Este documento presenta una propuesta para implementar un plan HACCP en la línea de producción de galletas integrales dulces de la empresa APILAB S.A. con el objetivo de garantizar la inocuidad de los productos. Se describe el proceso productivo, se identifican los peligros potenciales y se determinan los puntos críticos de control. Adicionalmente, se propone establecer procedimientos, límites críticos y un sistema de documentación para el efectivo monitoreo y control del proceso bajo este enfoque de inocuidad aliment

1. :
• Cerna Castillo Sarita del Carmen
• Ing. Lucio Jara Bautista
LIMA - PERÚ
2017

2. El sistema HACCP es el más eficiente en el ámbito de los alimentos, este se ha
propagado de manera muy veloz en todo el mundo, se presenta como un instrumento
básico para asegurar la inocuidad en los alimentos y la protección de los mismos.
La gerencia de la empresa APILAB S.A. asume la responsabilidad en el manejo de
la calidad de sus productos, iniciando la implementación de un sistema de análisis
de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para su aplicación en el control de
la inocuidad de los alimentos, con la única finalidad de armonizar los criterios
empleados en los sistemas de control en la línea de galletas integrales dulces;
elaborados por la empresa y cuya meta es la protección al consumidor.

3. OBJETIVOS:
Objetivo General:
Desarrollar una propuesta de Implementación del Plan HACCP para la línea de galletas
integrales dulces de la empresa APILAB S.A.
Objetivos Específicos:
• Garantizar la inocuidad de la línea de galletas integrales dulces de la empresa APILAB
S.A a través de la implementación de un plan HACCP.
• Identificar los riesgos potenciales asociados al proceso de elaboración de galletas
integrales dulces.
• Evaluar cada riesgo potencial del proceso.
• Determinar los puntos críticos de control para el proceso.
• Implantar las acciones correctivas específicas para cada punto crítico de control.
• Aumentar el posicionamiento del producto en el mercado nacional.

4. IMPORTANCIA
La importancia del presente trabajo radica en poder establecer los estándares de inocuidad en
la línea de galletas integrales dulces de la empresa APILAB S.A a través de la aplicación de
un plan HACCP en el proceso de elaboración de las galletas integrales dulces, para así
asegurar productos altamente saludables lo cual aumenta la confianza del consumidor y se
traduce en un producto comercialmente más viable.
JUSTIFICACIÓN
La gerencia de la empresa APILAB S.A decidió desarrollar el plan HACCP en la línea de
galletas integrales dulces por ser los productos con mayor índice de ventas de tal manera que
se puedan adecuar a los lineamientos que el mercado exige para este tipo de productos.

5. HACCP:
El objetivo principal del sistema HACCP es lograr que el
control se centre en los PCC y su aplicación se hará de
modo flexible teniendo en cuenta todo el contexto relativo
al lugar y condiciones de preparación de los alimentos.
(OPS/OMS, 1996)
DEFINICIONES:
Peligros Alimentarios:
El Codex Alimentarius define como peligro al agente
biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien
la condición en que este se halla, puede causar un efecto
adverso para la salud”. (Segura y Varó, 2008)
Buenas Prácticas de Manufactura:
Son útiles para el diseño y funcionamiento de los
establecimientos, y para el desarrollo de procesos y
productos relacionados con la alimentación. Es
indispensable que estén implementadas previamente, para
aplicar posteriormente el Sistema HACCP (análisis de
peligros y puntos críticos de control), un programa de
gestión de calidad total (TQM) o un sistema de calidad
como ISO 9000. (SAGPYA, 2005)
Principios del sistema HACCP
Principio 1: Realizar un análisis de peligros
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control
(PCC)
Principio 3: Establecer límites críticos
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia
Principio 5: Establecer las medidas correctoras
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación
Principio 7: Establecer un sistema de documentación
(OPS/OMS 1996)

6. PROCEDIMIENTOS:
Directrices para la aplicación del Plan HACCP:
1. Formación del
Equipo HACCP
2. Descripción del
Producto
3. Identificación del
uso previsto
4. Elaboración del
Diagrama de Flujo
5. Verificación IN SITU del
Diagrama de Flujo
6. Enumeración, análisis de
los peligros y determinación
de las medidas preventivas
7. Determinación de los Puntos
de Control Crítico
8. Establecimiento de
Límites Críticos
9. Establecimiento de un
Sistema de Vigilancia
10. Establecimiento de
Medidas Correctoras
11. Establecimiento de
Procedimientos de Verificación
12. Establecimiento de un
Sistema de Documentos y
Registros
(ONU, 2002)

