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OrganizaciónOrganización
LimpiezaLimpieza
Auto-DisciplinaAuto-Disciplina
EstandarizaciónEstandarización
OrdenOrden
5S
QUE ES LA METODOLOGIA 5 S
SEIRI SEITON SEISO
SEIKETSU SHITSUKE
La metodología 5 S representan las acciones que
son principios expresados con cinco palabras
japonesas que comienzan con S:
5S
SEIRI
SEITON
SEISO
SEIKETSU
SHITSUKE
ORGANIZACION
ORDEN
LIMPIEZA
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AUTO DISCIPLINA
5S
Entre 1959 y 1963 TOYOTA (matriz de Japón)
atravesaba serios problemas internos y externos.
El Presidente de la compañía lanzó una campaña
para mostrar y concientizar a todo el personal
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¿Como cambiar esa situación?
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5S
QUE SIGNIFICA:
Organización
Orden
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Estandarización
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Que beneficios se obtienen:
?
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SEIRI - ORGANIZACIÓN
Significa identificar, seleccionar y mantener solo lo
necesario en el puesto de trabajo.
Los beneficios son:
• liberación de espacio
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• eliminación de informes antiguos y no necesarios
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5S
Significa ordenar los elementos clasificados como necesarios de
modo que se puedan encontrar con facilidad.
Los beneficios son:
• Tener un sitio adecuado para cada elemento a fin de facilitar su rápida
ubicación y acceso
• facilitar la limpieza
• liberación de espacio
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SEITON - ORDEN
5S
Significa eliminar el polvo y la suciedad de todos los
elementos, equipos, máquinas e instalaciones.
Los beneficios son:
• Aumento de la vida útil de los elementos y equipos
• identificación rápida de las averías
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• eliminación de fuentes de contaminación
• mejora de la calidad del producto
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SEISO - LIMPIEZA
5S
Significa desarrollar una metodología que permita mantener
los logros alcanzados con la aplicación de las 3 primeras S
Los beneficios son:
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• define el proceso de limpieza y el modelo deseado
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SEIKETSU - ESTANDARIZACION
5S
Significa convertir en hábito el empleo y utilización de los
métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar
de trabajo.
Los beneficios son:
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• disponer de un lugar de trabajo seguro, cómodo y atractivo
• respeto de los estándares definidos
• mejora continua de Productividad, Calidad y Seguridad
SHITSUKE - DISCIPLINA
5S
PARADIGMAS
1. Es necesario mantener los equipos sin parar? Hay
pedidos urgentes para perder tiempo limpiando.
Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo
productivo , pero no se aprecian los beneficios al eliminar las
causas de roturas que provoca el polvo, la lubricación en exceso y
las fuentes de contaminación
2. El personal no cuida el lugar de trabajo , para que
perder tiempo limpiando?
Se considera que la limpieza es un problema de algunos niveles
operativos, si el personal no posee los recursos, conocimiento o no
se establecen metas para mejorar, es posible que no se aprecien los
beneficios y todos se vean afectados.
5S
3.Que la limpieza la realice otro, sale mas barato, a mi no me
pagan para limpiar
El personal que no sabe operar un equipo y que es contratado
solamente para limpiar, impide que el conocimiento sobre el estado de
la máquina sea aprovechado. Y A veces el personal acepta la suciedad
como una condición inevitable de su lugar de trabajo, no dándose
cuenta del efecto que esto puede causar en su seguridad, calidad de
vida y de trabajo
4. Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos
Siempre se guardan cosas, por si se necesitan más tarde. También
sucede cuando al explicar las 5 S, la primera reacción es
“necesitamos más lugar, más armarios..” Es posible que cuando se
realice una clasificación consciente la mayoría de los elementos que
guardamos no sean necesarios.
PARADIGMAS
5S
Paso 1 : Identificar elementos innecesarios:
El primer paso en la implementación consiste en la
identificación de los elementos innecesarios en el lugar
seleccionado para implementar 5 S.
