mantenimiento industrial

1. Administración del
Mantenimiento
ING. ROSAURA PINEDA ARMENDARIZ
INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA
LAGUNA

2. OBJETIVO
Permite la búsqueda permanente de la mejora
del desempeño de los equipos de producción,
independientemente de su nivel de
rendimiento, promoviendo la Conservación
Industrial (preservación y mantenimiento) como
soporte para la Administración de la Calidad
Total , con enfoque al servicio que
proporcionan las máquinas y los equipos en
razón de la importancia de la fiabilidad para la
entrega del servicio al cliente, además de
lograr la eficiencia en el mantenimiento
preventivo a través de un sistema participativo
total de los empleados.

3. TEMARIO
1. Historia de la Conservación Industrial
2. Del mantenimiento Correctivo al
Mantenimiento Productivo Total TPM
3. Taxonomía de la Conservación Industrial
4. Preservación: Periódica, Progresiva y Total
5. Mantenimiento: Correctivo y Preventivo
6. Mantenimiento Correctivo: Contingente y
Programable
7 Mantenimiento Preventivo: Predictivo,
Periódico, Analítico, Progresivo y Técnico.
8. Recursos y actividades generales de la
empresa
9. Tiempos en la vida útil de un recurso

4. Historia de la Conservación Industrial
... Siglo XVII las máquinas no
tenían importancia
1880 Correctivo
1920 Preventivo
1950 Estudios de fiabilidad Ing.
de la Conservación
1970 Mantenimiento Productivo
Total

5. TÉCNICAS ORIENTADAS AL
Cuidado físico de la máquina
Cuidado del servicio que
proporciona
¿?????- 1914 1914 - 1950 1950 - 1970 1970 – a la fecha
CORRECTIVO PREVENTIVO
PRODUCTIVO
PRODUCTIVO
TOTAL
Enfoque
máquina
Sólo se intervenía
en caso de paro o
falla importante
Enfoque máquina
Establecimiento de
algunas labores
preventivas
Enfoque al servicio
que prestan las
máquinas
Importancia de la
fiabilidad para la
entrega del servicio
al cliente. Se busca
la eficiencia
económica en el
diseño de la planta
Enfoque al servicio
que prestan las
máquinas
Lograr eficiencia a
través de un sistema
comprensivo y
participativo total de
los empleados de
producción y
mantenimiento
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

6. CONSERVACIÓN INDUSTRIAL
PRESERVACIÓN Y MANTENIMIENTO
La CONSERVACIÓN INDUSTRIAL
(preservación y mantenimiento) es la función más
importante para conseguir que el producto final
de cualquier organización sea de alta calidad, ya
que atiende al recurso en forma integral:
Su parte física (preservación), cuidando el costo
de su ciclo de vida,
Mantiene al servicio que proporcional el recurso
dentro de la calidad esperada, con el fin de que el
cliente lo reciba de acuerdo a sus expectativas

7. EJERCICIO TORRE DE BABEL
PREGUNTAS RESPUESTAS
1. Llanta desinflada
2. Automóvil sucio
3. Rasuradora rota
4. Llanta desinflada
5. Transmisor de T:V:
6. Maquinaria de hilados rota
7. Caldera baja temperatura
8. Automóvil a 100 KPH
9. Automóvil a 70 KPH
10. Despertador descompuesto

8. CONSERVACIÓN
Conservación. Es toda acción humana que, mediante
la aplicación de los conocimientos científicos y
técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los
recursos existentes en el hábitat humano y propicia
con ello, el desarrollo integral del hombre y de la
sociedad.
Objetivos Generales de la Conservación:
• Mantener la calidad y cantidad de servicio que
entrega un recurso o sistema de recursos, dentro de
los parámetros esperados, durante su tiempo
programado de funcionamiento.
• Preservar dentro de sus límites económicos
establecidos, el costo del ciclo de vida de los recursos
de la empresa.

9. CONSERVACIÓN
PRESERVACIÓN Y
MANTENIMIENTO
Preservación. Se refiere al cuidado del recurso o
equipo. Ésta, a su vez, se divide en preservación
correctiva o preventiva, dependiendo del momento en
que se haga el trabajo: será preventiva si se hizo
solamente para proteger el recurso, y correctiva si fue
ejecutado para repararlo.
Mantenimiento. Es la actividad Humana que garantiza
la existencia de un servicio dentro de una calidad
esperada; también se divide en mantenimiento
preventivo y correctivo; será preventivo, si los trabajos
se ejecutan para evitar que se pierda la calidad de
servicio, y correctivo si los trabajos son necesarios
porque dicha calidad del servicio ya se perdió.

10. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y
CORRECTIVO
Mantenimiento Correctivo. Se define como la
actividad humana desarrollada en equipos,
instalaciones o construcciones cuando, a
consecuencia de alguna falla, han dejado de
prestar la calidad de servicio esperada.
Mantenimiento Preventivo. Se considera como
la actividad humana desarrollada en equipos,
instalaciones o construcciones con el fin de
garantizar que la calidad del servicio que éstos
proporcionan continúe dentro de los límites
establecidos.

11. INVENTARIO DE CONSERVACIÓN
La primera obligación que tiene un director de mantenimiento
es la de elaborar un “inventario de conservación” y
jerarquizar cada recurso ahí contenido, con respecto a la
calidad de servicio esperada para poder obtener tres
gradaciones:
Recursos vitales
Recursos importantes y
Recursos triviales
La calidad de una máquina se mide en baja tasa de fallas y
la calidad del servicio en baja tasa de quejas.
“El servicio se mantiene y el recurso se
preserva”

12. TAXONOMÍA DE LA CONSERVACIÓN
CONSERVACIÓN
PRESERVACIÓN
Preventiva o correctiva
MANTENIMIENTO
PERIÓDICA TOTAL
(OVERHAUL)
CORRECTIVO PREVENTIVO
(PROGRAMABLE)
PROGRESIVA
1er
nivel
usuar
io
en el
lugar
2º
nivel
técni
co
medi
o
mini
taller
3er
nivel
técni
co
taller
de
fábric
a
4º
nivel
Espe
cialis
ta
taller
espec
ial
zado
5º
nivel
especialista
taller de
proveedore
s
C
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N
I
C
O

13. PRESERVACIÓN
Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a
los recursos existentes, y puede ser preventiva y correctiva, ya
sea si el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un
daño en el recurso.
Preservación preventiva. Son los trabajos desarrollados en un
recurso, a fin de evitar su degeneración, o que sea atacado por
agentes nocivos.
Preservación Correctiva. Son los trabajos de rehabilitación que
se han de desarrollar en un recurso cuando éste se ha
degenerado o ha sido atacado por agentes nocivos.

14. CLASIFICACIÓN DE LA PRESERVACIÓN
PERIÓDICA
PRESERVACIÓN PROGRESIVA
TOTAL

15. PRESERVACIÓN PERIÓDICA
Preservación periódica. Se refiere al cuidado y protección
racional del equipo durante y en el lugar donde está operando.
La preservación periódica se divide en dos niveles:
Primer nivel. Corresponde al usuario del recurso, el cual
tiene como primera responsabilidad conocer a fondo el
instructivo de operación y la atención cuidadosa de las labores
de preservación asignadas a su cargo: limpieza, lubricación,
pequeños ajustes y reparaciones menores. MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
Segundo nivel. Corresponde a los trabajos asignados al
técnico medio, el cual necesita un pequeño taller, con aparatos
de prueba y herramientas indispensables para poder
proporcionarle al equipo los “primeros auxilios” que no
requieren de mucho tiempo para su ejecución.

16. PRESERVACIÓN PROGRESIVA
Preservación Progresiva. Después de un largo funcionamiento, los
equipos deben ser revisados y reparados más a fondo, por lo que
es necesario hacerlo fuera del lugar de operación del equipo.
A algunas empresas les resulta más económico tener personal y
talleres propios que atiendan estos trabajos, en otras ocasiones
cuando se necesita un trabajo de preservación más especializado,
se realiza por medio de outsourcing. Esta forma de preservación se
divide en tercero y cuarto nivel.
Tercer nivel. Labor atendida por el taller general de la fábrica,
con personal de características de muy alta habilidad y destreza.
Cuarto nivel. Labor atendida por terceros con personal y talleres
especializados, que realizan labores de preservación enfocada a
áreas específicas de la empresa (aire acondicionado, arreglo de
motores de combustión interna o eléctricos y trabajos de ingeniería
civil, eléctrica, entre otros).

17. PRESERVACIÓN TOTAL
Preservación Total (overhaul). En máquinas o equipos de alta
tecnología se requiere personal de preservación con una alta y
evolutiva preparación tecnológica, además de herramientas y
laboratorios muy avanzados y actualizados en una tecnología
cambiante, por lo que esta labor debe realizarse en las fábricas
del proveedor.
Quinto Nivel. Éste es ejecutado generalmente por el fabricante
del equipo en sus propios talleres o instalaciones, los cuales
pueden hacer cualquier tipo de reparación, reconstrucción o
modificación. Labor que dependiendo del equipo, el tiempo
transcurrido en funcionamiento y que, a pesar de practicarse los
trabajos adecuados en los otros cuatro niveles de preservación,
es necesario realizar en la mayor cantidad de sus partes,
haciéndole una rehabilitación total o un overhaul.