7. • Razón Social: APILAB SOCIEDAD ANONIMA - APILAB S.A.
• RUC: 20509918148
• Dirección: Av. Paseo de la Republica # 5089 Oficina 205 – Surquillo
• Teléfono: (051) 4475448
• Actividad Comercial: Elaboración de Productos de Panadería
• CIIU: 15417
Datos Generales de la Empresa:
Ser el proveedor de insumos, productos alimenticios y productos
naturales de la más alta calidad, con una solidez financiera sana,
contando para ello con profesionales altamente calificados en cada área
de la organización, mediante capacitaciones y evaluaciones
permanentes, para ser parte importante de una solución integral en
nuestro segmento de mercado y ser parte del motor productivo de esta
nueva sociedad.
Contribuir al desarrollo de la industria nacional buscando que sus productos y
marcas sean reconocidos por su calidad, innovación y precio justo.
Tener presencia a nivel nacional desarrollando una eficiente red de
operaciones y distribuidores; sus certificaciones de calidad avalarán sus
buenas prácticas industriales y comerciales que permitan a la compañía
expandirse a mercados internacionales.

8. • La planta de producción tiene un espacio
reducido.
• La temperatura es elevada debido al
calor que emanan los hornos y esto se ve
incrementado en verano.
• Los almacenes de Producto Terminado y
empaques no tienen ambientes
exclusivos este es común para ambos
casos.
• No se tienen vestuarios adecuados para
que el personal pueda cambiarse el
uniforme.
SITUACIÓN ACTUAL:
Para determinar el contexto actual de la empresa en lo que se refiere a las condiciones higiénicas y sanitarias se
realizó una inspección haciendo uso del ACTA FICHA Nº 9: Acta de Inspección Sanitaria de Establecimientos
Procesadores Alimentos - DIGESA.
Acceso del establecimiento y
Almacén
Aplicación de las BPM Programa de Higiene y
Saneamiento
• No se cuenta con un gabinete de
higienización para el personal.
• No se le realiza un control médico
completo (incluyendo análisis clínicos
de sangre, haces y esputo) al personal.
• No se tiene un monitoreo de la calidad
del agua que se utiliza en el proceso de
producción y tampoco se controla el
nivel de cloro libre residual.
• Es probable que se produzca
contaminación cruzada por la
proximidad de los SS.HH a la sala de
proceso
• No se cuenta con un
procedimiento de manejo de
residuos sólidos.
• No se cuenta con un programa
de mantenimiento preventivo de
los equipos que incluya los
registros respectivos.
Vigilancia forzosa
RESULTADO:

9. SITUACIÓN PROPUESTA:
Elaborar un sistema de calidad, basado en los principios del plan HACCP, en la empresa APILAB S.A., de acuerdo
a la metodología del Codex Alimentarius. FAO (2003), la Resolución Ministerial N° 449 – 2006/MINSA, norma
sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas y la aplicación de la ISO
22001:2005 directriz para la aplicación de sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos.
MANUAL HACCP
APILAB S.A
LIMA - PERÚ
AGOSTO 2017

10. Equipo de Inocuidad o HACCP:
Gerente
Administrativo
y Finanzas (*)
Jefe de
Control de
Calidad
Jefe de
Producción
Supervisor
de
Producción
Jefe de
Almacén
Función Responsabilidades
GERENTE
ADMINISTRATIVO
Y FINANZAS
 Líder del Equipo HACCP. Tiene como función, el
monitoreo del proceso teniendo mayor atención en
los Puntos Críticos de Control.
 Elaborará y asignará las funciones del equipo en
caso de cambios o por competencia según
experiencia y conocimientos.
 Responsable del Sistema de Calidad.
JEFE DE
PRODUCCIÓN
 Miembro del Equipo HACCP, cuya función es dar
solución inmediata a los problemas que se
presentan durante el proceso.
 Encargado de Planificar las capacitaciones, así
como de disponer a la empresa con el personal
adecuado.
 Verificara los registros de los análisis necesarios por
lote de producción.
SUPERVISOR DE
PRODUCCIÓN
 Miembro del Equipo HACCP, cuya función es
supervisar que el personal realice correctamente sus
funciones en búsqueda de asegurar Normas de
Seguridad Alimentaria.
 Elaborará los reportes de producción y verificará las
necesidades en cada sector.
JEFE DE
ALMACÉN
 Miembro del Equipo HACCP. Administra el manejo
de los insumos del proceso, llevando un control
diario de las cantidades usadas tanto de materia
prima como de insumos.
(*) Representante de la Gerencia General

