Unidad 3

1. Tema 3
Operación de Bodegas
3.1. Organización de materiales en una bodega.
3.2. Bodegas Manuales y Automatizadas
3.3. Tecnología de la información en una
bodega.
3.4. Embalaje de producto terminado

2. Tema 3 Operación de Bodegas
3.1. Organización de materiales en una bodega.
El almacenamiento
se ha descrito
como
"transportación a
cero millas por
hora".

3. NECESIDAD DE UN SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO
Teóricamente el almacenamiento no sería necesario, ya
que no se mantendría ningún inventario.
Pero la demanda no puede pronosticarse con exactitud
Incluso para aproximar una perfecta coordinación entre la
oferta y la demanda,
La producción tendría que poder responder en forma
inmediata, y la transportación tendría que ser perfectamente
confiable
Ninguna empresa puede alcanzar esto a un costo
razonable. Por ello que las empresas usen inventarios

4. De aquí se deriva que el mantenimiento de los inventarios
produce la necesidad de almacenamiento y también la
necesidad de manejar los materiales
El almacenamiento se convierte en una conveniencia
económica, más que en una necesidad
El objetivo es usar sólo la cantidad justa de almacenamiento
con la que se alcance un buen equilibrio económico entre los costos
de almacenamiento, producción y transportación.

5. Coordinación de suministro y demanda
Las empresas con producción altamente estacional, conjuntamente con
una razonable demanda constante, tienen el problema de coordinar la
oferta con la demanda. Por ejemplo, las compañías alimenticias que
producen verduras y frutas envasadas están obligadas a acumular la
producción, para proveer el mercado durante la estación en la que no hay
cultivos
Reducción de los costos de producción-transportación
El almacenamiento y su inventario asociado son gastos añadidos,
pueden ser compensados por costos más bajos obtenidos
gracias a la mejora en la eficiencia en la transportación
RAZONES PARA EL ALMACENAMIENTO

6. Necesidades de producción
El almacenamiento puede ser parte del proceso de
producción. La fabricación de ciertos
productos como quesos, vinos y licores requiere de
cierto tiempo para madurar.
Consideraciones de marketing
El marketing se preocupa frecuentemente de la
rapidez con la que debe estar disponible
el producto en el mercado. El almacenamiento se
usa para poner valor a un producto.

7. FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
El sistema de almacenamiento puede separarse en
dos funciones importantes:
La posesión (almacenamiento) y
El manejo (o manipulación) de
materiales.

8. Funciones del almacenamiento
Mantenimiento o pertenencia.
Instalaciones de almacenamiento a largo plazo y
especializado (maduración de licores, por
ejemplo), almacenamiento de mercancías de
propósitos generales (mantenimiento estacional
de bienes), mantenimiento temporal de bienes.
(cross dock)
El almacenamiento simplemente es la acumulación de inventario en
el tiempo

9. Consolidación
Si los bienes se originan a
partir de una serie de puntos
de origen, puede resultar
económico establecer un
punto de recolección para
consolidar los pequeños
envíos en otros más grandes
y para reducir los costos
generales de transportación.

10. Carga fraccionada (break-bu/k)
La separación de embarques
consolidados es común en los
almacenes de distribución: 1) cuando
las tarifas de transportación de
entrada por unidad son menores que
las tarifas de expedición por unidad;
2) cuando los clientes hacen pedidos
en cantidades de carga de menos de
un vehículo, y 3) cuando la distancia
entre el fabricante y los clientes es
grande.

11. Mezcla
Las empresas que compran a un
número de fabricantes para surtir una
parte de su línea de
productos en un número de plantas
pueden encontrar que establecer un
almacén como un punto
de mezcla de productos ofrece
economías en la transportación

12. El manejo de
materiales se refiere a
las actividades de carga y
descarga, al traslado del
producto hacia y desde las
diversas ubicaciones
dentro del almacén y a
recoger el pedido.

13. la descarga puede tratarse como una
actividad separada, porque los
bienes pueden descargarse y luego
ser seleccionados, inspeccionados y
clasificados antes de
trasladarlos a su ubicación en el
almacén.
Carga y descarga
En las actividades de carga se realiza una
comprobación final referente al contenido y a la
secuencia del pedido antes de que el envío se
cargue en el equipo de transportación.