18. PRESERVACIÓN CONTRA ECONOMÍA
El plan de Preservación Periódica, para todo el ciclo de vida
del recurso, generalmente está estudiado y recomendado por el
fabricante del equipo; sólo basta revisarlo y ajustarlo a nuestra
realidad (clima, temperatura, polvo, humedad, etc.); pero, desde
el tercer nivel de preservación en adelante, es necesario hacer
un estudio económico para saber si es mejor comprar un
equipo nuevo, porque mejora la tecnología y la productividad, o
reparar el actual.
Hoy es raro aceptar que se realice un cuarto o quinto nivel de
preservación debido a los rápidos avances tecnológicos que se
tienen.

19. MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
PREVENTIVO
CONTINGENTE
PROGRAMABLE
PREDICTIVO
PERIÓDICO
ANALÍTICO
PROGRESIVO
TÉCNICO

20. MANTENIMIENTO
Mantenimiento. Es la actividad humana que garantiza la existencia
de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de
trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos, máquinas, etc.,
para que éstos continúen o regresen a proporcionar el servicio con
la calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues están
ejecutados con ese fin.
El mantenimiento se divide en dos ramas: Mantenimiento correctivo y
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Correctivo. Se define como la actividad humana
desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones cuando, a
consecuencia de alguna falla, han dejado de prestar la calidad de
servicio esperada.
Mantenimiento Preventivo. Se considera como la actividad
humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones
con el fin de garantizar que la calidad del servicio que éstos
proporcionan continúe dentro de los límites establecidos.

21. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Mantenimiento Correctivo. Es la actividad humana desarrollada
en equipos, instalaciones o construcciones cuando, a
consecuencia de alguna falla, han dejado de prestar la calidad de
servicio esperada. Este tipo de mantenimiento se divide en dos
ramas:
Correctivo Contingente: Se refiere a las actividades que se
realizan en forma inmediata, debido a que algún equipo que
proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier
causa, y se tiene que actuar en forma emergente y, en el mejor de
los casos, bajo un plan contingente. Las labores que en este caso
deben realizarse tienen por objeto la recuperación inmediata de la
calidad de servicio.
Correctivo Programable: Se refiere a las actividades que se
desarrollan en los equipos o máquinas que están proporcionando
un servicio trivial y éste, aunque sea necesario, no es
indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que
es mejor programar su atención, por cuestiones económicas.

22. MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
PREDICTIVO, PERIÓDICO, ANALÍTICO, PROGRESIVO Y
TÉCNICO
Mantenimiento Preventivo. Se considera como la
actividad humana desarrollada en equipos,
instalaciones o construcciones con el fin de
garantizar que la calidad del servicio que éstos
proporcionan continúe dentro de los límites
establecidos.
Este tipo de mantenimiento siempre es programable y
existen 5 tipos definidos, los cuales guardan un
orden de acuerdo a su grado de fiabilidad, la cual se
relaciona en razón directa con su costo:

23. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Mantenimiento Predictivo. Se define como un sistema permanente de diagnóstico que
permite detectar con anticipación la posible pérdida de calidad de servicio que esté
entregando el equipo. En este tipo de mantenimiento los trabajos por efectuar proceden
de un diagnóstico permanente derivado de inspecciones continuas utilizando
transductores (captadores y sensores), que tienen la propiedad de cambiar cualquier
tipo de energía (lumínica, sonora, ultrasónica, radiante, vibratoria o calorífica) en señales
de energía eléctrica, las cuales son enviadas a una unidad electrónica procesadora que
analiza e informa el buen o mal estado de funcionamiento de la máquina en cuestión.
Este tipo de mantenimiento requiere, para su aplicación, de un estudio profundo del
recurso que se va a mantener para conocer sus partes vitales, su tiempo de vida útil y la
calidad de servicio que se espera de cada una de ellas, así como de su conjunto, con
objeto de colocar los transductores en los lugares idóneos y ajustarlos a la norma y
tolerancia para que todas las variaciones que éstos registren sean enviadas a la unidad
electrónica procesadora, en donde se puede obtener en tiempo real lo siguiente:
a) Información sobre el proceso de planta
b) Estadística
c) Diagnóstico predictivo del funcionamiento
d) Cambio automático de elementos redundantes para salvaguardar la calidad del
servicio