11. Descripción del producto:
3.Características
Técnicas
Las galletas deben tener color olor característico, debe estar libre de
impurezas que indiquen una manipulación inadecuada del producto.
El producto debe estar libre de presencia de plagas.
Todos los ingredientes deben ser inocuos y de buena calidad.
Su proceso y composición deberá ajustarse a lo dispuesto en la Resolución
Ministerial N° 1020-2010/MINSA “Norma Sanitaria para la Fabricación,
Elaboración y Expendio de Productos de Panificación, Galletería y
Pastelería”.
4. Características
fisicoquímicas
Humedad: Máximo 5 %
Proteína: 8% de la Energía total
Grasa: 20% de la Energía total
Carbohidratos: La diferencia
Energía total por ración: Mínimo 380 Kcal
Acidez: Máximo 0.4% en Ac. Sulfúrico
Índice de Gelatinización: Mínimo 94%
5. Características
microbiológicas
Agente microbiano: Mohos <100 ufc/g NTS RM 591-2008/ MINSA
6. Presentación y
características
Envase individual (debidamente rotulado y sellado al calor) con contenido
mínimo de 70 g.
7. Condiciones de
almacenamiento
Consérvese en un lugar fresco y seco a temperatura no mayor de 30°C
según los artículos 70° y 72° del Título V Capítulo I del “Reglamento
sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas” aprobado
por D. S. N° 007-98-SA.
8. Vida útil del
producto
Doce (12) meses desde el momento de su fabricación.
9. Instrucciones
de uso
Consumo directo.
10. Contenido del
rotulado
a) Nombre del producto.
b) Forma en que se presenta.
c) Declaración de los ingredientes y aditivos expresados cualitativa y
cuantitativamente y en orden decreciente según las proporciones
empleadas.
d) Peso del producto envasado.
e) Nombre, razón social y dirección del fabricante.
f) Sistema de identificación del lote de producción.
g) Fecha de producción y fecha de vencimiento.
h) Número del Registro Sanitario.
i) Condiciones de conservación.
11. Transporte
El medio de transporte a utilizarse deberá ser de uso exclusivo para
transportar alimentos,, y deberá ajustarse a lo establecido en los artículos
75°, 76° y 77° del Título V Capítulo II del “Reglamento sobre Vigilancia y
Control Sanitario de Alimentos y Bebidas” (D.S. Nº 007-98-SA).
Galleta Nutri Deli Algarrobina
Harina de trigo, algarrobina, avena, salvado de
trigo, grasa vegetal, azúcar, huevos, sal,
leudante (E500ii) y antioxidante (E321).
Galleta Nutri Deli Avena
Harina de trigo, salvado de trigo, grasa
vegetal, avena, azúcar, huevos, sal, canela,
vainilla, polvo de hornear, leudante (E500ii) y
antioxidante (E321).
Galleta Nutri Deli Coco
Harina de trigo, coco, grasa vegetal, azúcar,
huevos, leudante (E500ii) y antioxidante
(E321).
Galleta Nutri Deli Maca
harina de trigo, harina de maca, avena, salvado
de trigo, grasa vegetal, azúcar, huevos, sal,
vainilla, leudante (E500ii) y antioxidante
(E321).
Galleta Nutri Deli Quiwicha
harina de trigo, harina de quiwicha, grasa
vegetal, azúcar, huevos, sal, anís, leudante
(E500ii) y antioxidante (E321).
1. Nombre del
Producto
2. Composición

