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MAQUINARIA PARA HORMIGONES
I. INTRODUCCIÓN.
El hormigón es el producto constituido por la mezcla, en proporciones adecuadas, de cemento, agua,
árido fino, árido grueso y eventualmente productos de adición, que al fraguar y endurecer adquiere
una notable resistencia estructural.
•Tipos de Hormigones:
· Estructurales
· De Pavimentos
En ambos casos la maquinaria que estudiaremos nos afecta a los siguientes pasos o procedimientos:
· FABRICACION
· TRANSPORTE
· PUESTA EN OBRA
– Vertido directo
– Con grúa
– Bombeado
– Extendido
· COMPACTACION
• Tipificacion de los hormigones:
Los hormigones se tipificaran de acuerdo con el siguiente formato (lo que deberá reflejarse en los
planos de proyecto y en Pliego de Prescripciones técnicas Particulares del Proyecto):
T – R/ C/ TM/ A
- Donde:
T=Indicativo que será HM en el caso de hormigón en masa, HA en el caso de hormigón armado y
HP en el pretensado
R= Resistencia característica especificada, en N/ mm2
C= Letra inicial del tipo de consistencia, tal y como se define en 30.6
TM= Tamaño máximo del árido en milímetros, definido en 28.2
A= Designación del ambiente, de acuerdo con 8.2.1
- En cuanto a la resistencia característica especificada, se recomienda utilizar la siguiente serie:
20, 25, 30, 35, 40, 45, 50
En la cual las cifras indican la resistencia característica especificada del hormigón a compresión a 28
días, expresada en N/ mm2.
La resistencia de 20 N/ mm2 se limita en su utilización a hormigones en masa. El hormigón que se
prescriba deberá ser tal que, además de la resistencia mecánica, asegure el cumplimiento de los
requisitos de durabilidad (contenido mínimo de cemento y relación agua/cemento máxima)
correspondientes al ambiente del elemento estructural, reseñados en 37.3. (EHE)
Salvo indicación expresa, las prescripciones y requisitos de la presente Instrucción están avalados
por la experimentación para resistencia de hasta 50 N/ mm2, por lo que para valores superiores a
este, se deberá realizar la adecuación oportuna.

II. FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN.
• Plantas de Fabricacion de Hormigon (Dosificadoras y Amasadoras):
– Hormigoneras Portátiles o Móviles.
– Plantas Dosificadoras
– Plantas Dosificadoras y Amasadoras
- De tolvas
- De estrella
• Hormigoneras Portátiles ó Móviles:
- Muy pequeño tamaño (160 a 300 litros)
- Dosificación manual
- No control automático de fabricación
- Útiles para fabricar MORTEROS y Hormigones
en obras de muy pequeña envergadura.
• Autohormigoneras:
- Maquinas intermedias, entre la hormigonera “portátil” y las centrales de hormigonado.
- Maquinas autocargable, que se suministra de los acopios de los áridos y se dosifican
volumetricamente.
- Su capacidad de amasada va desde 0.5 a 3 m3 lo que las convierte en maquinas muy útiles para
Pequeñas obras en las que las características resistentes del hormigón no sean muy delicadas.
- Estas maquinas hacen un doble papel: Fabrican y Transportan el hormigón, pero con limitaciones
de distancia dentro de la obra.

• Centrales de Fabricación:
El lugar donde se llevan a cabo todos los procedimientos necesarios para elaborar cualquier tipo de
hormigón, es lo que se llama Planta de hormigón.
Pueden ser:
– Dosificadoras
– Amasadoras
-En las dosificadoras solo se miden las distintas cantidades de elementos que componen el hormigón
(arena, grava, agua y cemento, y, en su caso aditivos), los cuales pasan al camión hormigonera el
cual realiza el amasado mientras transporta la mezcla.
-En las amasadoras, la mezcla se dosifica y se amasa en la propia central, por lo que el transporte no
es estrictamente necesario hacerlo en camiones amasadores, sino que puede hacerse en camiones
convencionales (si la mezcla es lo suficientemente consistente) o camiones cuba no amasadores.

