planeacion y adm de la capacitacion de prod

1. PLANEACIÓN Y ADMINIS
TRACIÓN DE
LA CAPACIDAD DE PRO
DUCCIÓN.
DEBANHI MICHELLEVEGA ZUÑIGA
C18481370
UNIDAD 3

2. Introduccion
La capacidad del sistema de producción define los límites
competitivos de la empresa de manera específica, estableciendo la
tasa de respuesta de la empresa a un mercado, su estructura de costos,
la composición de su personal y la estrategia general de inventarios.
En el momento de estudiar la capacidad de una planta se debe tener en
cuenta un balance, puesto que, si no es el adecuado una
compañía puede perder clientes, si su servicio es lento permitirá la
entrada de la competencia al mercado, si la capacidad es excesiva muy
probablemente la compañía deba reducir sus precios para estimular la
demanda, generando esto un exceso de inventario o buscar productos
adicionales menos rentables para continuar en la actividad. Es muy
importante y necesario, para todas las empresas, analizar y estudiar el
sistema de capacidad que pueden implementar, todo esto con el fin de
poder abarcar la mayor cantidad de demanda, optimizando las
utilidades para la empresa y con el tiempo, a largo plazo, contemplar
la posibilidad de expandirse, y así aumentar su mercado, de igual
manera brindar un mejor servicio de calidad y satisfacción de
necesidades a la mayor parte de la población consumidora del
producto.

3. PLANEACIÓN Y ADMINISTRACI
ÓN DE LA CAPACIDAD DE PRO
DUCCIÓN.
La capacidad de producción o
capacidad productiva es el
máximo nivel de actividad
que puede alcanzarse con una
estructura productiva dada. El
estudio de la capacidad es
fundamental para la gestión
empresarial en cuanto permite
analizar el grado de uso que
se hace de cada uno de los
recursos en la organización y
así tener oportunidad de
optimizarlos.

4. PLANEACIÓN Y ADMINISTRACI
ÓN DE LA CAPACIDAD DE PRO
DUCCIÓN.
Los incrementos y
disminuciones de la
capacidad productiva
provienen de decisiones de
inversión o desinversión (por
ejemplo, la adquisición de
una máquina adicional).
Además se debe tener en
cuenta la mano de obra,
inventarios, entre otros

5. PLANEACIÓN Y ADMINISTRACI
ÓN DE LA CAPACIDAD DE PRO
DUCCIÓN.
También puede definirse
como cantidad máxima de
producción en la
nomenclatura surtido y
calidad previstos, que se
pueden obtener por la entidad
en un período con la plena
utilización de los medios
básicos productivos bajo
condiciones óptimas de
explotación.

6. PLANEACIÓN Y ADMINISTRACI
ÓN DE LA CAPACIDAD DE PRO
DUCCIÓN.
Para la determinación de la
misión y estrategia de una
empresa es imprescindible
tener en cuenta la capacidad
productiva con la que cuenta.
Las inversiones se deben
llevar a cabo teniendo
presente que forman parte de
un plan integrado que
reportará ventajas para las
organizaciones.

7. CAPACIDAD Y ESTRATEGIA

8. Para determinar la capacidad productiva, además de considerar la
inversión llevada a cabo, hay que tener presente las siguientes
consideraciones:

9. Predecir con exactitud la demanda. Es fundamental para
determinar la capacidad productiva que requiere la
organización. Cuando se lanza al mercado un nuevo producto es
preciso establecer sus perspectivas y el ciclo de vida de los
productos existentes. La empresa debe de tener claro, además
de los niveles de venta que se prevean alcanzar, los productos
que tiene pensado eliminar y cuales va a añadir.

10. La tecnología y los aumentos de capital. Al inicio las alternativas
pueden ser muchas, pero determinada la cantidad a producir, las
decisiones sobre tecnología vienen ayudadas por el análisis de los
recursos humanos necesarios, fiabilidad, calidad, costes, etc. Esta
evaluación permite disminuir el número de alternativas. La tecnología
puede establecer el incremento necesario de capacidad productiva. En
una organización la persona encargada de la tecnología y de
determinar el aumento exacto de capacidad es el director de
operaciones.

11. Determinar el volumen óptimo de producción. Las decisiones
nombradas anteriormente sobre tecnología e incrementos de capacidad
establecen el tamaño óptimo de los equipos e instalaciones de una
empresa.

12. Adaptación al cambio. En la actualidad se producen mejoras y
avances continuamente, el progreso es inevitable. Por ello, las
organizaciones deben de introducir flexibilidad en su sistema
productivo. Deben de determinar si es posible adaptarlo a distintos
aumentos o disminuciones de ingresos, en relación a los riesgos
potenciales.

