El documento analiza la capacidad de los procesos de fabricación. Explica que la capacidad de un proceso se refiere a su habilidad para producir artículos dentro de las especificaciones. También introduce medidas como el índice de capacidad del proceso (Cpk) que permite evaluar qué tan capaz es el proceso de satisfacer los requisitos del cliente. Finalmente, resume que el análisis de la capacidad de un proceso solo es válido cuando el proceso está bajo control estadístico.

1. Análisis de la
Capacidad del
Proceso
República Bolivariana de Venezuela
Instituto Universitario de Tecnología
Antonio José de Sucre
Extensión San Felipe
Alumno:
Adelmo Giménez
C.I: V-25031710
Diciembre 15, 2016

3. La capacidad de un proceso de
fabricación se suele interpretar como su
aptitud para producir artículos de acuerdo
con las especificaciones. También se suele
interpretar como la aptitud del proceso o de
una sola máquina para cumplir los límites
de tolerancia.
El análisis de la capacidad de un proceso
deberá realizarse cuando dicho proceso
esté bajo control.

4. El análisis de la capacidad de un
proceso debería realizarse cuando dicho
proceso esté bajo control. Dicho análisis
se suele iniciar cuando se necesita
estudiar un nuevo proceso, cuando se ha
modificado alguna de las partes
esenciales del proceso, cuando se han
emplazado una o más máquinas en otro
lugar, cuando ha habido un reajuste en el
funcionamiento de las máquinas, cuando
los gráficos de control muestran cierta
inestabilidad, etc.
En este tema se
introducen algunas
medidas de la
capacidad de un
proceso.

5. Los límites de especificación son los
valores entre los cuales deberían operar los
productos o servicios. Estos límites por lo
general se establecen de acuerdo con los
requisitos del cliente. Por ejemplo, usted
imprime etiquetas para un proceso de
envío.
La especificación
inferior es 2.50 pulgadas
y la especificación
superior es 2.687
pulgadas. Cualquier
etiqueta que sea más
pequeña que 2.5
pulgadas o más grande
que 2.687 pulgadas no
es aceptable.
LEI = 2.5 LES = 2.687

6. ¿En qué difieren los límites de
especificación de los límites
de control?
Los límites de control se calculan a partir
de los datos del proceso. Representan el
desempeño verdadero de su proceso. Los
límites de especificación son definidos por
su cliente y representan el desempeño
deseado de su proceso.
Los límites de especificación y los
límites de control se utilizan para fines
diferentes. Los límites de control le permiten
evaluar si su proceso es estable. Los límites
de especificación le permiten evaluar qué
tan capaz es su proceso de satisfacer los
requisitos del cliente.

7. Un proceso es una combinación única
de herramientas, métodos, materiales y
personal dedicados a la labor de producir
un resultado medible; por ejemplo una línea
de producción para el ensamble de puertas
de vehículos.
Todos los procesos tienen una
variabilidad estadística inherente que puede
evaluarse por medio de métodos
estadísticos.
La capacidad del proceso puede
subdividirse en:
• Medición la variabilidad del proceso
• Contrastar la variabilidad medida con una
tolerancia o especificación predefinida.

8. La Capacidad del proceso es una
propiedad medible de un proceso que
puede calcularse por medio del índice de
capacidad del proceso (ej. Cpk o Cpm) o
del índice de prestación del proceso (ej.
Ppk o Ppm).
El resultado de esta medición suele
representarse con un histograma que
permite calcular cuantos componentes
serán producidos fuera de los límites
establecidos en la especificación.

9. Estimar la capacidad de un proceso se
resume en estimar σ. La estimación de σ
se puede hacer mediante diferentes
herramientas:
• Histogramas
• Gráficos de probabilidad
• Gráficos de control.
El mercado (los clientes) establecen las
tolerancias que debe cumplir el producto.
Un producto fabricado fuera de esas
tolerancias se considerará un producto sin
la calidad requerida, es decir, defectuoso.
Para relacionar ambos conceptos se
define el índice de capacidad Cp como el
cociente entre el rango de tolerancias del
proceso y la capacidad (intervalo natural
de variación) del mismo:

10. El índice de capacidad del proceso,
Cpk, también denominado ratio de
capacidad del proceso, es un cálculo
estadístico sobre la capacidad del proceso:
• La capacidad de un proceso para
producir un resultado dentro de unos
límites predefinidos (TS, tolerancia
superior y TI, tolerancia inferior).
• El concepto de capacidad del proceso es
solo válido para procesos que están
sometidos a control estadístico.
Este índice juega un papel fundamental
en las plantas de producción a la hora de
demostrar que un proceso (ej. de
producción de tornillos) es fiable y está bajo
control.

11. Límites de especificación
TI, (tolerancia inferior) y TS,
(tolerancia superior) son los límites
superior e inferior de la especificación.
Siendo T la media objetivo del proceso, la
media estimada del proceso es , y la
variabilidad estimada del proceso es ,
donde los índices de capacidad aceptados
de forma general son los siguientes:

12. Es una metodología de mejora de
procesos, centrada en la reducción de la
variabilidad de los mismos, consiguiendo
reducir o eliminar los defectos o fallos en la
entrega de un producto o servicio al cliente.
La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo
de 3,4 defectos por millón de eventos u
oportunidades (DPMO), entendiéndose
como defecto cualquier evento en que un
producto o servicio no logra cumplir los
requisitos del cliente.
Símbolo comúnmente utilizado para
representar el Seis Sigma.

13. Seis sigma utiliza herramientas
estadísticas para la caracterización y el
estudio de los procesos, de ahí el nombre
de la herramienta, ya que sigma es la
desviación típica que da una idea de la
variabilidad en un proceso y el objetivo de
la metodología seis sigma es reducir ésta
de modo que el proceso se encuentre
siempre dentro de los límites establecidos
por los requisitos del cliente.

14. Obtener 3,4 defectos en un millón de
oportunidades es una meta bastante
ambiciosa pero lograble. Se puede
clasificar la eficiencia de un proceso con
base en su nivel de sigma:
• 1 sigma= 690.000 DPMO = 32% de
eficiencia
• 2 sigma= 308.538 DPMO = 69% de
eficiencia
• 3 sigma= 66.807 DPMO = 93,3% de
eficiencia
• 4 sigma= 6.210 DPMO = 99,38% de
eficiencia
• 5 sigma= 233 DPMO = 99,977% de
eficiencia
• 6 sigma= 3,4 DPMO = 99,99966% de
eficiencia
• 7 sigma= 0,019 DPMO = 99,9999981%
de eficiencia