El documento describe varios aspectos clave del mantenimiento de equipos, incluyendo la importancia del mantenimiento para aumentar la vida útil de los equipos y reducir costos, los diferentes tipos de mantenimiento como correctivo, preventivo y predictivo, los factores que causan fallas en los equipos, y la importancia de documentar el historial de mantenimiento y fallas para mejorar los procesos de mantenimiento.

1. Profesora:
Amalia Palma
Bachilleres:
Elianys Marcano 18.865.213
Yelimar Mendeiros 22.719.764

2.  En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el
mantenimiento de los equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un
adecuado plan de mantenimiento aumenta la vida útil de éstos
reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo
anual del material usado. Sin un adecuado mantenimiento la
maquinaria interrumpe su operación con mucha frecuencia, alterando
considerablemente los programas de producción y fallándole a los
clientes. En muchas ocasiones, provoca un incremento de la cantidad
de material en proceso, lo que implica: mayor inversión inmovilizada,
problemas de calidad en el producto acumulado, personal
desmotivado, mayor desperdicio de materiales y mayores costos en
las reparaciones. Por tanto puede decirse que el mantenimiento afecta
a: la eficiencia, los costos, la calidad y la confiabilidad.

3.  Recopilación de datos la recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo,
representante, posible proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control del
mantenimiento.
 La documentación de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en caso de
que se repita resolverlo con mayor rapidez y deducir los métodos de prevención necesarios para
evitar que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga que hacer alguna modificación al
equipo aquí también se documenta la forma en que se realizó. Para el caso de los equipos
sujetos a presión este tipo de registro nos sirve como bitácora de modificaciones y
adecuaciones, que en ocasiones suelen ser solicitadas por la secretaría del trabajo.
 Datos que contiene un historial datos generales, nombre del equipo, marca, serie, modelo,
representante, capacidad de diseño, observaciones generales, imagen del equipo. componentes
principales; por facilidad dividimos el equipo en componentes eléctricos, mecánicos, etc.
después una subdivisión como motor principal, arrancador, bombas, etc. lista de refacciones;
refacciones que consideramos críticas y su cantidad en almacén, así como posible proveedor.
Historia; anotación de fallas, trabajos, modificaciones, etc. anotando fecha, falla o trabajo,
solución, si es correctivo o preventivo, tiempo, refacciones utilizadas y encargado.

4.  Códigos de fallas la elaboración de códigos de fallas se fundamenta en la
implementación de una herramienta llamada sistema experto, que no es más,
que un sistema basado en conocimiento que se relaciona con la experiencia
extraída de un experto humano que con el de los libros u otras fuentes,
aunque estos son utilizados en segundo plano como ayuda o guía.
 Los sistemas expertos son programas de ordenador que contienen gran
cantidad de conocimiento sobre su especialidad, utilizan reglas empíricas o
heurísticas para enfocar los aspectos más importantes de problemas
determinados y para manipular descripciones simbólicas a fin de razonar con
el conocimiento que tienen.
 En el campo de la mecánica este tipo de herramienta se utiliza para el
diagnóstico de fallas en equipos o sistemas, como también para crear una
base de datos en el que las fallas son ordenadas y asignadas en un código
específico para determinar el alcance del problema, los riesgos y su acción
correctiva como también los costos por mantenimiento o reemplazo. De esta
forma los sistemas expertos son utilizados para lograr mejoramientos del
mantenimiento, reduciendo los tiempos de detección de las fallas y por ende,
reduciendo el tiempo de reparación de los equipos.

5.  Los ciclos de mantenimiento por:
 • Datos del fabricante del equipo
 • Historial de datos de operación
 • Equipos similares.
 Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones
de los fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta
no es más que recopilar toda la información existente en los manuales
de operación y mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un
formato determinado. Es conveniente hacer una lista previa con todos
los equipos significativos de la planta y tras comprobar que la lista
contiene todos los equipos, habrá que asegurarse de que se dispone
de los manuales de todos esos equipos. El último paso será recopilar
toda la información contenida en el apartado ‘mantenimiento
preventivo’ que figura en esos manuales, y agruparla de forma
operativa. Determinar los Ciclos de Mantenimiento por Datos del
Fabricante.