12. • Ingredientes
• Insumos
• Empaques
TRANSPORTE
BATIDO 1
ALMACENAMIENTO
PESAJE
EMBOLSADO Y PESADO
DE GALLETAS
SELLADO Y EMBALADO
ALMACENAMIENTO
RECEPCIÓN
INSPECCIÓN
BATIDO 2
BATIDO 3
MOLDEADO
HORNEADO
INSPECCIÓN
ENFRIADO
DISTRIBUCIÓN
FIN
Restos de Empaques de
manteca / azúcar
Cáscara de huevo
160 – 200 C°
20 min
37 C°
2 - 3 min
• Manteca
vegetal
• Azúcar
• Huevos
• Ingredientes
• Insumos
Restos de Empaques de
insumos/ ingredientes
INSPECCIÓN
Diagrama de Flujo:
Galletas Integrales Dulces

13. Principios 1 y 2: Análisis de Peligros y determinación de PPC`s
En esta etapa, el equipo de inocuidad identificó los peligros físicos, químicos y biológicos; su origen y daño; asociados con cada
etapa del proceso de fabricación de galletas integrales dulces a través del análisis del diagrama de flujo.
Análisis de Peligros y Riesgos de Ingredientes e Insumos:
INGREDIENTE PELIGRO CAUSA SIGNIFICANCIA Medida Preventiva
- Harina de trigo
- Harina maca
- Harina Quiwicha
Químico:
Presencia de micotoxinas producidos por
hongos (aflatoxinas)
Elevada humedad de los
granos.
Elevada humedad en
zona de almacenamiento
y/o durante el transporte.
MAYOR
Peligro significativo
Evaluación y selección de proveedores.
Control de humedad y evaluación
sensorial por cada lote que se recepcione.
Físico:
Insectos,
Presencia de residuos metálicos, pitas,
piedras, pelos.
Malas prácticas de
almacenamiento del
proveedor
MAYOR
Peligro significativo
Evaluación y selección de proveedores.
Presencia de imán y malla
- Salvado de trigo
- Avena
Químico:
Presencia de micotoxinas producidos por
hongos (aflatoxinas)
Elevada humedad del
producto
Elevada humedad en
zona de almacenamiento
y/o durante el transporte.
MAYOR
Peligro significativo
Evaluación y selección de proveedores.
Control de humedad y evaluación
sensorial por cada lote que se recepcione.
Físico:
Insectos,
Presencia de residuos metálicos, pitas,
piedras, pelos.
Malas prácticas de
almacenamiento del
proveedor
MAYOR
Peligro significativo
Evaluación y selección de proveedores.
Presencia de imán y malla
Huevo
Biológico:
Presencia de bacterias patógenas:
Salmonella sp. E. coli patogeno,
Staphylococcus aureus, Bacillus cereus.
Malas prácticas de
almacenamiento del
proveedor
MAYOR
Peligro significativo
Verificar especificaciones técnicas del
producto
Evaluación y selección de proveedores
Azúcar
Químico:
Presencia de aditivos químicos, lubricantes,
etc.
Malas prácticas de
almacenamiento del
proveedor. MAYOR
Peligro significativo
Evaluación y selección de proveedores
Control de humedad por cada lote que se
recepcione y evaluación sensorial.

14. Análisis de Peligros y Riesgos por etapas:
ETAPA PELIGRO CAUSA SIGNIFICANCIA Medida Preventiva
Recepción de
Materia Prima e
insumos
Químico:
Presencia de pesticidas o
aditivos químicos.
Malas prácticas de almacenamiento del proveedor. MAYOR
Peligro
significativo
Evaluación y selección de
proveedores.
Control de humedad por cada
lote que se recepcione.
Biológico:
Presencia de Bacillus cereus,
Escherichia coli, mohos
toxigénicos (Penicillum,
Aspergillus, Fusarium),
Malas prácticas de almacenamiento del proveedor.
Elevada humedad en zona de almacenamiento y
durante el transporte.
Elevada humedad de los granos y/o contaminados
por hongos toxigénicos.
MAYOR
Peligro
significativo
Evaluación y selección de
proveedores.
Evaluación sensorial por cada
lote que se recepcione.
Físico:
Presencia de residuos metálicos,
pitas, piedras, polvo
Malas prácticas de almacenamiento del proveedor
MAYOR
Peligro
significativo
Presencia de imán y malla.
Evaluación y selección de
proveedores.
Horneado
Biológico:
-Supervivencia de m. o.
patógenos por producción de
esporas y toxinas. (Bacillus
cereus, Staphylococcus aureus)
Consecuencia del encapsulamiento de las bacterias
y de hidrólisis de las proteínas de las harinas.
-Temperatura de cocción inferior a la establecida por
falta de mantenimiento de equipos.
-Tiempo y temperatura de cocción superior a la
establecida.
MAYOR
Peligro
significativo
Programa de Limpieza de Áreas
Cumplir Programa
Mantenimiento y Calibración de
Equipos
Cumplir Programa de
Capacitación
Envasado / Sellado
Biológico:
-Contaminación con
microorganismos patógenos
(Staphylococcus aureus,
Salmonella sp.).
-Inadecuada limpieza de equipos.
-Inadecuada higiene del personal.
MAYOR
Peligro
significativo
-Capacitación al personal en
Buenas prácticas de
Manufactura
- Cumplir Programa de higiene y
saneamiento
Principios 1 y 2: Análisis de Peligros y determinación de PPC`s