24. Continuación...
En esta forma, si el procesador registra un mal funcionamiento en
el recurso sujeto a mantenimiento predictivo, hace un
diagnóstico de fiabilidad y predice la posibilidad de falla
catastrófica.
El técnico de conservación a cargo debe analizar la situación y
proceder a realizar la labor adecuada para eliminar el mal
funcionamiento detectado.
La implantación de este tipo de mantenimiento en la fábrica
es costosa, pero su operación es económica y se obtiene el
más alto grado de fiabilidad, por lo que su uso es ideal para
partes, máquinas y sistemas vitales.

26. INTRODUCCION
Comenzó en los años 1970´S.
El término fue definido por JAPAN
INSTITUTE FOR PLANT
MAINTENANCE.
EL TPM es implementado por todos los
empleados basado en la mejora del
equipo e involucramiento de todo el
personal.

27. METAS DEL TPM
• Eficacia total
• Mantenimiento productivo total
• Participación total

28. QUE ES TPM
ES UN SISTEMA QUE GARANTIZA LA
EFECTIVIDAD DE LOS SISTEMAS
PRODUCTIVOS, CUYA META ES
TENER CERO PERDIDAS EN TODOS
LOS DEPARTAMENTOS .
UN SISTEMA GLOBAL DE
MANTENIMIENTO SELECTIVO, CUYA
FINALIDAD ES OBTENER EL MÁXIMO
RENDIMIENTO.

29. TT Total Participación de sus Total Participación de sus
miembrosmiembros
PP Productividad (volúmenes de Productividad (volúmenes de
ventas y ordenes por ventas y ordenes por
personas) personas)
MM Mantenimiento de clientes Mantenimiento de clientes
actuales y búsqueda de nuevos actuales y búsqueda de nuevos

30. OBJETIVO
El objetivo del TPM es maximizar la efectividad total
de los sistemas productivos por medio de la eliminación
de sus perdidas por la participación de todos los
empleados en pequeños grupos de actividades
voluntarias.
El TPM tiene por objeto principal, reducir las
perdidas de eficiencia desde una perspectiva global, por lo
cual propone que los análisis de la eficiencia de la
maquinaria, se lleven a cabo con una nítida identificación
de todos los motivos que pueden afectarla.
Hace énfasis sobre el mantenimiento autónomo
llevado a cabo por los operadores.

31. MISION
La misión del TPM es
lograr que la empresa
obtenga un rendimiento
económico CRECIENTE
en un ambiente
agradable como producto
de la interacción del
personal con los
sistemas, equipos y
herramientas como se
ilustra en la figura.

32. VISION
Cero caídas en producción y cero defectos, cuando
esto se ha logrado, el período de operación mejora,
los costos son reducidos, el inventario puede ser
minimizado y en consecuencia la productividad se
incrementa. Típicamente se requieren 3 años desde
la introducción TPM para obtener resultados
satisfactorios.
Para introducir TPM en la fábrica, la alta
dirección debe incorporar el TPM dentro de las
políticas básicas de las compañía y concretar metas,
tales como incrementar el período de uso del equipo
y el reducir las descomposturas.

34. PILARES DEL TPM
MEJORA FOCALIZADA.- eliminar
sistemáticamente las grandes pérdidas
ocasionadas con el proceso productivo.
MANTENIMIENTO AUTONOMO.-
conservar y mejorar el equipo con la
participación del usuario u operador, los
operadores se hacen cargo del
mantenimiento de sus equipos, lo
mantienen y desarrollan la capacidad para
detectar a tiempo fallas potenciales.

35. MANTENIMIENTO PLANEADO.- es lograr
mantener el equipo y el proceso en
condiciones optimas.
CAPACITACION.- es el aumentar las
capacidades y habilidades de los empleados.
CONTROL INICIAL.- es reducir el deterioro de
los equipos actuales y mejorar los costos de
su mantenimiento.
MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD.-
tomar acciones preventivas para obtener un
proceso y equipo cero defectos.

36. TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE
APOYO.- eliminar las pérdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia, es
aplicable a todos los departamentos en
finanzas, en compras, en almacén, para ello es
importante es que cada uno haga su trabajo a
tiempo.
SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO
AMBIENTE.- crear y mantener un sistema que
garantice un ambiente laboral sin accidentes y
sin contaminación, importante es buscar que el
ambiente de trabajo sea confortable y seguro.