13. NECESIDAD PARA LA PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD
PRODUCTIVA

14. A menudo la decisión sobre la capacidad es inseparable de la
decisión de localización de las instalaciones. Esta condición se
da por el hecho de que la demanda de muchos servicios
depende de la localización del sistema y, por supuesto, la
capacidad deseada depende de la demanda; por lo tanto se tiene
una relación circular.

15. Los requerimientos de capacidades pueden ser evaluados
desde dos puntos de vista extremos: a corto y a largo plazo.

16. Requerimientos a corto plazo. Los administradores a menudo
usan pronósticos de la demanda de productos para estimar la
carga de trabajo a corto plazo que se beba manejar en la
instalación. Estas estimaciones se obtienen a partir de las
técnicas de pronóstico. Al mirar 12 meses hacia el futuro es
posible anticipar los requerimientos de la producción para los
diferentes productos y servicios. Entonces se pueden comparar
los requerimientos con la capacidad existente y detectar cuando
se requieren ajustes a las capacidades.

17. En el medio plazo. La organización para adaptar su capacidad
productiva puede acudir a horas extras, despidos de personal,
utilización de inventarios y subcontratación.

18. Requerimientos a largo plazo. Los requerimientos de
capacidad a largo plazo son más difíciles de determinar a causa
de la incertidumbre en el conocimiento de la demanda futura
del mercado y en las tecnologías. El hacer pronósticos de cinco
o diez años hacia el futuro es una tarea riesgosa y difícil. Estos
requerimientos dependen de los planes de mercadotecnia, del
desarrollo de los productos y de los ciclos de vida de los
mismos.

19. MEDICIÓN DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA

20. Capacidad deseada o proyectada
Es la tasa de capacidad ideal para la cual se elaboró el sistema
productivo. Es la máxima capacidad teórica que podría alcanzar una
organización en condiciones normales de funcionamiento. La mayor
parte de las empresas utilizan sus equipos e instalaciones a un ritmo por
debajo de su capacidad deseada.

21. Capacidad real o efectiva
Es la capacidad que espera conseguir una organización teniendo en
cuenta sus actuales limitaciones operativas. A menudo, es menor que la
capacidad deseada, ya que los equipos e instalaciones pueden haber
sido diseñados para una versión del producto o para una combinación
de productos distinta de la que se fabrica actualmente.

22. ESTRATEGIA
PARA LA
MEDICIÓN
DE LA
CAPACIDAD
PRODUCTIVA
La utilización de la capacidad de
producción es la medición de
los requisitos de fabricación en
comparación con la producción
posible. A medida que la
utilización de la capacidad se
acerca y excede el 100%, la
empresa tendrá que decidir si
quiere ampliar la capacidad
para satisfacer las tasas de
aumento de la demanda. Esta
parece una decisión sencilla,
pero la expansión de la
capacidad a menudo requiere
una inversión de capital
significativa. Hay cuatro
estrategias clave para
incrementar la capacidad de
producción

23. Ajuste del rendimiento en el cuello de
botella
El cuello de botella de una operación es la máquina o la etapa en el proceso
que tiene el índice más bajo de producción. Por ejemplo, si para fabricar un
producto hay cuatro pasos requeridos: corte (8 minutos), pegado (15
minutos), pintura (30 minutos) y empaquetado (7 minutos), siendo el tiempo
total requerido para completar el procesamiento por unidad de 60 minutos,
la operación cuello de botella sería el paso de la pintura, ya que es el que
toma más tiempo. Al acortar el tiempo de procesamiento dentro de la etapa
de pintura, tal vez mediante la inversión en un secador de pintura, el tiempo
total del procesamiento de ese paso podría ser reducido de 30 a 10 minutos.
Este cambio movería la operación cuello de botella a la etapa de pegado. Al
hacerlo, el número total de unidades producidas por turno de ocho horas
aumenta de 16 (número máximo de unidades que pueden pasar a través de
la operación de pintura en ocho horas) a 32 (número máximo de unidades
que pueden pasar a través de la operación de pegado en ocho horas).