15. Principios 3 y 4: Establecer límites críticos y sistema de vigilancia de los PPC`s
PPC 1:
Recepción de
Materia Prima e
insumos
PPC 2:
Horneado
PPC 3:
Envasado /
Sellado
Humedad máxima:
• H. de trigo: 15%
• H. extruidas: 5% (harina de
maca, quiwicha)
• Insumos: 3%
Sensorial: Sin evidencia de
infestaciones
Límites Críticos
o Temperatura: 160°C – 200°C
o Tiempo: 15’ – 20’ (minutos)
Hermeticidad:
Evaluación de la hermeticidad del
sellado del 10% de cada lote
producido por turno.
Sistema de Monitoreo
• Se envía muestras para análisis de humedad, de los productos que no
presenten certificado de análisis.
• Se revisa los resultados de los Informes de Ensayo o certificados de
calidad del lote de ingreso.
• Se hace la evaluación sensorial (visual, olor, color, sabor e impurezas)
y el control de la humedad de la materia prima y se revisa el estado
físico de los envases, estas evaluaciones se registra en el formato AP-
F-015 Análisis Sensorial y Control de Humedad,
- El Operador del horno como mínimo cada cinco minutos observa el
controlador de temperatura y tiempo. Registra los datos requeridos en
el formato AP-F-003 Control Horneado para cada batch.
- El Analista de Control de Calidad supervisa la correcta aplicación de
este control y firma el registro diario, este documento lo entrega al
Jefe de Control de Calidad quien revisa diariamente la información
registrada y firma en señal de conformidad.
• El Jefe de Control de la Calidad verifica la aplicación de Programa de
Mantenimiento para asegurarse que las lecturas tomadas sean
correctas.
Diariamente y cada dos horas durante el turno de trabajo, Analista
de Control de Calidad toma al azar una muestra que corresponde
al 10% de cada lote producido por turno. Se verifica el sellado
hermético (hermeticidad). El resultado de su verificación es
registrado en el formato AP-F-005 Control de Sellado.

16. Principios 5, 6 y 7: Establecer medidas correctivas, procedimientos de verificación y
sistema de documentación
PPC 1:
Recepción de
Materia Prima e
insumos
PPC 2:
Horneado
PPC 3:
Envasado /
Sellado
Si los límites de cualquier materia están fuera de
lo establecido se rechaza el lote. Las acciones
correctivas se registran en:
• AP-F-003 Recepción y Control de Ingredientes
y Empaques
• AP-F-002 Acciones Correctivas.
Medidas Correctivas
Si el operador del horno observa que el parámetro
de operación está fuera del límite, avisa de
inmediato al Jefe de Producción, pudiendo
efectuar lo siguiente:
- Inmediatamente aumentar o disminuir la
temperatura del controlador.
- Todo producto que pasó por el horneado desde
el último control será separado e identificado,
para su evaluación
Analista de Control de Calidad u operador
encargado del área de envasado detecta un
numero de bolsas por encima del límite
superior aceptable, comunica al Jefe de
Producción sobre el hecho y este decide la
separación de las bolsas afectadas.
Procedimiento deVerificación
Sistema de Documentación
Las verificaciones se registran en el formato AP-F-007
Verificación del Sistema HACCP cada seis meses.
La documentación y el mantenimiento de registros deben
ser apropiados para la naturaleza y tamaño de la
operación y deben documentar el Sistema HACCP, los
cuales se encuentran nombrados en el AP-F-014 Listado
Maestros de Documentos y Registros..

