Diapositivas

1. REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARINO”
CABIMAS EDO-ZULIA
Realizado Por:
Marco Romero
C.I: 26.175.424
Ing. Petróleo

2. CAPACIDAD DE PLANTA
 La capacidad de planta es la tasa de producción en la que operan los procesos en condiciones
normales, esta se mide en unidades producidas por unidades de tiempo. Está dada también de acuerdo
al diseño del sistema en el que opera, se le llama capacidad diseñada. Todo esto con el fin de abarcar
la mayor cantidad de demanda, optimizando las utilidades y a largo plazo contemplar la posibilidad de
crecer o expandirse para aumentar su mercado.
 En las empresas orientadas al proceso la capacidad se define a menudo por alguna medida de tamaño,
como el número de sillas en un restaurante o el número de camas de un hospital.
 Mientras que el número de unidades montadas en cada turno o el número de refrigeradores, puede ser
el criterio para medir la capacidad en una empresa enfocada al producto.

3. TIPOS DE CAPACIDAD
 Capacidad instalada: es el potencial de producción o volumen máximo de producción que una
empresa en particular, unidad, departamento o sección; puede lograr durante un período de tiempo
determinado, teniendo en cuenta todos los recursos que tienen disponibles, sea los equipos de
producción, instalaciones, recursos humanos, tecnología, experiencia/conocimientos, etc.
 Capacidad Efectiva: Es la capacidad que una empresa puede alcanzar dado su mínimo de
producción, métodos de programación, mantenimiento y niveles de calidad puede ser expresada en
porcentaje.
 Capacidad Estimada: Es una medida de la capacidad máxima utilizable de la instalación. La
capacidad estimada siempre será menor o igual a la capacidad.

4. FACTORES INFLUYENTES EN EL DISEÑO DE LA
CAPACIDAD
 Eficiencia: Se expresa como el porcentaje de la capacidad efectiva, en que se cumple una meta u
objetivo predeterminado.
 Desperdicio: Está referido a aquellos porcentajes de material procesado, partes fabricadas y productos
terminados que son rechazados por no ajustarse a los requerimientos de calidad, esto puede deberse a
dos razones: Deficiencias en el proceso de producción, Niveles de calidad muy estrechos.
 Disponibilidad de la Maquina: Es un factor relacionado directamente con:
- El tiempo que la máquina permanece fuera de servicio
- Mantenimiento preventivo
- Mantenimiento correctivo

5. CRITERIOS DE CÁLCULO DEL NÚMERO DE
MÁQUINAS
 Calcular el número de máquinas necesarias.
 Estudiar los patrones de flujo del material para establecer cuál es el mejor (la distancia más corta a
través de la instalación)
 Determinar las relaciones entre actividades —¿qué tan cerca necesitan estar los departamentos uno de
otro a fin de minimizar el movimiento de personas y de materiales?
 Hacer la distribución de cada estación de trabajo. Estas distribuciones conducirán alas del
departamento, y después a la de toda la instalación.
 Identificar las necesidades de servicios para el personal y la planta, y proporcionar el espacio requerido.
 Identificar las necesidades de oficina y hacer la distribución necesaria.
 Desarrollar los requerimientos de espacio total a partir de la información anterior.
 Seleccionar el equipo de manejo de materiales.
 Asignar el área de acuerdo con el espacio necesario y las relaciones de actividades establecidas

6. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA TOMA DE
DECISIÓN SOBRE EL NÚMERO DE MÁQUINAS
 Los requisitos de uso: Lo primero que debes hacer es una lista de especificaciones deseadas.
 La especialización de la máquina: Cuando un fabricante está especializado en un tipo de
maquinaria, la calidad de la máquina es mayor porque conoce las especificidades del trabajo para el
que se ha diseñado.
 El lugar donde se manejará la máquina: La ubicación de la máquina y las condiciones de trabajo son
factores igual de importantes para comparar sus características.
 La previsión de futuro: Una máquina debe dar respuesta a la situación actual de la empresa, pero
también puede modificarse para tener en cuenta su posible crecimiento.
 El coste de mantenimiento: Los fabricantes solo son responsables del 20-30% de los componentes
de la máquina, el resto son de fábricas independientes.
 Las referencias de personas que la estén usando: Como en cualquier otra compra, escuchar la
opinión de personas que ya hayan comprado el producto es una buena manera de formarnos una
opinión.
 Las ventas a nivel mundial, no solo el local: Cada mercado es diferente: en un territorio puede que
haya una máquina muy vendida pero eso no significa que en nuestra zona vaya a ser la mejor.
 La atención local: El servicio de un concesionario “local” especializado es lo que marca la diferencia
entre una gestión sencilla y un día o una semana perdidos porque un problema no se resuelve.
 El servicio postventa: Igual que en el diseño de la máquina, también la especialización influye en el
buen mantenimiento: los mecánicos y los interlocutores tienen que conocer cada aparato.
 La solidez del distribuidor: El lugar donde se adquiere la máquina, es tan importante como la propia
marca fabricante.

7. ALTERNATIVAS A CONSIDERAR CUANDO SE PLANTEA
UN AUMENTO DE LA CAPACIDAD INSTALADA
 La capacidad se puede aumentar para satisfacer un aumento real inmediato o anticipar un
aumento futuro en la demanda del cliente. Los aumentos de capacidad de forma inmediata
generalmente se logran mediante:
- Usar el equipo existente por más tiempo, agregando horas extras o turnos.
- Usar el equipo de otra empresa, lo cual se conoce como outsourcing.
Por otro lado, los aumentos futuros de la capacidad instalada generalmente se logran mediante:
- Usar el equipo existente de una manera más efectiva, mejorando los procesos.
- Compra de nuevos equipos, lo que implica un gasto.