6.  Tipos de mantenimiento dentro de la industria moderna se han generado varios tipos de
mantenimiento:
 CORRECTIVO: simplemente está dedicado a la reparación cuando el equipo "ya fallo",
generando pérdidas de tiempo en la búsqueda de las solución del problema y si no cuenta con
las refacciones necesarias, habrá otro tiempo muerto por esta causa.
 PREVENTIVO: este tipo de mantenimiento es el más utilizado ya que se dedica a dar un
servicio a los equipos evitando así paros mayores por falla. nos permite generar lista de
refacciones críticas y evalúa futuros daños en los equipos.
 PREDICTIVO: aun cuando este tipo de mantenimiento nos reduce al mínimo el paro por
falla resulta ser muy costoso ya que a base de recopilación de datos se puede predecir el
cambio de piezas aun antes de que empiecen a fallar, este cambio nos genera gastos que en
algunas ocasiones puede ser mayor que la misma perdida en producción por este paro.
 PRODUCTIVO TOTAL (TPM): efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad
adecuada, teniendo en cuenta que ésta hace referencia a la producción, a la calidad, al costo, al
tiempo de entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente.

7.  • Evitamos la ocurrencia de fallas o paradas inesperadas.
 • Garantizar los niveles de producción.
 • Contribuye a reducir los accidentes e incidentes laborales.
 • Diferir inversiones en equipos y maquinarias.
 • Contribuye a la mejor calidad del material producido.
 • Alarga el tiempo de vida útil de los equipos.
 • Imagen de la empresa.
 • Reducir costos.

8.  • Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones, con
un mínimo costo y un máximo beneficio: se logra el mínimo costo
gracias a la prevención de fallas, uso eficiente del personal, uso de las
herramientas y recursos eficientes.
 • Mantener las instalaciones y equipos funcionando durante un
periodo óptimo para la producción.
 • Aumentar la vida útil de los equipos, maquinarias e instalaciones.
 • Contribuir con la Higiene y Seguridad Industrial.
 • Ayudar a reducir los costos de operación o producción: alquiler de
equipos, materia prima, personal de mantenimiento, insumos, etc.
 • Optimizar la disponibilidad (apto) de los equipos e instalaciones.
 • Mantener en condiciones óptimas de operación los servicios
necesarios para el funcionamiento de la planta.

9.  Todo lo que detiene la operación de una máquina o cuando se
produce un producto defectuoso o resulta en un accidente. Las
fallas ocurren de muchas formas diferentes y por muchas
diferentes razones, estas pueden ser totalmente al zar y cada una
debe de ser tratada como un problema independiente, y
obviamente es necesario un punto de unión o punto similar para el
estudio y solución del problema.
 Lo que se busca que en cualquier falla es eliminar completamente
su causa.

10.  • Parcial
 • Intermitente
 • Total
 • Catastrófica
 • De Apariencia.