17. EVALUACIÓNTÉCNICA:
Se resume en el siguiente Diagrama de Gantt donde se detallan las actividades para la implementación del
Plan HACCP, el tiempo estimado para la ejecución de la implementación es de 3 meses y medio.
ITEM ETAPAS
Tiempo de ejecución
Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2
1 Diágnostico de la empresa
2 Propuesta de Mejora
3 Capacitación y Senbilización
4 Implementación de los programas prerrequisitos
5 Elaboración e implementacion del Plan HACCP
6 Evaluación del Plan HACCP

18. EVALUACIÓN ECONÓMICA:
Calculo de la inversión:
Los gastos de inversión para la implementación del Plan
HACCP el monto total asciende a S./ 421,129.09 de acuerdo a
lo indicado en el siguiente cuadro:
DESCRIPCIÓN
TOTAL
(incluido IGV)
Inversión en mantenimiento de máquinas
y equipos S/. 20,178.00
Inversión en servicios de Laboratorio S/. 13,570.00
Inversión en Infraestructura S/. 5,310.00
Inversión en Activos Intangibles S/. 17,110.00
Costos de Producción S/. 150,761.09
Costos de Mano de Obra S/. 214,200.00
TOTAL S/. 421,129.09
De acuerdo a la implementación del Plan HACCP, APILAB S.A
quiere conseguir un aumento de sus ventas del 1.3% anual durante 5
años, para lo cual se realizaron las proyecciones correspondientes
para determinar las ventas durante este tiempo
Calculo de ingresos y egresos:
Crecimiento Anual del 1.3 %
VENTAS AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
A CRÉDITO
S/.798,336.00
S/.808,714.37
S/.819,227.65
S/.829,877.61 S/.840,666.02
AL CONTADO S/.342,144.00 S/.346,591.87 S/.351,097.57
S/.355,661.83 S/.360,285.44
VENTAS
TOTALES
(INCLUIDO IGV)
S/.1,140,480.00 S/.1,155,306.24 S/.1,170,325.22 S/.1,185,539.45 S/.1,200,951.46

19. EVALUACIÓN ECONÓMICA:
Calculo del VAN y elTIR:
Para la implementación del Plan HACCP, se decide financiar el 60%
de la inversión, por lo cual tenemos:
- Inversión inicial (A): S/. 397,291.59
- Tasa de interés (k): 24% (Fuente: INTERBANK)
- Vida útil (n): 5 años
PERIODO FLUJO DE EFECTIVO
NETO
Q1 -S/.78,985.09
Q2 S/.718,589.62
Q3 S/.724,988.15
Q4 S/.731,240.76
Q5 S/.737,336.37
Fórmula para el cálculo de la VAN:
𝑉𝐴𝑁 = −𝐴 +
𝑄1
1 + 𝑘 1
+
𝑄2
1 + 𝑘 2
+ ⋯ . . +
𝑄𝑛
1 + 𝑘 𝑛
Fórmula para el cálculo del TIR:
𝑇𝐼𝑅 = −𝐴 +
𝑄1
1+𝑘 1 +
𝑄2
1+𝑘 2 + ⋯ . . +
𝑄𝑛
1+𝑘 𝑛 = 0
VAN = 947,409.45 TIR = 81.99 %

20. • La empresa APILAB S.A., según las evaluaciones realizadas en el
diagnóstico, no cuenta con un sistema de calidad adecuada, se encontró
deficiencias en las diferentes áreas. La empresa no calificaba los controles
realizados de vigilancia sanitaria según las autoridades sanitarias, según el
diagnóstico realizado, la empresa obtuvo una calificación de 45 puntos.
• Se presenta una propuesta de Manual HACCP para la línea de galletas
integrales dulces de la empresa APILAB S.A para implementar un sistema de
calidad basado en el plan HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Point), de acuerdo al Decreto Supremo Nº 007 – 98 – SA, con la finalidad
brindar al consumidor productos de calidad e inocuidad para la salud humana.
• Se determinó los puntos críticos de control PCC, mediante el árbol de
decisiones para materia prima y proceso productivo, encontrando los
siguientes resultados: se encontró la etapa de recepción de materias primas e
insumos como PCC1, la etapa de horneado como PCC2 y envasado como
PCC3.