
0
100
350
0
100
450
0
50
400
0
500
0
0
500
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
C 200 50 2 Necesidades brutas
Necesidades netas
0
0
150
0
0
0
0
150
0
0
0
0
150
0
750
0
0
150
0
1000
900
0
150
750
0
1000
0
0
1000
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
D 75 1 Necesidades brutas
Necesidades netas
0
0
75
0
0
0
0
75
0
0
0
0
75
0
0
0
0
75
0
825
900
0
75
825
1000
1000
0
0
1000
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
E 100 75 1 Necesidades brutas
Necesidades netas
0
0
25
0
0
0
0
25
0
725
750
0
25
725
1000
1000
0
0
1000
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
F 5000 400 1 Necesidades brutas
Necesidades netas
0
0
4600
0
0
0
0
4600
0
14150
18750
0
4600
14150
25000
25000
0
0
25000
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

Tamaño del lote de pedido
• En empresas que trabajan bajo pedido no tiene sentido plantearse
cual debe ser el tamaño del lote de pedido, dado que este debe
coincidir con el pedido del cliente. Sin embargo, en empresas que
fabrican para almacén, la decisión sobre el tamaño del lote de
pedido tiene un efecto importantísimo sobre el costo asociado al
inventario.

TAMAÑO DEL LOTE DE PEDIDO
VENTAJAS LOTES GRANDES
• Reducción de los tiempos de cambio
de la maquinaria.
• Reducción del coste anual de emisión
de pedidos.
• Reducción del coste de adquisición y
transporte
(Rappels por volumen de compra)
VENTAJAS LOTES PEQUEÑOS
• Reducción del coste de
almacenamiento.
• Reducción del riesgo de
obsolescencia de los productos.
• Reducción del nivel de stock en
curso.
• Reducción en los tiempos de
fabricación de cada pedido.

Tamaño del lote de pedido
• Por ello el director de operaciones debe decidir que tamaño de lote
es el mas adecuado para cumplir los objetivos marcados por la
organización .Como ya vimos en el capitulo anterior se han
desarrollado diferentes metodos que tratan de facilitar la eleccion
del tamaño economico de pedido entre los destacamos el modelo
de CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO .

Pedidos lote a lote
• Consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades netas de cada
periodo , minimizado de esta forma el coste de almacenamiento.
En este caso, tanto la cantidad de pedido como el tiempo de
reaprovisionamiento seria variables.

Periodo constante
• Se fija in intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a la suma de
las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo por tanto
variables en tamaño. Un caso particular de este metodo seria el
conocido como POQ, en el que el periodo constante se calcula a
partir del lote economico obtenido por el metodo de cantidad
economico de pedido.

Mínimo coste unitario
• Se comienza calculando el coste unitario, como suma de los costes
de emision y de almacenamiento unitario, para las necesidades
netas del primer periodo .

Método de Silver-Meal
• Se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste total (emisión
mas almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el
reaprovisionamiento.
• CTP= Coste de emisión + Coste de
almacenamiento
N.° de periodos cubiertos por Q

EJEMPLO 2
• Alcazaba, S.A. es una empresa cervecera que produce tres tipos de
cerveza: Alcazaba,Alcazaba especial y Alca-Sin. Por lo que se
refiere a la cerveza Alcazaba, su demanda anual se estima en
50.000 unidades, lo que supone una demanda semanal media de
1.000 unidades (para un horizonte anual de planificacion de 50
semanas). Los costes de cambio de maquinaria para pasar a
fabricar un tipo de cerveza distinto se estiman en 400 euros y el
coste de almacenamiento unitario semanal se estima en 10
centimos de euro (dicho coste se contabilizara cada vez que una
unidad que esta en el inventario final de la semana se almacena
hsta comienzos de la semana siguiente).