24. Aumento de la eficiencia
La clasificación de eficiencia refleja la producción actual de la máquina en comparación al
ritmo de la producción estándar. Siguiendo el ejemplo anterior, si el examen muestra que el
equipo que se encarga del pegado es capaz de procesar 10 piezas por hora, pero las
operaciones sólo lo hacen funcionar para fabricar cuatro piezas por hora, se calcula un 40%
de eficacia. Tras realizar investigaciones adicionales se supo que el supervisor de
producción ha establecido que la máquina debe funcionar a una velocidad más lenta.
Mediante el ajuste de la máquina para que funcione a su máxima capacidad, el tiempo de
procesamiento de la operación se reduce de 15 minutos a seis minutos por unidad. Este
cambio, combinado con la mejora anterior en la operación de pintura ajusta el tiempo de
procesamiento por unidad a lo siguiente: 8 minutos de corte, 6 minutos de pegado, 10
minutos de pintura y 7 minutos de empaquetado, con un total de 31 minutos. Como
resultado, la capacidad total de producción por turno ha aumentado desde su valor original
de 16 unidades a 48 unidades (el número máximo de unidades procesadas a través de la
operación más lenta).

25. Mejora del rendimiento
El rendimiento de la producción refleja el número de unidades vendibles
producidas como un porcentaje del total de unidades producidas. Las bajas tasas
de rendimiento significan que el tiempo valioso de operación se utiliza para
producir las unidades que no se pueden vender. Al tomar medidas para mejorar el
primer paso de calidad, se invierte menos tiempo operacional en unidades de
producción que serán desguazadas o requerirán un procesamiento adicional para
corregir defectos.

26. Reducción de la configuración y el tiempo de cambio
La configuración y el tiempo de cambio se refieren al tiempo en que los equipos
están sin funcionar cuando se disponen a ejecutar un elemento o desplazan la
producción de un elemento a otro. Al reducir el tiempo de inactividad asociado
con estos cambios, la operación tendrá más tiempo productivo disponible. Por
ejemplo, si se tarda 30 minutos al comienzo de cada día configurando cada
estación de trabajo y un adicional de 30 minutos cada vez que se vuelve a
configurar el equipo para trasladar la producción del producto A al producto B,
hay una hora de tiempo no productivo incorporado en cada turno de ocho horas.
Las posibles soluciones podrían incluir la llegada de una persona 30 minutos
antes de que comience la jornada de trabajo para completar todas las
configuraciones necesarias. Esto permitiría el equilibrio de la fuerza de trabajo
para iniciar la producción inmediatamente en lugar de pasar los primeros 30
minutos configurando los equipos. Otra oportunidad para aumentar la
productividad sería reducir el tiempo de cambio. Mediante las configuraciones
predefinidas en el equipo de corte, la cantidad de tiempo dedicado a ajustar el
equipo para pasar del producto A al producto B se podría acortar de 30 a 15
minutos.

27. ADMINISTRACIÓN DEL CAMBIO DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA
La Administración de la producción o la administración de operaciones es la
administración de los recursos productivos de la organización. Esta área se
encarga de la planificación, organización, dirección, control y mejora de los
sistemas que producen bienes y servicios. La Administración de las Operaciones
es un área de estudio o subsidencia de la Administración

28. 3.1 Medidas de la capacidad
de
la produccin
• La capacidad de producción o
capacidad productiva es el
máximo nivel de
actividad que puede
alcanzarse con una
estructura productiva
dada.

29. Capacidad de
producción
• También puede definirse como
cantidad máxima de producción en la
nomenclatura surtido y calidad
previstos, que se pueden obtener por
la entidad en un período con la
plena utilización de los medios
básicos productivos bajo condiciones
óptimas de explotación.

30. Tawfik y Chauvel
• en 1992 definen a las medidas de
capacidad de producción como el “Número
de unidades por producir en un
lapso de tiempo determinado”, este
maneja dos elementos:
• * Cantidad
• * Tiempo

31. Importancia cantidad
y tiempo
• Ya que cada uno juega un
papel muy importante para
poder determinar estos
factores, además de que
sirven como indicador dentro
de la producción, evitando
con esto que se tenga un
descontrol en las actividades

32. 3.2Economías de escala
• Expresa que el costo unitario promedio de un
bien o servicio
• puede reducirse cuando su tasa de producción
se incrementa.

33. • Razones principales que
explican porqué las
economías de escala hacen
que los costos disminuyan
cuando la producción
aumenta.

34. Distribución de los
costos fijos
• Cuando la tasa de producción se
incrementa y, por tanto,
también aumenta la tasa de
utilización de una instalación, el
costo unitario promedio se
reduce porque los costos fijos
se distribuyen entre más
unidades

35. Reducción de los
costos de producción
• Ciertas actividades y gastos son
necesarios para construir
• instalaciones pequeñas y
grandes por igual

36. Disminución de los
costos de los
materiales comprados
• Los altos volúmenes suelen
reducir los costos de los
servicios y materiales
comprados. Con estos
volúmenes altos, el
comprador está en una
posición más fuerte para
negociar y tiene la
oportunidadde aprovechar
descuentos por cantidad

37. Descubrimiento de
otras ventajas en los
procesos
• Con una tasa de producción más
alta, el proceso cambia y se
convierte en un proceso lineal,
en el que los recursos se
destinan a productos
individuales.