11.  Falla Parcial: Es aquella falla que puede interpretarse de dos formas diferentes
pero no excluyentes. Puede decirse que una “Falla Parcial” es aquella que
disminuye la capacidad de producción de una maquina “pero no la detiene”,
también puede ser que no disminuya la capacidad de producción pero si disminuya
la confiabilidad. TODA “FALLA PARCIAL” SINO ES CORREGIDA A TIEMPO
CONDUCE A UNA “FALLA TOTAL”.
 Falla Intermitente: Es una falla parcial que se presenta bajo determinadas
condiciones de trabajo, sobre todo en sobrecarga. Estas fallas persisten durante el
tiempo que dure la situación irregular y desaparecen al desaparecer estas. TODA
“FALLA INTERMITENTE” PUEDE CONDUCIR A UNA “FALLA TOTAL” SI NO SE
CORRIGEN LAS CONDICIONES IRREGULARES.
 Falla Catastrófica: Es aquella que interrumpe totalmente la capacidad de
producción del equipo, pero su diferencia con la total es de que la “falla total” se
repara en un tiempo razonablemente normal y el dinero requerido está dentro de los
rangos presupuestarios de la empresa, en cambio la catastrófica puede tardarse
mayor tiempo en corregirla o el dinero necesario para ello está fuera del alcance
presupuestario en un corto o mediano plazo para la empresa.
 Falla de Apariencia: Son aquellas que no tienen relación con el funcionamiento
de los sistemas pero que si evalúan el aspecto exterior de los mismos, por ejemplo
la apariencia o presentación del sistema de correas distribuidora de equipajes de
los aeropuertos nacionales y en especial los internacionales, los cuales no es
suficiente que trabajen bien sino que deben además presentar un aspecto exterior
acorde con lo que se considera nuestra fachada principal.

12.  Es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida
útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma
una bañera cortada a lo largo.

13.  FALLAS INICIALES: Esta etapa se caracteriza por tener
una elevada tasa de fallas que desciende rápidamente con
el tiempo. Estas fallas se deben a rodaje, ajuste o montaje.
La tasa de fallos es decreciente
 FALLAS NORMALES: Etapa con una tasa de errores
menor y constante. Los fallos no se producen debido a
causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias
externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos,
mala operación, condiciones inadecuadas u otros.

 FALLAS POR DESGASTE: Etapa caracterizada por una
tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos se
producen por desgaste natural del equipo debido al
transcurso del tiempo.

14.  • Deformación
 • Soltura
 • Rotura
 • Corrosión
 • Desgaste, etc.

15.  • Defecto de fabricación
 • Errores de Operación
 • Deterioro normal
 • Envejecimiento
 • Falta de Mantenimiento

16.  La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejército de los estados Unidos por los ingenieros de la NATIONAL
AGENCY OF SPACE AND AERONAUTICAL (nasa), y era conocido como el procedimiento militar mil-p-1629,
titulado "procedimiento para la ejecución de un modo de falla, efectos y análisis de criticabilidad" y elaborado el
9 de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar
los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de los
equipos. en 1988 la organización internacional para la estandarización (ISO), publicó la serie de normas ISO
9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas
organizaciones a desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y
expectativas del cliente, entre estos surgió en el área automotriz el QS 9000, éste fue desarrollado por la
CHRYSLER CORPORATION, LA FORD MOTOR COMPANY y la general MOTORS CORPORATION en un
esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000
los proveedores automotrices deben emplear planeación de la calidad del producto avanzada (APQP), la cual
necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así como también un plan de control.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la sociedad americana
para el control de calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementación en la industria, estas
normas son el equivalente al procedimiento técnico de la sociedad de ingenieros automotrices SAE J - 1739.
Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la CHRYSLER, LA FORD Y
LA GENERAL MOTORS; este manual proporciona lineamientos generales para la preparación y ejecución del
AMEF. Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha
empezado a ser utilizado en diversas áreas de una gran variedad de empresas a nivel mundial.

17.  En conclusión, las operaciones de mantenimiento tienen lugar
frente a la constante amenaza que implica la ocurrencia de una
falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo. El objetivo
buscado por el mantenimiento es contar con instalaciones,
maquinarias o equipos en óptimas condiciones en todo
momento, para asegurar una disponibilidad total del sistema en
todo su rango de performance, lo cual está basado en la
carencia de errores y fallas. Los procedimientos de
mantenimiento deben evitar las fallas, por cuanto una falla se
define como la incapacidad para desarrollar un trabajo en forma
adecuada o simplemente no desarrollarlo. Un equipo puede
estar "fallando" pero no estar dañado, puesto que sigue
realizando sus tareas productivas, pero no las realiza con la
misma operatividad que un equipo en óptimas condiciones.