CUADRO
Se pide determinar que técnica de dimensionamiento del lote resulta mas
adecuada entre las siguientes: pedidos lote a lote, cantidad económica de
pedido o periodo constante (POQ), partiendo de las necesidades netas que nos
ofrece el sistema MRP de la empresa para las próximas 8 semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades
Netas
1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900 1.000

1 2 3 4 5 6 7 8 C
p
Ce total
Necesidades
Netas
1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900 1.000
Stock
Inicial
0 0 0 0 0 0 0 0
0
3.200
E
3200
E
Lote de
fabricacion
1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900 1.000 8x400
Stock
final
0 0 0 0 0 0 0 0
SOLUCION:
A)Pedidos lote a lote. El coste total de
inventario para las próximas 8 semanas sería:

1 2 3 4 5 6 7 8 Cp Ce total
Necesidades
Netas
1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900 1.000
Stock
Inicial
0 1.328 328 2.356 1.056 0 1.784 884 1.090 1.600
E
2690
E
Lote de
fabricacion
1.828 - 2.828 - - 2.828 - 2.828 8x400
Stock
final
1.328 328 2.356 1.056 456 1.784 884 2.712
b) Cantidad económica de pedido. El primer paso seria calcular
el lote económico de pedido aplicando la formula clásica del
modelo de Wilson.

1 2 3 4 5 6 7 8 C
p
Ce total
Necesidades
Netas
1.500 1.000 800 1.300 600 1.500 900 1.000
Stock
Inicial
0 1.800 800 0 2.100 1.500 0 1.000
72
0
E
1.200
E
1.920
E
Lote de
fabricacion
3.300 _ _ 3.400 _ _ 1.900 _ (3x40
0)
Stock
final
1.800 800 0 2.100 1.500 0 1.000 0
c)Periodo constante (POQ).A partir de la cantidad económica de pedido calculada
anteriormente , podemos obtener el periodo : POQ= 50/(50.000/2.828,4)=2,8284
semanas = 3 semanas :
Por tanto , la técnica de periodo constante (POQ) seria la mas
recomendable dado que minimiza el coste total de inventario.

Cuestiones a analizar en relación
con los sistemas MRP
Problemas con el dimensionamiento del lote :
• Una de las principales criticas que se realizan a la utilización de las
técnicas de dimensionamientos anteriores es que al aplicarlas a los
distintos niveles del inventario pueden generar un stock excesivo.

Cuestiones a analizar en relación
con los sistemas MRP
• Otros autores justifican estos crecientes niveles de inventario a
medida que descendemos en la estructura de fabricación de un
producto por el reducido coste que supone, en general, el
almacenamiento de componentes de los niveles mas bajos. En la
practica , sin embargo, la tendencia es emplear la técnica lote a
lote, con lo que se elimina el problema anteriormente comentado.

Stock de seguridad
• Existe una fuerte controversia entre los que justifican la necesidad
de utilizar stock de seguridad en los sistemas MRP como en
cualquier otro sistema de gestión de inventarios y los que niegan
dicha posibilidad al considerar que la propia naturaleza adaptiva del
sistema MRP hace innecesarios dichos stock de seguridad.

Stock de seguridad
• Podemos considerar que la aparición de stocks de seguridad
quedaría justificada cuando exista incertidumbre con la relación a
los niveles de demanda y a los tiempos de suministro o fabricación.
Esta incertidumbre aparece fundamentalmente para los artículos
de los niveles mas elevados de la estructura de fabricación
especialmente para los productos finales , y con mayor intensidad
en los artículos de fabricación externa.

Métodos de actualización del MRP
• Los cálculos realizados para efectuar la explosión de necesidades se
realizan en un entorno estático , sin embargo, los sistemas MRP
operan en un entorno dinámico, en el que se modifican el PMP y las
estructuras de fabricación de los productos, no se cumplen los
plazos de entrega,etc.
• METODO DE REGENERACIONO MRP REGENERATIVO
• METODO DE CAMBIO NETO

MÉTODO DE REGENERACION o
MRP REGENERATIVO
• Se vuelve a calcular todo el plan de materiales, a partir del PMP
actualizado, las entregas reales, el inventario actualizado, etc.

MÉTODO DE CAMBIO NETO
• Solo se calculan las necesidades de aquellos artículos afectados por los
cambios , es decir , se realiza una explosión parcial. Este método supone un
importante ahorro de tiempo de procesamiento , aunque como
inconveniente podemos señalar que no permite depurar errores en el
proceso de planificación.