14. El primer traslado es desde el punto de descarga al área
de almacenamiento. Después, el traslado avanza desde el muelle
de envío o desde la zona donde se recogen los pedidos para el
reaprovisionamiento de existencias
Traslado hacia y desde el almacenamiento
Surtido de pedidos
El surtido de los pedidos es la selección de las existencias desde las
zonas de almacenamiento según los pedidos de ventas. La selección de
los pedidos puede tener lugar directamente desde las zonas de
almacenamiento semipermanente, desde las de gran capacidad o desde
el flujo de materiales de los pedidos en cantidades de separación de
embarques consolidados.

15. ALTERNATIVAS DE ALMACENAMIENTO
Las organizaciones tienen una inversión de
capital en el espacio y en el equipo de manejo de
materiales de las instalaciones. Por esta inversión,
la compañía espera una serie de ventajas:
1. Almacenamiento lo menos costoso posible que con renta o arrendado
2. Mayor grado de control sobre las operaciones de almacenamiento
3. La propiedad privada puede ser la única alternativa práctica cuando el
producto requiere personal y equipo especializado
4. Los beneficios que resultan de la posesión de un bien inmueble.
5. El espacio puede modificarse para otros usos en un tiempo futuro
6. El espacio puede servir como base para una oficina de ventas, flota de
camiones privada, departamento de tráfico o departamento de compras.

16. Espacio rentado
Estas empresas pueden ser almacenes públicos, pero
también proveedores externos de servicios logísticos o
agentes despachadores de flete, ambos suministrando
el almacenamiento como parte de su oferta de servicios.
Ellos desempeñan muchos de los mismos servicios que se
llevan a cabo en un acuerdo de almacenamiento privado, es
decir, las actividades de recibir, almacenar, expedir y las que
se relacionan con éstos

17. Tipos de almacenes
1. Almacenes de productos o mercancías. Estos almacenes limitan sus
servicios a guardar y manejar ciertas mercancías, como madera, algodón,
tabaco, grano y otros productos que se deterioran fácilmente.
2. Almacenes de volúmenes grandes. Algunos almacenes ofrecen guardar y
manejar productos de gran volumen (a granel), como productos químicos
líquidos, aceite, sales
3. Almacenes de temperatura controlada. Almacenan productos perecederos
como frutas, verduras y comidas congeladas, así como algunos productos
químicos y medicamentos, requieren de este tipo de almacenamiento.
4. Almacenes de bienes domésticos. Los usuarios principales son las
compañías de mudanzas de bienes domésticos.
5. Almacenes de mercancía en general.
6. Mini almacenes. Estos son pequeños almacenes con espacio unitario de 20 a
200 pies

18. Ventajas inherentes
El almacenamiento público, o espacio rentado de almacén, ofrece
muchas ventajas:
1.No hay inversión fija. No tener inversión en instalaciones de
almacenamiento es beneficioso cuando una empresa tiene otros
usos prioritarios para el capital o, no tiene el capital para invertir
2. Costos más bajos. El almacenamiento público puede ofrecer
costos más bajos que el privado
3. Flexibilidad de la ubicación. En una base de corto plazo, es fácil
y barato cambiar las ubicaciones de los
almacenes según lo cambia el mercado.

19. La ventaja de arrendar un espacio de almacenamiento es
que puede obtenerse una tarifa más baja del propietario
del espacio. Sin embargo, dado que el usuario del espacio
debe garantizar (mediante un contrato de arrendamiento)
que pagará la renta del espacio durante un tiempo
especificado, se pierde cierta flexibilidad de ubicación
Espacio arrendado

20. Almacenamiento en tránsito
El almacenamiento en tránsito se
refiere al tiempo que los bienes
permanecen en el equipo
de transportación durante el reparto.
Es una forma especial de
almacenamiento que requiere
coordinación con la elección de un
modo o servicio de transportación.

21. CONSIDERACIONES DEL MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales es una actividad de gran absorción de
costos, aunque tiene algún impacto en el tiempo de cido
de pedido del cliente y, por lo tanto, en el servicio al cliente. Por
eso, los objetivos para el manejo de materiales están centrados en
el costo, es decir, reducir el costo de manejo e incrementar
la utilización del espacio.

22. Agrupamiento de la carga
Cuando el tamaño de la carga se incrementa, menor es
el número de trayectos requeridos para almacenar una
cantidad dada de bienes y mayor será la economía. El
número de trayectos se relaciona directamente con el
tiempo de mano de obra necesario para mover los
bienes, así como con el tiempo que el equipo de manejo
de materiales está en servicio.