• Centrales de Dosificación de Hormigón:
- Es el lugar donde se obtiene físicamente el hormigón, mediante un conjunto complejo de fases, por
las cuales hay que ir pasando para que una vez terminadas todas y cada una de estas fases tengamos
el hormigón deseado, y en condiciones optimas para su uso.
- Dicho lugar se compone de maquinaria que realiza tanto la dosificación como la mezcla de los
distintos materiales del hormigón. Se pueden distinguir distintas partes:
- Almacenamiento: Lugar donde se acopian los diferentes compuestos del hormigón.
Los componentes se almacenan en distintas formas, según el elemento. Los áridos se almacenan al aire
libre, ordenados por su granulometría, en departamentos separados por muros de hormigón, en general,
debido a la gran cantidad de áridos acopiados estos ejercen una gran fuerza que hay contrarrestar con
fuertes muros, a la hora de su utilización se usa una pala cargadora de gran tonelaje para su transporte.
Para el cemento se utilizan silos estancos, los cuales están cerrados, para prevenir la hidratación del
cemento y por consiguiente, la inutilización del mismo. Este sale por la parte baja del silo, mediante una
válvula reguladora. Al igual que el cemento, los aditivos y adiciones, se acopian en silos pero estos de
menor tamaño. En el caso del agua el almacenamiento se realiza en una balsa al aire libre, de la que se va
extrayendo el agua conforme a su necesidad mediante una bomba de agua.
- Tolva receptora de áridos: Esta parte de la central es de uso exclusivo para los áridos, esta tolva esta
formada por varios embudos, en la parte superior se van echando las distintas granulometrías de los áridos
en los distintos departamentos, mientras que en la parte inferior, la parte mas estrecha, se encuentra una
compuerta hidráulica, la cual, una vez que la tolva esta llena, se abre para dejar pasar el árido.
- Podemos encontrar una báscula por cada elemento que se utilice en la central de dosificación del
hormigón, puesto que los elementos tienen que ir en cantidades muy exactas. Estas básculas son
de gran precisión ya que de la precisión de estas basculas depende la calidad del hormigón.
- Actualmente podemos encontrarnos dos maneras distintas de contabilizar la cantidad de material
que se utilizará. Una manera de contabilizar es mediante el caudal que pasa por un determinado
sitio en un determinado tiempo. La segunda forma, que es la que se esta imponiendo en la
actualidad, es de contabilizarlo mediante peso de manera digital.
- Cintas: Para el transporte de los componentes. Es una cinta cerrada que va avanzando mediante un
sistema de rodillos que la hace avanzar y donde se va echando el árido, una vez pesado, para transportarlo a
su lugar de destino.
- Tornillo Sinfín: Se utiliza para transportar el cemento de los silos a la báscula que pesará el cemento.
Este tornillo sinfín es una tubería con un motor en uno de sus extremos al que hay unido un tornillo en
espiral que transcurre por el interior del tubo, y que al entrar el cemento en el extremo del tubo, donde esta
colocado el motor, el tornillo en espiral va girando y arrastrando el cemento hasta el extremo del tubo
donde cae a la báscula.
- Boca de descarga: Válvulas de accionamiento neumáticas de apertura y cierre. En donde se distribuye el
orden de carga de los distintos componentes del hormigón al camión hormigonera, mediante varios tubos.
- Reciclaje del hormigón: Mediante un equipo de reciclaje se recuperan, de forma separada, todos los
residuos de hormigón sobrante de las obras o los restos del lavado del camión hormigonera.
- El equipo realiza una importante función dentro de la planta de hormigón, y es reciclar de una
manera limpia y sencilla los residuos de hormigón, tanto sobrante de una obra, como el hormigón
defectuoso, y así también como los residuos del lavado del camión, mediante unos procesos de
lavado de los residuos.
- En una planta de hormigón con estas mismas instalaciones se puede llevar a cabo cualquier
dosificación, de cualquier tipo de hormigón tanto convencional como de altas prestaciones.

• Proceso de elaboración del Hormigón:
-Una vez que se tiene la dosificación correcta se envía a una central (Fig. A.2), donde distribuyen los
pedidos a las distintas centrales de hormigón, esta orden se pone en marcha un proceso es totalmente
mecánico, no interviene la mano del hombre en ningún caso.
-La central de dosificación tiene en su sistema el encargo de realizar la dosificación del hormigón,
llegado a este punto comienzan a la vez y de forma sincronizada varios procesos.
-Cada proceso corresponde a un componente del hormigón, por lo que se ha de explicar por separado
cada componente.
-El primer componente que se pone en marcha es el árido, este es cogido de su lugar de
almacenamiento mediante una pala cargadora, la cual será la encargada de llevar a la tolva receptora
de áridos la cantidad necesaria de árido para la dosificación (Fig. A.3). Hay áridos de distintas
granulometrías, por lo que la pala cargadora deberá llevar el árido a la partición de la tolva
correspondiente a la granulometría que lleve.

-Una vez que todo el árido esta en la tolva receptora, las compuertas hidráulicas se van abriendo,
dejando caer el árido a la bascula de manera ordenada (Fig. A.4), primeramente se abre la compuerta
del árido mas grueso, conforme va cayendo a la balanza se va pesando, una vez pesada la cantidad
necesaria se cierra la compuerta y se abre la siguiente correspondiente al siguiente gramaje de árido,
así sucesivamente hasta completar todos los gramajes a utilizar del árido.
-Cuando todas las compuertas ya han sido cerradas, el árido esta en su totalidad en la balanza. Esta
pesa el árido conforme va cayendo, por lo que en todo momento controla que cada tipo de árido este
en su proporción adecuada para que al final del proceso este el peso total deseado de árido.
-Una vez comprobado que la balanza contiene el árido requerido, mediante una cinta que lleva
incorporada la balanza se deja caer el árido a una cinta transportadora como muestra la Fig. A.5, la
cual va llevando el árido a la boca de descarga.