Evolución de los sistemas MRP
• La tecnica MRP surge a comienzos de los 70 como solucion a los
problemas de gestion de inventarios de articulos con demanda
dependiente. Estos primitivos sistemas MRP se limitaban a realizar
la explosion de necesidades a partir del progama maestro.
Podemos considerar como primer texto sobre MRP el publicado por
J.ORLICKY en 1975.

• La técnica MRP surge a comienzos de los 70 como solución a los
problemas de gestión de inventarios de artículos con demanda
dependiente. Estos primitivo sistemas MRP se limitaban a realizar
la explosión de necesidades a partir de del programa maestro .
podemos considerar como primer texto sobre MRP el publicado por
J.ORLICKY en 1975.

• De la evolución de estos sistemas surge en los años ochenta los
denominados sistemas MRP II que tratan de incorporar en el
proceso de planificación todos los recursos de una empresa
industrial , incluyendo no solo aspectos operacionales, sino
también financieros , e incorporando en el sistema la posibilidad de
trabajar con escenarios es decir realizar simulaciones.

• En las dos ultimas décadas la planificación de los recursos de
fabricación ha contribuido al desarrollo de las practicas de gestión
empresarial, mas allá de las mejoras introducidas en gestión de
materiales y de la producción, gracias al creciente uso de sistemas
informáticos y a la aparición de los sistemas integrados de gestión.

Planificación de los recursos de la
empresa (ERP)
• Las soluciones ERP tratan de llevar acabo la racionalización y la
integración entre procesos operativos y flujos de informacion
dentro de la empresa, con el objetivo de obtener sinergias entre los
recursos que forman parte de la misma. Una solución ERP es una
aplicación integrada de gestión, de carácter modular, que cubre las
necesidades de las distintas áreas de negocio de una empresa
cualquiera, aportando conexión con aplicaciones complementarias.

empresa (ERP)
• Las tres características que diferencian estas aplicaciones son
especialmente su funcionalidad , muy amplia para mejorar diversas
practicas del negocio , su carácter global y su elevada flexibilidad ,
que permite una rápida adaptación a las necesidades de la
empresa.

empresa ERP
• Controlan las principales actividades de la empresa ,
incrementando el servicio al cliente.
• Distribuyen la informacion a lo largo de la organización
consiguiendo una completa integración de los sistemas de
informacion.
• Facilitan la introducción de las ultimas tecnologías tales como la
transferencia electrónica de fondos .
• Facilitan el proceso de mejora continua de los procesos de negocio.
• Proporciona herramientas de apoyo a la toma de decisiones.

Los sistemas ERP en España
• Una reciente encuesta realizada por hispasis entre 750 empresas
industriales madrileñas señala que el 55% de este tipo de
soluciones tiene el menos cuatro años de edad. Este hecho,
sumado al cambio de tendencia del mercado español hacia la
ampliación de soluciones cada vez mas estándares permite afirmar
que el mercado español afrontara en los próximos años un proceso
de renovación.

• En cuanto al nivel de satisfaccion de los usuarios de erp cabe citar
que cuanto mayor es el tamaño de la empresa mas se incrementa la
impresión positiva sobre los sistemas.Aspectos como una baja
integracion con otros sistemas de la empresa o las pocas
posibilidades de parametrizacion de los actuales sistemas estandar
implantados en las empresas consultadas .

• La tendencia hacia ERP estándar queda puesto de relieve por que el
81%de las soluciones de gestión implantadas durante los últimos
tres años han sido herramientas de este tipo , mientras que son los
ERP a medida los que predominan entre las soluciones que tienen
mas de cuatro años con un 31%mas extremo es el caso de las
soluciones que tienen mas de siete años , donde el 44% son a
medida y el 17% de desarrollo propio.

• Entre las principales ventajas de la implantación de estos sistemas
en la organización podemos señalar que proporcionan informacion
en formatos online , que mejoran la fiabilidad y actualización de la
informacion disponible mejoran el control de costes aumenta la
velocidad de respuesta a pedidos , permiten una adaptación mas
rápida a cambios en las operaciones del negocio.

