1) El análisis de la capacidad del proceso es fundamental para predecir el comportamiento del proceso, ayudar a seleccionar parámetros y reducir variabilidad. 2) Los límites de especificación definen el desempeño deseado mientras que los límites de control evalúan la estabilidad del proceso. 3) La capacidad de un proceso se refiere al ancho de su distribución normal en relación con los límites de tolerancia, y se mide con los índices Cp y Cpk.

1. Republica bolivariana de Venezuela
Instituto universitario de tecnología
Antonio José de sucre
San Felipe – Yaracuy
Control de calidad
Autor: Johan pacheco
Abril, 2017

2. Análisis de la Capacidad del Proceso
Las técnicas estadísticas son útiles a lo largo de todo el ciclo productivo
incluyendo: Actividades previas a la fabricación, cuantificación de la variabilidad
del proceso, comparación de la variabilidad con las especificaciones y la reducción
de la variabilidad. Al conjunto de estas actividades se le denomina análisis en la
capacidad del proceso.
Definiremos el análisis de capacidad, como el estudio de ingeniería encaminado a
estimar la capacidad del proceso. La capacidad del proceso puede estimarse
definiendo la forma de la distribución que sigue la variable en estudio y dando una
medida del valor central (media) y de la dispersión (sigma).La capacidad del
proceso se refiere a su uniformidad, la variabilidad es una medida de la
uniformidad. Existen dos formas de variabilidad, la variabilidad inherente, existente
en un momento dado, también llamada variabilidad instantánea y la variabilidad a
lo largo del tiempo.
El análisis de capacidad del proceso es fundamental en un Programa Integral de
Mejora de Calidad. Entre sus aplicaciones, podemos señalar:
1. Predecir cómo se comportará el proceso respecto de las especificaciones.
2. Ayudar en la selección o modificación de los parámetros del proceso.
3. Orientar en el establecimiento de la frecuencia de los des muestres para el
control del proceso.
4. Especificar las tolerancias de nuevos equipos
5. Reducir la variabilidad en el proceso de fabricación.

3. Límites de Especificaciones
Los límites de especificación son los valores entre los cuales deberían operar los
productos o servicios. Estos límites por lo general se establecen de acuerdo con
los requisitos del cliente. Por ejemplo, usted imprime etiquetas para un proceso de
envío. Si las etiquetas son demasiado grandes o demasiado pequeñas, no pasan
apropiadamente por una impresora.
¿En qué difieren los límites de especificación de los límites de control?
Los límites de control se calculan a partir de los datos del proceso. Representan el
desempeño verdadero de su proceso. Los límites de especificación son definidos
por su cliente y representan el desempeño deseado de su proceso.
Los límites de especificación y los límites de control se utilizan para fines
diferentes. Los límites de control le permiten evaluar si su proceso es estable. Los
límites de especificación le permiten evaluar qué tan capaz es su proceso de
satisfacer los requisitos del cliente.
¿Cuándo debo definir un límite de especificación como un límite?
En lugar de límites de especificación, un proceso puede tener límites. Usted debe
definir únicamente un límite de especificación como un límite si no es posible que
los datos excedan ese límite de especificación. Por ejemplo, una compañía de
químicos mide el porcentaje de pureza de un gas interte y define el límite de
especificación superior de 100% como un límite, porque el gas no puede ser más
de 100% puro.
Capacidad del Proceso, Definición y Cálculo
El concepto de capacidad, hablando de proceso, se refiere a la anchura de
la campana de Gauss que lo caracteriza. En un estudio de capacidad (capability
study), se compara la anchura de la distribución normal obtenida (lo que llamamos
la Voz del Proceso) con los límites de tolerancias (la Voz del Cliente).
Tradicionalmente se define la capacidad de proceso como la distancia de 3 veces
sigma de cada lado de la media. Por lo tanto, corresponde a un valor igual a 6
veces la desviación estándar. En algunos casos, se quiere abarcar más anchura
de la campana por lo que se lleva a incluir hasta 6 veces la distancia sigma de
cada lado (un total de 12 sigmas).

4. Concepto de capacidad
La fórmula del índice de capacidad Cp, como indicador de calidad, es la siguiente:
(Límite superior de tolerancia – Limite inferior de tolerancia)/6 sigma
Queremos que nuestro proceso sea capaz de operar dentro de los limites de
especificaciones (requerimientos del cliente) por lo que el valor obtenido con la
formula debe ser grande (por lo menos superior a 1).
Claro está que un proceso capaz (Cp >>1) podría generar defectos en caso de
que esté descentrado. Es la razón por la cual se asocia el índice Cpk al del Cp.

5. La fórmula de cálculo del Cpk es la siguiente:
1. Se calcula un indicador del lado superior: (límite superior – media)/3 sigma
2. Se calcula un indicador del lado inferior: (media – límite inferior)/3 sigma
3. Se elige, como índice Cpk, el valor mínimo de estos dos indicadores
calculados siendo este el caso más desfavorable (el caso en el cual la
campana se acerca más del límite con el riesgo de provocar defectos)
Entendemos por las propias formulas que un proceso perfectamente centrado
tendrá: Cp=Cpk.
Tenemos que tener en cuenta también que todas estas formulas funcionan en
caso de tener unos datos que se ajustan a una distribución normal.
Habilidad del Proceso: Esta palabra se usa en el sentido de aptitud,
basada en el desempeño probado, para lograr resultados que se puedan
medir.
Tasa de habilidad del proceso

6. Seis sigma
Es una metodología para la mejora de procesos, la cual se basa en realizar
análisis estadísticos con el fin de poder reducir o solucionar la causa raíz
de un problema.