-La boca de descarga (Fig. A.6) dispone de conductos diferentes por los que desembocan todos los
componentes del hormigón al camión hormigonera. Por el conducto mas pequeño se descarga el
cemento, por el conducto siguiente se descargan los áridos, los aditivos se descargan mediante un
tubo que desemboca en esta boca y el agua se descarga mediante un tubo que va soldado a poca
distancia de la boca al tubo de los aditivos, de igual forma hay otro para las adiciones aunque no son
utilizadas normalmente.
-Mientras que los áridos realizan este proceso paralelamente una bomba de agua comienza a extraer
agua de la balsa en donde se encuentre almacenada (Fig. A.7), la cual es conducida hasta una
balanza, que pesara o contabilizara el caudal del agua, estas balanzas son los dos tipos de balanzas
que nos podemos encontrar en una central dosificadora de hormigón. Una vez contabilizada el agua
se vuelve a bombear el agua hasta la boca de descarga.
-El proceso del cemento consiste en el traslado y pesado de este, es decir, el cemento almacenado en
los silos (Fig. A.8), es extraído al abrir una válvula y conforme sale del silo va entrando en el tornillo
sinfín, el cual al estar en movimiento, comienza a transportar el cemento, hasta llevar el mismo a la
balanza, la cual al llegar al peso de cemento necesario, la válvula del silo se cierra, y la balanza lo
deja caer en la boca de descarga.

-Al igual que en el cemento, las adiciones realizan el mismo proceso. Están en un pequeño silo y son
transportadas mediante tornillo sinfín hasta la balanza y esta descargara en la boca de descarga.
-A la vez que los procesos del árido, del cemento y de las adiciones se pone en marcha la de los
aditivos también. Estos están almacenados en un pequeño deposito cerrado, de forma liquida.
Mediante una bomba se extraen se transportan a la balanza (Fig. A.9). Una vez pesados los aditivos,
otra bomba lo transporta a la boca de descarga.
Los procesos explicados anteriormente por separado, se unen para terminar de definir el proceso total:
-La central comienza su trabajo poniendo en marcha todos los procesos a la vez, de manera simultánea,
comienzan los procesos del árido, del agua, del cemento, de las adiciones y de los aditivos.
-Después de poner en marcha dichos procesos la tolva de descarga comienza a descargar el árido, al terminar
la descarga en la balanza, se pesa y a continuación se transporta, mientras tanto el cemento comienza a ser
transportado a la balanza al igual que el agua, las adiciones y los aditivos y son pesados.
-El árido comienza a entrar en la boca de descarga y se conduce hasta el tambor del camión hormigonera, a la
vez que empieza a entrar el árido en la boca de descarga también se empieza a verter por la boca el agua,
puesto que ya esta pesada. El tambor desde que empieza a entrar árido comienza a girar para que el árido se
vaya moviendo y tenga una mejor absorción del agua.
-Una vez que el árido ya se ha vertido en su totalidad se comienza a verter el cemento, mientras que no cesa
de entrar agua porque todavía no se ha vertido del todo la cantidad pesada.
-Cuando se descarga la totalidad del árido, el cemento y el agua dentro del camión entonces comienza a entrar
las adiciones y a continuación los aditivos. Una vez finalizados todos los procesos, solo faltara terminar de
mezclar y homogeneizar la mezcla.
-Este proceso se realiza cuatro veces para llenar el camión hormigonera, es decir que en cada proceso se
elabora un cuarto del total del camión hormigonera. El proceso se tiene que realizar en el orden explicado:
árido, agua, cemento, aditivos y adiciones, por varias razones: se vierte primeramente el árido con una parte
del agua para provocar que el árido se sature de agua y permita, cuando comience a entrar cemento y el resto
del agua, que este se hidrate mejor, posteriormente, se vierten lo aditivos y adiciones, y se vierten en este
momento porque es ahora cuando se tiene una masa que podría llamarse ya hormigón, de esta manera tanto
los aditivos como las adiciones realizan de una manera mas eficaz su trabajo.
-Una vez que los componentes estén en su totalidad en la hormigonera (Fig. A.10), esta ya puede salir de la
central hacia la obra donde vaya a ser utilizado. No esta de mas decir que el hormigón debe ser vertido en
obra en un plazo inferior a una hora y media, ya que si sobrepasáramos ese tiempo el hormigón ya habría
comenzado el fraguado y no se podría utilizar en obra.
-En algunas empresas los aditivos en la planta de hormigón no se vierten en la central, sino que se vierten a
pie de obra, antes del comienzo del hormigonado, para que sus propiedades sean aprovechadas al máximo,
puesto que conforme aumente el tiempo se irán perdiendo las propiedades de este componente.