Valoración de los sistemas MRP
• Como ya hemos indicado , las ventajas de los sistemas MRP en
relación con los sistemas tradicionales de gestión de inventarios
son sustanciales.Así se reducen los niveles de inventario se mejora
el servicio al cliente , se incrementa la flexibilidad en la planificación
u, por tanto la flexibilidad a la hora de adaptarse a los cambios en la
demanda.

Valoración de los sistemas de
MRP
• En la actualidad , los sistemas MRP están utilizándose en gran
numero de organizaciones , especialmente con procesos de
fabricación por lotes utilizando el mismo equipo de producción .
También son muy empleado en empresas que involucran
operaciones de ensamblaje.

Valoración de los sistemas MRP
• Contar con un sistema informático efectivo.
• Listas de materiales y estados de inventario informatizados y con
un elevado grado de exactitud.
• Sistema de fabricación complejo con largos ciclos de fabricación
cuanto mas complejos sean los productos a fabricar mayor es su
numero de niveles en su lista de materiales.

SAP R/3
• Fundada en 1972, SAP tiene su sede en waldorf , Alemania y cuenta
con 12.000 empleados en mas de 90 países , dedicados a
proporcionar soporte a mas de 12.000 instalaciones en todo el
mundo . Hoy SAP se encuentra entre las mayores empresas de
software del mundo con una facturación de 3.500millones de
dólares.

SAP R/3
• La informacion de cada uno de estos módulos es puesta en común
a través de un sistema integrado y de una base de datos
compartida.Con este sistema cualquier participante del mismo
puede acceder a la información común de manera instantánea y
jerarquizada . Para que nos hagamos una idea de la complejidad de
la aplicación , un especialista en SAP con varios años de experiencia
podría llegar a dominar no mas del 65% de un solo modulo.

SAP R/3
• Los sectores de SAP están actualmente desarrollo sus soluciones
sectoriales son petróleo y derivados industria de procesos ,
electrónica, industrias químicas , y farmacéuticas , sector publico ,
editoriales y publicaciones , energía, automoción, seguros ,
distribución , sanidad , banca, etc.

SAP R/3
• Aunque los sistemas MRP surgen para resolver los problemas de
gestion de inventarios en empresas industriales , en la actualidad
son muchas las empresas de servicios que estan comenzando a
implantar alguno de los modulos de los sistemas ERP en sus
operaciones . Es el caso de hospitales , restaurantes , etc.

SAP R/3
• En todo caso la implantación de un sistema MRP es un proceso muy
complejo dado que implica un elevado periodo de tiempo hasta
comenzar a apreciarse las mejores asociadas a esta implantación .
No se tarta de comprar paquetes de software y comenzar a obtener
resultados , sino que lleva asociado a un largo periodo de
adaptación , durante el cual es necesaria una elevada inversión en
informacion.

PROBLEMA 1
• Se ha recibido un pedido de 200 unidades del producto Omega- 4
para entregar la semana 7. Suponiendo pedidos lote a lote y
teniendo en cuenta la información de la tabla siguiente , desarrolla
la estructura de fabricación y el plan de necesidades para el
producto.

Articulo Plazo de entrega Disponibles Componentes
Omega-4 2 50 A(2),B(2),C(2)
A 2 150 D(1),E(2)
B 1 _ E(2)
C 2 250 D(4)
D 1 400 _
E 2 _ _

ARTICUL
O
STOCK S.S T.S SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7
OMEGA
4
50 2 Necesidades brutas
Necesidades netas
0
0
50
0
0
0
0
50
0
0
0
0
50
0
0
0
0
50
0
0
0
0
50
0
150
0
0
50
0
0
200
0
50
150
0
A 150 2 Necesidades brutas
Necesidades netas
0
0
150
0
0
0
0
150
0
0
0
0
150
0
150
0
0
150
0
0
300
0
150
150
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
B 1 Necesidades brutas
Necesidades netas
0
0
0
0
0
0
0
0
0
300
300
0
0
300
0
500
0
0
500
0
300
0
0
300
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
C 250 2 Necesidades brutas
Necesidades netas
0
0
250
0
350
0
0
250
0
750
0
0
250
0
350
1000
0
250
750
0
600
0
250
350
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
D 400 1 Necesidades brutas
Necesidades netas
0
0
400
0
0
750
0
400
350
0
0
0
400
0
0
1000
0
0
1000
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
E 2 Necesidades brutas
Necesidades netas
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2000
0
0
2000
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