38. 3.3
Herramientas
para calcular la
Capacidad de
Producción.

39. • El control y análisis de la
producción consiste en la
medición del desempeño de la
gestión de los procesos
productivos, con el fin de saber
si ésta es la adecuada y saber
qué tan cerca estamos de los
Objetivos propuestos, para que,
en caso de haber desviación,
poder tomar las medidas
correctivas.

40. • Para medir la gestión de la
producción se hacen uso de
indicadores, de los
• cuales los más importantes son:
• Capacidad disponible.
• Eficiencia.
• Producto defectuoso o
Porcentaje defectuoso.
• Eficiencia global de equipo.

41. • Capacidad disponible (D)
• Este indicador nos muestra qué
porcentaje de la capacidad
instalada es utilizada
exclusivamente en producir .Su
fórmula es:
• D = ((Capacidad utilizada
• Tiempo asignado) /Capacidad
instalada) x 100 %

42. • Eficiencia (E)
• Este indicador mide la
discrepancia o variación que
existe entre la producción
estándar (o ideal) y la
producción actual (o real).La
fórmula para hallar la eficiencia
es:
• E= (Producción actual /
Producción estándar) x 100%

43. • Producto defectuoso o Porcentaje defectuoso (P)
• Este indicador mide el porcentaje que representan
los productos defectuosos con respecto ala
producción. Los productos defectuosos se pueden
deber a:
• Desperdicios de materiales.
• Mal uso de la capacidad instalada.
• Ineficiencia de la mano de obra.
• Ineficiencia de mediciones, controles, etc. La fórmula
para hallar el producto defectuoso es:
• P = (Total defectuosos / Total de producción) x 100 %

44. • Estos indicadores son la mínima
información básica que debemos
tener para poder controlar la
producción y la productividad, su
implementaciones simple, la podemos
aplicar a cualquier tipo de empresa, y
no requieren de mayor inversión, sólo
de orden y reportes oportunos y
eficaces.

45. 3.4 control de entradas y salidas en la
cadena de producción
• Hay diferentes formas de entender una cadena productiva y su
funcionamiento. Puede por ejemplo, entenderse como una relación
de acuerdos o contratos de comercialización entre productor y
comerciante. Pueden ser simples (entre dos partes o en una línea
secuencial de procesos), o complejas (con la participación variada
de agentes)

46. • Una dotación de Factores de Producción, la cual además de los
habituales de tierra, trabajo y capital, se suelen agregar los de
tecnología, innovación y conocimiento.

47. • La cadena debe adoptar una estrategia que la oriente hacia la
consecución de propósitos comunes a todos sus integrantes,
dándole coherencia a las actuaciones individuales. Se armonizan
así, un conjunto de acciones y relaciones entre sus miembros

49. Relaciones en el total del grupo
 La asociación El acuerdo conjunto para actuar en grupo bajo
condiciones que garanticen su cohesión y el crecimiento
conjunto.
 La cadena de valor Aunque se genera desde el principio al fin
de la cadena, se trabaja en el sentido contrario. Influencia la
relación de costos y precios, y da margen para la práctica de la
eficiencia productiva.
 La innovación La búsqueda de la renovación que vitalice la
cadena, tanto en la tecnología, como en la organización de
recursos y las relaciones con el mercado.
recursos
continuo
 El financiamiento Como oportunidad de buscar
presentando un frente común, cohesionado y en
crecimiento.

50. CONCLUCION
El impacto del desarrollo tecnológico y la globalización de las economías,
hace que las empresas formulen permanentemente estrategias
conducentes al mejoramiento de su posición en un mercado altamente
competitivo. Una de las actividades gerenciales a nivel estratégico que se
ejecutan en los sistemas de producción es la proyección del crecimiento y
desarrollo de su capacidad. El soporte de las decisiones de incremento de
la actividad productiva se fundamenta en la necesidad de responder a las
exigencias de nuevos mercados en cuanto a cantidad, calidad y servicio,
además los impuestos por los requerimientos de una demanda potencial
no satisfecha.

51. BIBLIOGRAFIA
PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA. (s/f).
Blogspot.com. Recuperado el 17 de marzo de 2024, de
https://deyviky.blogspot.com/2015/11/planeacion-de-la-capacidad-
productiva.html