• Centrales Amasadoras:
-Pueden ser de dos tipos:
– De Tolvas
– De Estrella
-En las Centrales de Tolvas, los áridos se acopian en tolvas, según tamaños, y pasan al mezclador a través de
la cinta pesadora.
-Por otro lado se incorporan al mezclador el cemento y el agua, también convenientemente pesados. Una vez
en el mezclador todos los elementos se produce la amasada de la mezcla, que da un volumen de hormigón
variable según el tamaño y rendimiento de la planta, y que oscila entre 1/3 de m3 para las plantas mas
pequeñas y 3 m3 para las más grandes.
-En las Centrales de Estrella los áridos se acopian en una serie de compartimentos separados por tablestacas
“en estrella” con relación al centro de la planta. Los áridos se cargan a la amasadora mediante una dragalina o
scrapper operada por un auxiliar del maquinista. Los áridos se pesan por tamaños y van pasando al mezclador
al que se añaden el agua, el cemento y, en su caso, el aditivo, procediéndose a continuación al amasado de la
mezcla.
-La mezcla amasada pasa a una tolva de descarga situada en alto y bajo la cual se coloca el vehiculo de
transporte, procediéndose a la descarga mediante la apertura de una compuerta inferior de la tolva.
-Estos tipos de centrales amasadoras no precisan obligatoriamente de camiones con tambor. No obstante, para
hormigones que no sean secos (los mas habituales), o siempre que la distancia de transporte sea relativamente
importante o se presuma un cierto tiempo de viaje (por ejemplo, distancias cortas en ciudad), es aconsejable
emplear camiones hormigonera porque garantizan mucho mejor que el hormigón llegara al tajo sin
alteraciones ni desagregaciones

III. TRANSPORTE DEL HORMIGÓN.
• El camión hormigonera es donde se vierten los componentes del hormigón y conforme se vierten, estos se
van mezclando hasta la homogeneización completa del hormigón. Este camión también tiene la función de
transportar dicho hormigón a obra.
• Tiene forma cilíndrico-cónica construida en chapa de alta resistencia al desgaste, su eje esta inclinado
aproximadamente 15o, y tiene dos sentidos de rotación, uno de carga y mezcla y otro contrario de descarga.
• El principio de amasado es el mismo del de las hormigoneras de tambor horizontal e inversión de marcha.
Las paletas adosadas al interior, describen dos series de hélices, que deben estar muy bien estudiadas para que
la carga sea rápida, el amasado bueno y la descarga perfecta.
• El material entra en la cuba a través de una tolva cónica colocada en la parte superior de la boca y sale por la
parte inferior de esa misma boca cayendo a una tolva y de ella a una canaleta de distribución orientable y
plegada para el transporte.
Esta canaleta puede tener distintas inclinaciones actuando manualmente sobre un husillo o bien mediante un
cilindro hidráulico.
• Las capacidades de las cubas varían entre 4 y 12 m3 siendo los modelos mas rentables para el transportista
los de 6 m3, y se utilizan los de 10 m3 para obras de fácil acceso y mucho volumen de hormigón.
• La cuba esta apoyada en tres puntos: en un cojinete por un eje unido al fondo de la cuba y en dos rodillos
por un aro de rodadura.
• La cuba tiene dos capacidades útiles:
- Como agitador, o sea recibiendo el hormigón mezclado en central y agitándolo durante el transporte
(capacidad mayor de 7 m3).
- Como mezcladora, o sea recibiendo la mezcla seca en central de dosificación y amasado durante el
transporte (capacidad menor 6 m3).
• El volumen de la cuba o tambor tiene que ser mayor. Aproximadamente la relación es la siguiente:
- Volumen del tambor: 10 m3
- Capacidad como hormigonera: 6 m3
- Capacidad como agitador: 7 m3
• En cuanto a las velocidades, podemos decir que son normales dos velocidades en el sentido de carga y
amasado y una en el de descarga.
- La 1ª velocidad o más lenta es la de agitación y corresponde al transporte, estando ya el material amasado,
sea porque ha cargado en la central de hormigón mezclado, sea porque ha cargado el material sin amasar y
lo ha amasado ya durante una parte del transporte.
- La 2ª velocidad o más rápida corresponde a la carga de la hormigonera, que debe ser lo mas rápida posible
y también es la misma para el amasado en el caso en que hay que cargar la dosificación no amasada.
- El tiempo mínimo de carga de una hormigonera de 6 m3 es de 3 minutos, e igual es de descarga lo que
debe tenerse presente al calcular los ciclos de una central de hormigón, en que este debe ser transportado
mediante auto-hormigoneras en un tiempo inferior a una hora y media.

IV. PUESTA EN OBRA DEL HORMIGÓN.
• Los metodos de puesta en obra del hormigon son funcion de los siguientes parametros:
• Lugar de colocación
- en profundidad
- a nivel
- en altura
- a larga distancia
• Tipo de obra
- pavimentaciones
- soleras
- estructuras
• Calidad de hormigón (especialmente la consistencia)
• Rendimiento necesario
• Los metodos mas usuales en obra son:
• En estructura
- Vertido directo
- colocación con grúa
- colocación con bomba
• En pavimento
- Extendido con regla vibrante
- Extendido con extendedora
- En todos los casos hay que ser muy exigente con el metodo de vertido elegido para evitar
desagregaciones, y ser muy cuidadoso con el sistema de compactación (generalmente vibrado).
• Vertido Directo:
-Se hace directamente desde el camión, pudiendo ayudarse de uno o
varios tramos de canaletas.
-El camión hormigonera llega muy cerca del punto de hormigonado,
de manera que la distancia entre las canaletas y dicho punto es
pequena.
-Se emplea en cimentaciones pequeñas, zuncho de apoyo de
cerramientos, etc.
-Normalmente es necesario muy poca mano de obra. El conductor
del camión acciona los mandos para que se produzca el vertido del
hormigón.
• Puesta en Obra con Grúa:
Se emplea tanto en altura como profundidad, exigiendo el uso de cazos de tamaño variable entre 1/3
y 2 metros cubicos. Usuales: 1 m3