37. Las premisas de base son los
cimientos sobre los que se debe
construir el sistema TPM. Estos
incluyen los siguientes elementos:
Valores y principios
Propósito estratégico
Responsabilidad recíproca
PREMISAS DE BASE

38. IMPLEMENTACION DEL TPM
• La alta dirección decide aplicar el método TPM
• Todos los responsables hacen una gira por la empresa
para que cada uno exprese su punto de vista, dudas e
impresiones en cuanto a la implantación con el objetivo
de vencer las resistencias al cambio.
• Se organiza la estructura TPM, de tal manera que las
iniciativas y acciones desciendan y asciendan
rápidamente a todos los niveles de la organización
• Se definen los planes de mejora a mediano y largo
plazos.
• Las siete etapas siguientes se organizan temporalmente
( entre dos y tres años)

39. El programa se hace extensivo a todo el personal, y en
el se especifican los objetivos a alcanzar y la
planificación.
Se garantiza que estén disponibles todos los medios
para mejorar el rendimiento del programa en las
instalaciones piloto.
Los integrantes del área de producción toman a su
cargo la vigilancia de su máquina a nivel de pieza,
engrasado, etc., es lo que se conoce como
automantenimiento, el cual se realiza de modo
progresivo. Esta etapa es la que más tiempo toma a lo
largo de la implantación.
Paralelamente al paso anterior, el área de
mantenimiento realiza la programación, la gestión de
las intervenciones, los planes, etc.

40. Las instalaciones se convierten en
“escuela” para formar al personal
técnicamente en lo que se refiere a
mantenimiento.
Se elabora un estudio de las
repercusiones del automantenimiento en
cuanto a costos, reducción de tiempos
muertos, etc.,
Se lleva a cabo tanto la
retroalimentación como las mejoras al
programa.

41. VENTAJAS DEL TPM
• Las ventajas que se pueden obtener a través de
una implantación seria, robusta y sostenida son;
• Mayor productividad
• Mejora a la calidad
• Reducción de costos
• Mejores tiempos de entrega
• Ambientes de trabajo seguros y agradables
• Aumento en la moral.

42. LA BUSQUEDA DEL TPM
• 1) Detectar Defectos
• 2) Hacer mejoras continuamente
• 3) Encontrar satisfacción en las
actividades de mejora
• 4) Establecer estándares para los
operaciones
• 5) Comprender los mecanismos de las
máquinas.

43. FALLO DEL TPM
1) Una comprensión insuficiente de los
conceptos básicos de TPM
2) Falta de comprensión respecto a la
profundidad con la que el TPM debe
ponerse en práctica en las diferentes
áreas.
3) Enseñanza deficiente de los métodos
concretos.

44. METAS PRINCIPALES DEL
TPM
1) Desarrollo de las condiciones óptimas
en el taller como un sistema hombre
máquina ( personas trabajando
conjuntamente y cerca de las
máquinas).
2) Mejorar la calidad general del lugar de
trabajo.

45. Los Resultados del TPM
Ford, Eastman Kodak, Dana Corp. Allen Bradley, Harley Davidson;
son solamente unas de las pocas empresas que han implementado
TPM con éxito. Todas ellas reportan una mayor productividad
gracias a esta disciplina. Kodak por ejemplo, reportan que con 5
millones de dólares de inversión, logró aumentar sus utilidades en $
16 millones de dólares directamente derivado de implementar TPM.
Una fábrica de aparatos domésticos informa de reducción en
cambios de dados en sus troqueladoras de varias horas a sólo ¡20
minutos!
Esto equivale a tener disponibles el equivalente a dos o tres
máquinas más, con valor de un millón de dólares cada una, pero sin
haber tenido que comprarlas o rentarlas. En algunas de sus
divisiones, Texas Instrumentos reporta hasta un 80 % de
incrementos de su productividad. Prácticamente todas las
empresas mencionadas aseguran haber reducido sus tiempos
perdidos por fallas en el equipo en 50 % o más, también reducción
en inventarios de refacción y mejoramiento en la puntualidad de sus
entregas. La necesidad de subcontratar manufacturas también se
vio drásticamente reducida en la mayoría de ellas.

46. CONCLUSIONES
El TPM es el producto de varios
sistemas de control de calidad y calidad
total llevadas a su punto más alto de
evolución hasta ahora, por lo que para
hacerlo funcionar requiere de un
cambio en la filosofía del común
denominador del personal de las
empresas de nuestro país.