Se debe realizar un listado a fin de registrar todos los
elementos sueltos encontrados, clasificados por “frecuencia de
uso” y definir el destino de cada uno, identificando y
separando aquellos que son innecesarios.
Paso 2 : Señalizar
Consiste en señalizar mediante una tarjeta que en el sitio de
trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una
acción correctiva.
5S
Paso 3 : Plan para retirar elementos innecesarios
Señalizados los elementos se procede a registrarlos en el
listado del Paso 1, para definir una de estas acciones:
• mantener el elemento en el mismo lugar
• reubicarlo dentro del sector
• reubicarlo fuera del sector
• eliminar el elemento
Paso 4 : Ejecución del plan
Llevar a cabo las acciones definidas en el Paso 3 para
cada elemento señalizado.
5S
antes
después
5S
Su implementación requiere la aplicación de métodos
simples y desarrollados por el propio equipo.
Los más utilizados son:
Controles visualesControles visuales
Mapa 5 SMapa 5 S
Marcación de la ubicaciónMarcación de la ubicación
Marcación con coloresMarcación con colores
Protecciones transparentesProtecciones transparentes
Codificación de coloresCodificación de colores
5S
5S
Controles visuales: Un control visual se utiliza para
informar de una manera facil entre otros los siguientes
temas:
*Sitio donde se encuentran los elementos
*Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante.
*Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y recipientes de residuos.
Mapa 5 S: Es un gráfico que muestra la ubicación de los
elementos en un almacenes y talleres.
5S
Marcación de la ubicación: Decididas las ubicaciones es
necesario un modo para identificar estas ubicaciones de forma
que cada uno sepa donde están las cosas y cuantas cosas de
cada elmento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:
Indicadores de ubicación
Indicadores de cantidad
Letreros y tarjetas
Nombre de las áreas de trabajo
Marcación con colores: Es un modo de identificar la
localización de puntos de trabajo, ubicación de elementos,
materiales y productos, nivel de fluidos, sentido de giro de
una máquina, etc.
5S
5S
Protecciones transparentes: Colocación de protecciones
de plástico de alto impacto transparentes en máquinas
con el propósito de facilitar la observación de los
mecanismos internos de los equipos y el estado de la
limpieza de los mismos.
Codificación de colores: Se utiliza para señalar las
piezas herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y
sitio donde se aplican: Por ejemplo: Grasera color azul
“aceite grado alimenticio”.
Identificar los contornos: Utilización de dibujos,
plantillas de contornos, partes de una máquina,
elementos de aseo y limpieza, tablero de herramientas.
5S
después
antes
5S
Esta herramienta exige que se realice un trabajo creativo de
identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para
poder tomar acciones.
“ELIMINAR LO QUE ENSUCIA”
Implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza
Con la inspección se detectan anormalidades
La limpieza forma parte del trabajo diario
5S
Consideraciones previas a su implementación:
1. Disponer de elementos y materiales de limpieza
2. Realizar el ARO de la tarea de limpieza
3. Disponer de elementos de protección personal
necesarios para realizar la limpieza
4. Disponer de recipientes adecuados para los
residuos generados
5. Tener tarjetas para identificar las anormalidades
5S
¿Que se debe limpiar?
En el área seleccionada se debe limpiar todo:
piso, sillas, techos, armarios, máquinas, motores,
transportes, protecciones, carteleras, cañerías, etc.
¿Como se debe limpiar?
Utilizando los elementos y materiales adecuados y
retirando la basura, sin dejar polvo y suciedad.
¡Recuerde: mientras se limpia, se inspecciona!
5S
antes
después
5S
5S
Esta metología permite mantener los logros alcanzados
con la aplicación de las 3 primeras S.
El mismo consiste en un proceso para conservar los
logros.
Este proceso implica la confección de estándares de
limpieza y de inspección para realizar acciones de
autocontrol permanente.
El estándar debe entre otros:
• Mantener el estado de limpieza alcanzado con las 3 primeras S
• Contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, el tiempo
empleado, las medidas de seguridad y el procedimiento a seguir en caso de
identificar anormalidades.