• Puesta en Obra con Bomba:
El transporte del hormigón fresco por tubería es un sistema continuo de puesta en obra del hormigón.
Exige un hormigón de alta calidad, que puede ser caro, y de determinadas condiciones: árido rodado,
consistencia blanda o fluida, tamaño máximo no superior a 20 – 25 Mm. En ciertos casos puede ser
necesario el uso de plastificantes. Su principal ventaja son los elevados rendimientos con poca mano
de obra.
De los componentes del hormigón el unico es el agua. Para que el hormigón pueda moverse por la
tubería como un fluido tiene que ser su fase liquida: agua más finos en suspension, la que transmita
la presión.
Es necesario que la pasta del mortero rellene todos los huecos. Si esto ocurre la presión se transmite
árido a árido llegándose a producir rozamientos que puedan atascar la tubería.
Si se bombease solo agua con áridos la mezcla exudaría, es expulsaría el agua y
ocurriría lo mismo. Es necesario que el hormigón retenga el agua, que no sangre.
El contenido de finos es fundamental. Los finos traban y
retienen el agua, manteniendo la mezcla idónea.
Los estudios reológicos del hormigón señalan que este se
mueve en bloques sobre una capa de deslizamiento que se
forma en las paredes de la tubería.
Estos bloques se deben mantener sin agregación incluso en
los codos, donde sufre deformación, esto hace necesaria una
plasticidad y una cohesión excelente.
La capa de deslizamiento se debe formar antes del primer
bombeo de hormigón: por eso primero se debe bombear
mortero o lechada de cemento para lubricar la tubería.
La viscosidad del hormigón aumento mucho con el
contenido de finos con lo que aumentan las perdidas de
carga: dosificaciones excesivas de finos dificultan el
bombeo. De este comportamiento se obtiene la composición
del hormigón para ser bombeados, esto es, trabajable bajo
presión.

• Tipos de Bombas de Hormigon:
El principio es el mismo, tratándose de una maquina capaz de impulsar el hormigón bien en altura o profundidad, bien
en distancia, o en ambos sentidos.
• Estáticas con tuberías.
- Su rendimiento máximo varia entre 60 – 85 m3/h y el alcance vertical oscila entre 150 y 200
metros pudiendo llegar a los 300 metros en trabajos de alcance horizontal.
- Se colocan en sitios accesibles a los camiones hormigonera.
- La velocidad en desplazamientos es del orden de 3,6 Km./h.
• Sobre camión con “trompa de elefante” (Rendimiento del orden de 60/70 m3/h).
• Conjunto Autohormigonera – Autobomba.
- El camión hormigonera tiene en la parte posterior una bomba pequena de hormigón y a un costado
una pluma distribuidora. Es útil en pequeñas obras.

• La bomba dispone de una tolva sobre la que se descarga el hormigón que comunica con la tubería
mediante un pantalón equipado con una corredera que permite alternativamente el paso del
hormigón a través de cada salida del pantalón. De esta forma los émbolos van impulsando un caudal
continuo de hormigón a través de la tubería.

• Es muy importante el cuidado y limpieza de la tubería. Bajo ningún concepto debe permitirse que
el hormigón fragüe y endurezca en el interior de la bomba o de las tuberías. Periódicamente debe
pasarse por la tubería una “Pelota” impulsada por aire comprimido que localice posibles
obstrucciones por acumulación de material o por otras causas.
• Los diámetros usuales de las tuberías de bombeo de hormigón son de 125 y 150 Mm. Una variante
de la bomba de hormigón es la Pluma Distribuidora.
-A continuación reproducimos algunas imágenes representativas:
• Ventajas de la puesta en obra por Bombeo:
- Se coloca el hormigón en obra a gran velocidad.
- Suministro continuo del hormigón.
- Llevar el hormigón a puntos inaccesibles por otros métodos.
- Las bombas pueden instalarse y usarse enseguida.
• Inconvenientes de la puesta en obra por Bombeo:
- El hormigón tiene que estar hecho específicamente para bombeo.
- Las bombas deberán utilizarse muchísimo para compensar su coste inicial.
- El funcionamiento de la bomba requiere un conocimiento de especialista.

