3. ELABORAR EL PERFIL
SANITARIO DE LA EMPRESA
“ Se elabora con los datos
obtenidos en el diagnóstico y es la
representación gráfica del estado
sanitario de la empresa resaltando
las fortalezas y debilidades
encontradas en la planta. ”
6. TIPOS DE BPM
DISEÑO SANITARIO
Criterios técnicos – sanitarios de
diseño de fábricas de alimentos,
tendientes a proteger la inocuidad
de los productos
OPERACIÓN
Prácticas utilizadas para mantener
en forma permanente ambientes
limpios y seguros para el
procesamiento de alimentos
7. 1. INSTALACIONES LOCATIVAS
A. LOCALIZACIÓN Y ACCESO
Sitios autorizados por la autoridad sanitaria
Zonas no expuestas a inundaciones, olores
desagradables, humo, etc.
Perímetro delimitado claramente
B. CONSTRUCCIÓN, MATERIALES Y DISEÑO
Pisos, techos y paredes en material sanitario, superficie
lisa y color claro
Adecuada ventilación e iluminación
Drenajes en cantidad suficiente y diámetro adecuado
Lugar para ubicar los implementos de aseo
Servicio sanitario completamente independiente
La dirección de la corriente de aire no debe desplazarse, bajo
ninguna circunstancia, desde una zona sucia a una zona
limpia
8. 1. INSTALACIONES LOCATIVAS
A. ABASTECIMIENTO DE AGUA Y EVACUACIÓN DE
EFLUENTES
Contar con suficiente agua potable y adecuada presión
Poseer sistema de agua fría y caliente
Disposición eficaz de efluentes líquidos
Adecuada ubicación de las trampa grasas, excelente
mantenimiento
Disposición eficaz de residuos sólidos
EN TODAS LAS ÁREAS DE INGRESO A LAS OPERACIONES DE
MANIPULACIÓN DE LOS ALIMENTOS DEBE EXISTIR LAVAMANOS Y
LAVABOTAS; SITUADOS DE TAL MANERA QUE EL PERSONAL
TENGA QUE PASAR OBLIGATORIAMENTE POR ELLOS CADA VEZ
QUE SE INCORPORE AL PROCESO.
ESTE LAVADO DEBE HACERSE CON CEPILLO, DETERGENTE Y
SOLUCIONES DESINFECTANTES
9. 2. EQUIPOS Y UTENSILIOS
A. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
Asegurar la higiene
Fácil y completa limpieza y desinfección
Acceso fácil y limpieza a fondo
B. MATERIALES
Resistentes a la corrosión y al desgaste
No tóxicos, preferiblemente acero inoxidable
Superficie lisa, no porosas, no absorbentes y sin grietas,
hoyos e imperfecciones. (tornillos y accesorios)
C. UBICACIÓN
Instalados en secuencia lógica
Dotados de instrumentos de medición y de seguridad
Fácil operación
10. 3. PERSONAL
ES TODA PERSONA QUE DIRECTAMENTE Y
AUNQUE SEA EN FORMA OCASIONAL ESTA
EN CONTACTO CON LOS ALIMENTOS YA
SEA EN LAS ACTIVIDADES DE
PRODUCCIÓN, PREPARACIÓN, PROCESO,
ENVASADO, ALMACENAMIENTO,
TRANSPORTE, DISTRIBUCIÓN O VENTA
DECRETO 3075 DE 1997
11. PERSONAL MANIPULADOR DE
ALIMENTOS
ESTADO DE SALUD
Exámenes de laboratorio:
Ninguna persona que padezca enfermedad
susceptible de transmitirse por los alimentos,
que presente heridas infectadas, irritaciones
cutáneas o diarrea, puede manipular alimentos
EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN
Formación en educación sanitaria,
especialmente en prácticas higiénicas en la
manipulación de alimentos
MEDIDAS DE PROTECCIÓN, DOTACIÓN –
VESTIMENTA
PRACTICAS HIGIÉNICAS
12. Operaciones de beneficio de la carne de pollo
El proceso de beneficio, peligros, medidas
preventivas, entre otros conceptos, se
detallaran más adelante, en el desarrollo de la
capacitación sobre el Sistema de Análisis de
Riesgos y Puntos Críticos de Control –
HACCP
13. 5. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
ARTICULO 23. SISTEMA DE CONTROL.
Todas las fabricas de alimentos deben contar con un
sistema de control y aseguramiento de la calidad, el
cual debe ser esencialmente preventivo y cubrir todas
las etapas de procesamiento del alimento, desde la
obtención de materias primas e insumos, hasta la
distribución de productos terminados
DECRETO NUMERO 60 DE 2002
(enero 18)
Por el cual se promueve la aplicación del Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos de Control Crítico - HACCP en las fábricas de
alimentos y se reglamenta el proceso de certificación
14. PLANES Y PROGRAMAS DE LAS
BPM
PROGRAMA DE CAPACITACIÓN.
PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS
PROGRAMA DE ABASTECIMIENTO DE AGUA
PROGRAMA DE DESECHOS SÓLIDOS
PROGRAMA DE DESECHOS LÍQUIDOS
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PLAN DE MUESTREO.
PROGRAMA DE CONTROL DE PROVEEDORES Y
MATERIAS PRIMAS
PROGRAMA DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
PROGRAMA DE TRAZABILIDAD
15. 6. SANEAMIENTO
Todo establecimiento destinado a la
fabricación, procesamiento, envase y
almacenamiento de alimentos debe
implantar y desarrollar un Plan de
Saneamiento con objetivos claramente
definidos y con los procedimientos
requeridos para disminuir los riesgos de
contaminación de los alimentos
16. 6. SANEAMIENTO
ESTE PLAN DE SANEAMIENTO DEBE
ESTAR POR ESCRITO Y DEBE INCLUIR
LOS SIGUIENTES PLANES O
PROGRAMAS:
Programa de limpieza y desinfección
Programa de desechos sólidos
Programa de control de plagas
ESTOS PLANES SON PRE REQUISITOS PARA
LA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA
HACCP
17. 6. SANEAMIENTO
Programa de limpieza y desinfección
Incluye los procedimientos de higiene que
se deben implementar en instalaciones,
equipos, utensilios, y personal que
interviene en la planta de proceso
Cada establecimiento debe tener por escrito todos los
procedimientos, incluyendo los agentes y sustancias
utilizadas así como las concentraciones o formas de uso
y los equipos e implementos requeridos para efectuar las
operaciones y periodicidad de limpieza y desinfección
18. 6. SANEAMIENTO
Programa de desechos sólidos
Se describen todos los procesos
necesarios para manejar adecuadamente
los residuos que se generan en el
proceso
Sangre, piel, grasa, intestinos, cortes lesionados,
plumas, cutícula de patas y hollejos, vidrios, recortes
de bolsas, bandejas, entre otros
19. 6. SANEAMIENTO
Programa de desechos sólidos
Se recomienda:
Llevar los residuos sólidos y subproductos a su
sitio respectivo de almacenamiento
No arrastrar las bolsas con los residuos a lo
largo de la planta o del punto de venta
Evacuar los residuos sólidos y subproductos
generados por el proceso lo mas pronto posible
20. 6. SANEAMIENTO
Programa de control de plagas
Describe todos los procedimientos
necesarios para controlar y prevenir las
plagas
Se recomienda:
Mantener alrededores en buenas condiciones de aseo
Mantener áreas limpias y ordenadas
Realizar fumigación periódica (cronograma)
Tapar los sifones con las rejillas
Colocar anjeos donde sea necesario
Rotar químicos empleados para el control
Notificar presencia de alguna plaga
21. ESTRUCTURA DE LOS
PROGRAMAS
Tabla de Contenido.
Introducción.
Objetivo General.
Objetivos Específicos.
Alcance.
Definiciones.
Marco Teórico o Revisión de Bibliografía.
Descriptivo de la Empresa, Funcionalidad o
Procedimientos en Planta.
Verificación o Validación.
Aprobación.
Anexos (Fichas técnicas, planos, formatos, tablas,
cuadros etc.)
22. EJEMPLO DEL CONTENIDO DE UN
PROGRAMA DE CONTROL INTEGRADO DE
PLAGAS
Título y Codificación.
Tabla de Contenido.
Introducción.
Objetivo General.
Objetivos Específicos.
Definiciones – Glosario.
23. – Disposiciones Generales o Marco
Teórico.
– Clase o Tipo de Plagas.
– Características Generales.
– Ciclo Biológico.
– Diagnóstico Sanitario y Ambiental.
– Descripción de los procedimientos
de control.
– Cronograma y frecuencia de
actividades.
– Monitoreo.
24. – Plano con identificación de controles.
(Cebos)
– Cronograma de rotación de sustancias
si se requiere.
– Responsable.
– Anexos.
– Planillas o formatos.
– Fichas Técnicas de las Sustancias.
– Contratos, Normas, otros documentos.
26. NUNCA OLVIDEMOS QUE LOS
PRODUCTOS QUE ELABORAMOS
SERÁN CONSUMIDOS POR MILLONES
DE PERSONAS, PRINCIPALMENTE
POR NUESTRAS FAMILIAS Y POR
NOSOTROS MISMOS.
DE TI DEPENDE LA SALUD DE TODOS