5S
Esta herramienta implica el desarrollo de la cultura de
autocontrol.
Para implementarla es necesario que cada uno de los
integrantes del equipo aplique en cada una de las
actividades diarias las 4 S anteriores y busque
oportunidades de mejora
Los hábitos adquiridos con la práctica se constituyen en
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Presentación 5 s

  • 2. 5S QUE ES LA METODOLOGIA 5 S SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE La metodología 5 S representan las acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con S:
  • 4. 5S Entre 1959 y 1963 TOYOTA (matriz de Japón) atravesaba serios problemas internos y externos. El Presidente de la compañía lanzó una campaña para mostrar y concientizar a todo el personal sobre las pérdidas de la Compañía. ¿Como cambiar esa situación? ¿Como actuar para que cada uno se concientice?
  • 6. 5S SEIRI - ORGANIZACIÓN Significa identificar, seleccionar y mantener solo lo necesario en el puesto de trabajo. Los beneficios son: • liberación de espacio • descarte de materiales innecesarios • eliminación de informes antiguos y no necesarios • eliminación de pérdidas • disminución de accidentes
  • 7. 5S Significa ordenar los elementos clasificados como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Los beneficios son: • Tener un sitio adecuado para cada elemento a fin de facilitar su rápida ubicación y acceso • facilitar la limpieza • liberación de espacio • ambiente de trabajo agradable SEITON - ORDEN
  • 8. 5S Significa eliminar el polvo y la suciedad de todos los elementos, equipos, máquinas e instalaciones. Los beneficios son: • Aumento de la vida útil de los elementos y equipos • identificación rápida de las averías • aumento de la efectividad, eliminación de fugas y escapes • eliminación de fuentes de contaminación • mejora de la calidad del producto • reducción del riesgo de accidentes • mejor ambiente de trabajo. SEISO - LIMPIEZA
  • 9. 5S Significa desarrollar una metodología que permita mantener los logros alcanzados con la aplicación de las 3 primeras S Los beneficios son: • crea el hábito de conservar impecable el lugar de trabajo • define el proceso de limpieza y el modelo deseado • el personal asume mayor responsabilidad • se incrementa la productividad y eficiencia. SEIKETSU - ESTANDARIZACION
  • 10. 5S Significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Los beneficios son: • creación de una cultura de respeto y cuidado de los recursos • disponer de un lugar de trabajo seguro, cómodo y atractivo • respeto de los estándares definidos • mejora continua de Productividad, Calidad y Seguridad SHITSUKE - DISCIPLINA
  • 11. 5S PARADIGMAS 1. Es necesario mantener los equipos sin parar? Hay pedidos urgentes para perder tiempo limpiando. Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo productivo , pero no se aprecian los beneficios al eliminar las causas de roturas que provoca el polvo, la lubricación en exceso y las fuentes de contaminación 2. El personal no cuida el lugar de trabajo , para que perder tiempo limpiando? Se considera que la limpieza es un problema de algunos niveles operativos, si el personal no posee los recursos, conocimiento o no se establecen metas para mejorar, es posible que no se aprecien los beneficios y todos se vean afectados.
  • 12. 5S 3.Que la limpieza la realice otro, sale mas barato, a mi no me pagan para limpiar El personal que no sabe operar un equipo y que es contratado solamente para limpiar, impide que el conocimiento sobre el estado de la máquina sea aprovechado. Y A veces el personal acepta la suciedad como una condición inevitable de su lugar de trabajo, no dándose cuenta del efecto que esto puede causar en su seguridad, calidad de vida y de trabajo 4. Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos Siempre se guardan cosas, por si se necesitan más tarde. También sucede cuando al explicar las 5 S, la primera reacción es “necesitamos más lugar, más armarios..” Es posible que cuando se realice una clasificación consciente la mayoría de los elementos que guardamos no sean necesarios. PARADIGMAS
  • 13. 5S Paso 1 : Identificar elementos innecesarios: El primer paso en la implementación consiste en la identificación de los elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implementar 5 S. Se debe realizar un listado a fin de registrar todos los elementos sueltos encontrados, clasificados por “frecuencia de uso” y definir el destino de cada uno, identificando y separando aquellos que son innecesarios. Paso 2 : Señalizar Consiste en señalizar mediante una tarjeta que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.