PROBLEMA 2
• La empresa marple ,S.A. se dedica a la venta y distribución de
equipos para la automatización de procesos industriales . Para el
montaje de estos equipos necesita utilizar tres componentes
diferentes , A , BY C , de tal manera que cada producto final esta
formado por tres componentes A, tres componentes BY dos C . A
su vez cadaA esta formado por dos subconjuntos de elementos DY
E a razón de dos unidades del primero y una unidad del segundo.
Por su parte , el componente C se obtiene utilizando cuatro
unidaducida dimensión . La información disponible es la siguiente:
• Tiene que hacer frente a un pedido de 500 equipos que ha
efectuado uno de sus principales clientes para dentro de seis
semanas .
• El tiempo de suministro de cada uno de los componentes se detalla
a continuación . :

Componente Tiempo de suministro
A 1 semana
B 1 semana
C 2 semanas
D 1 semana
E 1 semana
F 2 semanas

La empresa cuenta en sus almacenes con
existencias tanto del componente B (500
unidades) como del subconjunto F (250
unidades).
El tiempo de montaje de los distintos
componentes que se consume para la realización de
los equipos es de una semana.
Teniendo en cuenta que no existen problemas de
capacidad y contando con la información disponible ,
se pide realizar la lista de materiales y estructura en
árbol del producto final y el programa de planificación
resultante de aplicar MRP, donde se muestren las
necesidades brutas y netas para cada periodo.

PROBLEMA 3
• Un producto A esta compuesto por 2 unidades del componente B,1
de C y 1 de D. El componente C esta compuesto por 4 unidades de
G y 3 de F . El estado de inventario asociado al producto se recoge
en la tabla siguiente:

ARTICULO NIVEL DE
INVENTARIO
STOCK DE
SEGURIDAD
TAMAÑO DEL
LOTE
TIEMPO DE
SUMINISTRO/F
ABRICACION
RECEPCION
PROGAMADA
CANTIDAD
SEMANA
A 1.000 _ Lote a lote 1 _ _
B 500 200 Lote a lote 1 _ _
C 2.500 1.500 1.000 2 1.000 2
D 1.000 1.000 Lote a lote 3 _ _
E 800 500 500 1 500 4
F 8.000 5.000 2.000 1 _ _
G 750 75 500 2 _ _

Realizar la planificación de
necesidades para todos los
componentes del producto A ,
teniendo en cuenta que el PMP indica
unas necesidades brutas de 2.000
unidades la semana 7 , y 3.000 la
semana 9.

PROBLEMA 4
• Un fabricante produce un producto XR-2003 compuesto por 2
unidades de un componenteA ,2 de B , 3 de C y 1 de D . El
componete C esta compuesto , a su vez , por 1 unidad de B y 2 de E
. Mientras que el componente D esta compuesto por 4 unidades de
G y 3 de F . El estado de inventario asociado al producto XR-2003 se
recoge en la tabla siguiente.

ARTICULO NIVEL DE
INVENTARIO
STOCK DE
SEGURIDAD
STOCK
COMPROME
TIDO
TAMAÑO
DEL LOTE
Tiempo de
suministro/
fabricacion
Recepciones
programadas
Cantidad
semana
XR-2003 200 _ _ Lote a lote 1
A 100 100 _ Lote a lote 1 _ _
B 250 50 50 Lote a lote 2 250 2
C 300 200 50 200 1 _ _
D 100 50 25 Lote a lote 2 150 4
E 50 _ 30 200 3 200 4
F 500 100 _ 500 1 _ _
G 300 100 200 100 2 _ _

Realizar la planificación de
necesidades para todos los
componentes del producto XR-2003 ,
teniendo en cuenta que el PMP indica
unas necesidades brutas de 100
unidades la semana 7,200 unidades la
semana 8 y 250 unidades la semana 9.

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