• Maquinaria de Extendido y Compactación de Hormigón:
La correcta puesta en obra del hormigón exige procedimientos de compactación y vibrado de la mezcla con el
fin de “recomponer” las desagregaciones que se hayan producido en el vertido y conseguir que la pasta del
mortero recubra uniformemente todos los áridos, muy especialmente los superficiales.
Para conseguir la compactación se emplean vibradores internos de alta frecuencia que transmiten la vibración
al hormigón consiguiendo los efectos deseados.
Para evitar los riesgos que estos aparatos (frecuentemente eléctricos) puedan producir en un medio húmedo
como es el hormigón, se emplean transformadores de modo que estos vibradores trabajan con corriente
continua a voltajes muy pequeños. también se utilizan con motores de gasolina.
-El tamaño del vibrador (longitud y diámetro) depende del espesor
de la capa a compactar.
-El rendimiento medio del vibrado es para cada vibrador un valor
que varia entre 5 – 8 m3/hr.
Hormigonado, extendido y nivelado Vibrado del hormigón
-Para algunos trabajos específicos, como por ejemplo el hormigonado de presas o grandes macizos en masa,
se emplean pequeños bulldozers (D-4 a D-6) que ejecutan el extendido y a cuya parte delantera se incorporan
unos vibradores que penetran en la capa de hormigón y efectúan su compactación.
• Extendidos: Reglas vibrantes y alisadoras (“Helicopteros”):
-Existen dos tipos de Reglas Vibrantes, de un solo larguero y de dos largueros.

-El tipo de Regla Vibrante doble, se compone de un conjunto vibrante y dos largueros o vigas. El conjunto
vibrante consta de un motor, bien eléctrico o bien de gasolina que acciona un vibrador con amplitud de
vibración variable, montado en un bastidor.
-La frecuencia de vibración esta entre 50 y 100 Hz., y las aceleraciones de 5 a 10 g.
-Está más extendida que el de una sola regla, y es debido principalmente, a que la Regla Vibratoria doble
tiene un elemento vibrante de amplitud de vibración graduable, es decir, amplitud baja, media y alta pudiendo
emplearse de la forma mas adecuada, según la profundidad de hormigón a vibrar: 5, 10 y 15 cms. Su ancho
varia pudiendo llegar hasta 4,6 y 9 metros.
-Otra característica importante de esta regla es que el primero de los largueros recibe dos tercios de la
vibración, con lo cual vibra en profundidad y nivela el hormigón, y el segundo larguero que recibe un tercio
de la vibración, permite acabar la superficie sacando el aire del hormigón y el agua.
-El hormigón no debe tener cantidad elevada de agua porque dejaría charcos que forman desigualdades. Una
consistencia demasiada rígida impide una compactación suficiente y deja una superficie porosa; debe ser de
consistencia plástica.
-Por ultimo terminamos la superficie con una alisadora rotativa o fratasadora mecánica “Helicóptero”.
-El fratasado mecánico consigue unos efectos muy importantes:
1. Saca a la superficie el agua y el aire.
2. Da una compactación superficial al hormigón
tapando poros y cerrando la misma.
3. Una superficie tan pulida con el terrazo.
4. Ahorro de mano de obra.
-Estas fratasadoras suelen tener un control de inclinación de paletas, preferentemente en la empuñadura, así
como un embrague de hombre muerto que permita parar la maquina sin detener el motor.
-Al girar la estrella con las paletas, se hace el trabajo de fratasado. Se expulsa el agua del hormigón, se cierran
los poros superficiales y se alisa la superficie.
-Se suele aplicar sobre la superficie un cuarzo antideslizante para evitar efectos “pistas de patinajes”, así como
algún tipo de colorante, lo que da un acabado más vistoso.
-El diámetro exterior de las paletas varia entre 90 cms y 112 cms y la velocidad de giro de las paletas entre 50
y 160 r.p.m.

• Extendedora – Terminadora (o Pavimentadora):
El sistema completo de construcción de soleras de hormigón para conseguir racionalmente una buena solera
de hormigón se deben seguir los siguientes pasos:
1. Vertido del hormigón.
2. Vibrado por inmersión: necesario si la losa tiene más de 15 cms de espesor.
3. Vibrado y nivelado con regla vibrante.
4. Tratamiento de vacío: cuando interese aprovechar sus ventajas. además permite la continuación inmediata
de los trabajos. Sin tratamiento por vacío haya que esperar de una a cuatro horas antes de fratasar.
5. Fratasado o alisado: para obtener el acabado.
6. Corte de juntas con sierra.
El proceso completo suele durar unas 8 horas, obteniéndose rendimientos medios entre extendido, nivelado,
vacío y fratasado de unos 400 m2/día con 9 hombres.
-Para la construcción de firmes de hormigón se emplean
maquinas totalmente distintas a las de firmes asfálticos.
-Partimos de la base de que el hormigón es fabricado en
centrales ajenas a la obra y transportado de acuerdo con
los medios que hemos vistos anteriormente.
-Paralelo a la función que en los firmes asfálticos realiza
la extendedora se utiliza en los firmes de hormigón la
máquina distribuidora, maquina que desliza sobre carriles
o maestras colocadas a lo largo de la calzada a
hormigonar. En la parte trasera de la maquina se dispone
una tolva donde los camiones vuelcan la carga de
hormigón fresco, produciéndose la distribución mediante
elementos mecánicos o hidráulicos.
-La distribución no realiza trabajos de refino ni
compactación del firme, dado que estas operaciones se
confían a la pavimentadora, que esta constituida por un
tablón vibratorio que proporciona al hormigón la
compacidad requerida. Esta maestra o tablón vibratorio
puede accionarse longitudinalmente o transversalmente,
dando un acabado de gran calidad al hormigón del firme.