  • 14. 5S Paso 3 : Plan para retirar elementos innecesarios Señalizados los elementos se procede a registrarlos en el listado del Paso 1, para definir una de estas acciones: • mantener el elemento en el mismo lugar • reubicarlo dentro del sector • reubicarlo fuera del sector • eliminar el elemento Paso 4 : Ejecución del plan Llevar a cabo las acciones definidas en el Paso 3 para cada elemento señalizado.
  • 16. 5S Su implementación requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados por el propio equipo. Los más utilizados son: Controles visualesControles visuales Mapa 5 SMapa 5 S Marcación de la ubicaciónMarcación de la ubicación Marcación con coloresMarcación con colores Protecciones transparentesProtecciones transparentes Codificación de coloresCodificación de colores
  • 17. 5S
  • 18. 5S Controles visuales: Un control visual se utiliza para informar de una manera facil entre otros los siguientes temas: *Sitio donde se encuentran los elementos *Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante. *Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y recipientes de residuos. Mapa 5 S: Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos en un almacenes y talleres.
  • 19. 5S Marcación de la ubicación: Decididas las ubicaciones es necesario un modo para identificar estas ubicaciones de forma que cada uno sepa donde están las cosas y cuantas cosas de cada elmento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear: Indicadores de ubicación Indicadores de cantidad Letreros y tarjetas Nombre de las áreas de trabajo Marcación con colores: Es un modo de identificar la localización de puntos de trabajo, ubicación de elementos, materiales y productos, nivel de fluidos, sentido de giro de una máquina, etc.
  • 20. 5S
  • 21. 5S Protecciones transparentes: Colocación de protecciones de plástico de alto impacto transparentes en máquinas con el propósito de facilitar la observación de los mecanismos internos de los equipos y el estado de la limpieza de los mismos. Codificación de colores: Se utiliza para señalar las piezas herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican: Por ejemplo: Grasera color azul “aceite grado alimenticio”. Identificar los contornos: Utilización de dibujos, plantillas de contornos, partes de una máquina, elementos de aseo y limpieza, tablero de herramientas.
  • 23. 5S Esta herramienta exige que se realice un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para poder tomar acciones. “ELIMINAR LO QUE ENSUCIA” Implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza Con la inspección se detectan anormalidades La limpieza forma parte del trabajo diario
  • 24. 5S Consideraciones previas a su implementación: 1. Disponer de elementos y materiales de limpieza 2. Realizar el ARO de la tarea de limpieza 3. Disponer de elementos de protección personal necesarios para realizar la limpieza 4. Disponer de recipientes adecuados para los residuos generados 5. Tener tarjetas para identificar las anormalidades
  • 25. 5S ¿Que se debe limpiar? En el área seleccionada se debe limpiar todo: piso, sillas, techos, armarios, máquinas, motores, transportes, protecciones, carteleras, cañerías, etc. ¿Como se debe limpiar? Utilizando los elementos y materiales adecuados y retirando la basura, sin dejar polvo y suciedad. ¡Recuerde: mientras se limpia, se inspecciona!
  • 27. 5S
  • 28. 5S Esta metología permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las 3 primeras S. El mismo consiste en un proceso para conservar los logros. Este proceso implica la confección de estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones de autocontrol permanente. El estándar debe entre otros: • Mantener el estado de limpieza alcanzado con las 3 primeras S • Contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, el tiempo empleado, las medidas de seguridad y el procedimiento a seguir en caso de identificar anormalidades.
  • 29. 5S Esta herramienta implica el desarrollo de la cultura de autocontrol. Para implementarla es necesario que cada uno de los integrantes del equipo aplique en cada una de las actividades diarias las 4 S anteriores y busque oportunidades de mejora Los hábitos adquiridos con la práctica se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.
  • 30. 5S
  • 31. 5S