-En algunos casos la presencia de alisadoras de gran precisión se hace necesaria. Estas maquinas constan de
mecanismos articulados en diagonal, que dan el acabado exigido por las normas mas modernas.
-Para la preparación de las juntas en los firmes de
hormigón , se emplean, los vibradores de juntas, cuando
la junta queda establecida por un encofrado, y los
cortadores de juntas, cuando la junta se produce una vez
fraguado el hormigón.
-Las cortadoras de juntas se hacen a base de discos de
esmeril, que permiten el corte hasta 10 cms de
profundidad y a velocidad relativamente alta (si se toma
la precaución de no esperar a que el hormigón haya
fraguado totalmente).
• Proyectadoras de Revestimientos (o Gunitadoras):
-Se emplea fundamentalmente en túneles, siendo llamado en el argot de obra, gunitado, debido a la antigua
popularidad del mortero proyectado (gunitado).
-Es un hormigón bombeado de granulometría pequena, al que se le incorpora aire comprimido, que es el que
realiza la proyección, consiguiendo una velocidad de salida de unos 12 m/seg.
-El volumen de aire, que se necesita, es pequeño de unos 10 m3/min, para un rendimiento de hormigón
proyectado de unos 12 m3/hr. La incorporación del aire se efectúa en una boquilla, la cual tiene una conexión
a 3 mangueras de entrada.
-La maquinaria es especial, siendo autopropulsada sobre ruedas, y consta de los siguientes elementos:
- Bomba de hormigón, con su tolvin de remezclado y motor eléctrico.
- Compresor de aire, opcional si no se utiliza el disponible en el túnel.
- Bomba dosificadora de acelerante y de transporte.
- Brazo para la proyección que soporta las mangueras y la boquilla. El brazo puede ser dirigido por el
operador o con mando a distancia, o estar robotizado.
- Vehiculo transportador o Carrier, equipado con motor Diesel, transmisión hidrostática y tracción a las
cuatro ruedas.
-A continuación reproducimos un esquema muy sencillo:

PRESCRIPCIONES INCLUIDAS EN LA “EHE” EN LA PUESTA EN OBRA
DEL HORMIGÓN
• Colocación:
– En ningún caso se tolerara la colocación en obra de masas que acusen un principio de fraguado.
– En el vertido y colocación de las masas se adoptaran precauciones para evitar la disgregación de la
mezcla.
– No se colocaran en la obra capas o tongadas de hormigón cuyo espesor sea superior al que permita
una compactación completa de la masa.
– No se efectuara el hormigonado hasta obtener la conformidad de la dirección de obra, una vez que
se haya revisado la colocación de las armaduras.
– El hormigonado de cada elemento se realizara de acuerdo con un plan previamente establecido, en
el que deberán tenerse en cuenta las deformaciones previsibles en encofrados y cimbras.
• Compactación:
– Se realizara mediante procedimientos adecuados a la consistencia de las mezclas, y de manera tal
que se obtenga un perfecto cerrado de la masa, sin que llegue a producirse segregación. El proceso
deberá prolongarse hasta que refluya la pasta a la superficie y deje de salir aire.
– Cuando se utilicen vibradores de superficie, el espesor de la capa tras compactarla será ≤ 20 cm.
– La utilización de vibradores de molde o encofrado deberá ser objeto de estudio, con el fin de evitar
la formación de huecos y capas de menor resistencia.
– El revibrado del hormigón deberá ser aprobado por la dirección de obra.
• Juntas de hormigonado:
– Deberán, en general, estar previstas en el proyecto, situándose en dirección lo mas normal posible
a la de las tensiones de compresión y alejadas de las zonas en las que la armadura este sometida a
fuertes tracciones.
– Cuando haya necesidad de disponer de juntas no previstas, se dispondrán preferentemente sobre
los puntales de la cimbra. No se reanudara el hormigonado sin que hayan sido previamente
examinadas por la dirección de obra.
– Si el plano de una junta resulta mal orientado, se demolerá la parte de hormigón necesaria para
proporcionar a la superficie la dirección apropiada.
– Antes de reanudar el hormigonado, se retirara la capa superficial de mortero, dejando los áridos al
descubierto, y se limpiara la junta de toda suciedad o árido que haya quedado suelto. Se prohíbe
expresamente el empleo de productos corrosivos en la limpieza de juntas.
– Se prohíbe hormigonar directamente sobre o contra superficies de hormigón que hayan sufrido los
efectos de las heladas. En este caso deberán eliminarse previamente las partes dañadas por el hielo.
– El pliego de PTP podrá autorizar el empleo de otras técnicas para la ejecución de juntas, siempre
que se garanticen previamente mediante ensayos los resultados.
• Curado:
– El curado para mantener la humedad del hormigón se prolongara durante el tiempo necesario
según el tipo de cemento, la temperatura y humedad del ambiente, etc.
– podrá realizarse mediante riego directo que no produzca deslavado. El agua empleada debe poseer
las características exigidas en el Art. 27 de la EHE.
– El curado por aportación de humedad podrá sustituirse por la utilización de recubrimientos
plásticos o de otro tipo, siempre que garanticen la retención la de humedad de la masa durante el
primer periodo de endurecimiento, y que no contengan sustancias nocivas para el hormigón.
– Cuando el curado se realice empleado técnicas especiales (al vapor, etc...), se requerirá la
autorización previa del director de la obra.

V. ENCOFRADO Y DESENCOFRADO.
Se entiende por encofrado al elemento destinado al moldeo "in situ" de hormigones y por molde al
elemento, generalmente metálico, fijo o desplegable, destinado al moldeo de un elemento estructural
en lugar distinto al que ha de ocupar en servicio, bien se haga el hormigonado a pie de obra, o bien
en una planta o taller de refabricación.
Se suele autorizar el empleo de tipos y técnicas especiales de encofrado cuya utilización y resultados
estén sancionados por la practica, debiendo justificarse la eficacia de aquellas otras que se
propongan y que, por su novedad, carezcan de dicha sanción, a juicio del Director de las Obras.
Tanto las uniones como las piezas que constituyen los encofrados deberán poseer la resistencia y la
rigidez necesarias para que, con la marcha prevista del hormigonado y, especialmente, bajo los
efectos dinámicos producidos por el sistema de compactación exigido o adoptado, no se originen
esfuerzos anormales en el hormigón, ni durante su puesta en obra ni durante su periodo de
endurecimiento, así como tampoco movimientos locales de los encofrados superiores a cinco
milímetros (5 Mm).
Los enlaces de los distintos elementos serán sólidos y sencillos, de modo que su montaje y
desmontaje se realice con facilidad.
• Encofrado:
-Los encofrados serán de madera, metálicos o de cualquier otro material que reúna análogas
condiciones de eficacia.
El Contratista deberá proyectar en detalle, los sistemas de encofrado a utilizar en los diferentes tajos
de hormigonado y someter este proyecto a la aprobación del Ingeniero Director de las Obras.
-Tanto las uniones como las piezas que constituyen los encofrados,
deberán poseer la resistencia y rigidez necesaria para que, con la
marcha de hormigonado prevista y especialmente, bajo los efectos
dinámicos producidos por el vibrado, caso de emplearse este
procedimiento para compactar, no se originen en el hormigón
esfuerzos anormales durante su puesta en obra ni durante su
periodo de endurecimiento; ni en los encofrados movimientos
excesivos.
-Las juntas de encofrado no tendrán holgura superior a dos
milímetros (2 Mm).
-En general pueden admitirse movimientos locales de cinco
milímetros (5 Mm), y de conjunto del orden de la milésima de la
luz.

-Los enlaces de los distintos elementos serán sólidos y sencillos; de modo que su montaje y
desmontaje se verifique con facilidad.
-Los encofrados serán suficientemente estancos para impedir pérdidas apreciables de lechada, con el
modo de compactación previsto.
-Las superficies quedaran sin desigualdades o resaltes mayores de dos milímetros (2 Mm) en los
paramentos vistos y de cinco milímetros (5 Mm) en los ocultos. No se permitirán en los aplomos y
alineaciones, errores mayores de un centímetro (1 cm) con respecto a la posición teórica. El Director
de las Obras podrá variar estas tolerancias a su juicio.
-Tanto las superficies de los encofrados como los productos que a ellas se puedan aplicar, no deberá
contener sustancias agresivas a la masa del hormigón.
-Los encofrados de madera, se humedecerán antes del hormigonado para evitar la absorción del agua
contenida en el hormigón, y se limpiaran, especialmente los fondos, dejándose aberturas
provisionales para facilitar esta labor.
-En los encofrados de madera, las juntas entre las distintas tablas deberán permitir el entumecimiento
de las mismas por la humedad del riego o del agua del hormigón, sin que, sin embargo, dejen
escapar la pasta durante el hormigonado.
-Cuando sea necesario, y con el fin de evitar la formación de fisuras en los paramentos de las piezas,
se adoptaran las oportunas medidas para que los encofrados no impidan la libre retracción del
hormigón.
-El Contratista adoptara las medidas necesarias para que las aristas vivas del hormigón resulten bien
acabadas; colocando, si es preciso, angulares metálicos en las aristas exteriores del encofrado o
utilizando otro procedimiento similar en su eficacia. El Director podrá autorizar, sin embargo, la
utilización de berenjenos para achaflanar dichas aristas.
-Para facilitar el desencofrado, será obligatorio el empleo de un producto desencofrante aprobado
por el Director de las Obras.
-En todo caso, los elementos de apoyo de los encofrados, irán sobre canas o dispositivos
equivalentes tanto para permitir la corrección de niveles y alineaciones, que se hará cuidadosamente
antes de empezar a colocar el hormigón, como para facilitar el desencofrado y progresivo
descimbramiento.
-La aprobación del sistema de encofrado previsto por el Contratista, en ningún caso, supondrá la
aceptación del hormigón terminado.
• Desencofrado:
Los encofrados en general se quitaran lo antes posible previa consulta al Ingeniero Director para
proceder sin retraso al curado del hormigón.

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