23. Entarimado
Una tarima (o patín) es una plataforma portátil, por lo general hecha
de madera o cartón grueso corrugado, sobre las cuales los bienes
son apilados para su transportación y almacenamiento.
Los bienes a menudo son colocados en tarimas en el momento de la
manufactura y permanecen entarimados hasta que el surtido de
pedidos requiere la separación de cantidades de gran volumen.
El entarimado ayuda al traslado, lo que permite el uso de equipos
mecánicos estandarizados de manejo de materiales para manipular
una amplia variedad de bienes
El tamaño más popular en Estados Unidos es de 40 por 48 pulgadas

24. Uso de contenedores
Los contenedores son cajones grandes en los que se
almacenan y se transportan otras cajas. Pueden ser a
prueba de agua y con cerrojos para efectos de
seguridad, por lo que no se necesita almacenamiento
ordinario

25. Distribución del espacio
La ubicación de las existencias en el almacén afecta
directamente a los gastos de manejo de materiales de
todos los bienes que se mueven por el almacén. Se
busca un equilibrio entre los costos de manejo de
materiales y la utilización del espacio del almacén. En
el diseño interno del almacén hay consideraciones
específicas sobre el espacio de almacenamiento
y la recogida de pedidos.

26. Distribución para almacenamiento
En los almacenes donde la rotación es baja, la preocupación es
configurar el almacén para el almacenamiento. Las bahías de
almacenamiento pueden ser anchas y profundas, y el apilamiento
puede ser tan alto como el techo o la estabilidad de la carga lo
permitan. Los pasillos pueden ser estrechos
Cuando la rotación de las existencias se incrementa, dicha
distribución llega a ser progresivamente menos satisfactoria, y
tienen que hacerse modificaciones para mantener razonables
los costos de manejo. Por eso, los pasillos tenderán a ser más
anchos y puede disminuir la altura de las pilas.

27. Distribución para recolección de los pedidos
Se puede gastar una cantidad muy grande de tiempo de
mano de obra en levantar los pedidos, más que en
recibirlos y almacenarlos en el stock. La distribución del
espacio más sencillo para recoger los pedidos es usar las
zonas de almacenamiento existentes (a las que nos
referiremos como un sistema de zonas), con algunas
modificaciones como la altura del apilamiento, la ubicación
de los bienes en relación con los muelles de salida, y los
tamaños de bahía, según sean necesarios para que sean
más eficientes

29. Un plan alternativo de distribución del espacio es
establecer bahías de existencias en el
almacén, según su función primaria. A esto se llama
sistema de zonas modificado. Ciertas zonas
del almacén se diseñarían alrededor de las
necesidades de almacenamiento y de la utilización
total del espacio, en tanto que otras se diseñarían
alrededor de los requerimientos del levantamiento
de pedidos y de un mínimo tiempo de trayecto para
dicho levantamiento

31. Las bahías de almacenamiento (reserva) se usan para el
almacenamiento semipermanente. Cuando hay pocas
existencias en las bahías de recogida de pedidos, éste se
reaprovisiona con stock de las bahías de almacenamiento.
Con excepción de los grandes artículos de volumen, que
pueden recogerse de las zonas de almacenamiento, todas las
cargas se separan en la zona de recogida de pedidos. Las
bahías de recogida de pedidos tienden a ser más pequeñas
que las bahías de almacenamiento, a menudo con una
profundidad de dos paletas o con estanterías de
almacenamiento de la mitad del tamaño de aquellas de la
sección de reserva.

32. Usar zonas de recogida de pedidos separadas de la zona de
reserve minimizará el tiempo de ruta y el tiempo de servicio
para surtir los pedidos.
El tiempo de trayecto de la recogida de pedidos puede
reducirse aún más mediante la elección de equipo especializado
para recoger pedidos, como estanterías de flujo, correas
transportadoras, cuerdas de remolques, escáneres y otros
equipos de manejo de materiales; y mediante el diseño de las
operaciones, como la secuenciación, la división en zonas y el
procesamiento por lote

33. Elección del equipo de almacenamiento
Las estanterías
Son anaqueles, por lo regular de metal o madera, en las
cuales se colocan los bienes. Cuando deben
almacenarse una amplia variedad de artículos en
pequeñas cantidades, apilar cargas una sobre la otra no
es eficiente. Promueven el apilamiento desde el suelo al
techo, y los artículos en las alacenas superiores e
inferiores son igualmente accesibles.
Los artículos con una alta rotación deberían colocarse
cerca del suelo para reducir el tiempo de servicio total
en la estantería
3.2. Bodegas Manuales y Automatizadas

34. Las estanterías también ayudan a rotar el stock como control de
inventario del primero que entra es el primero que sale (PEPS).
Otro auxiliar disponible de almacenamiento incluye cajas
para anaquel, materiales utilizados para sujetar la carga
(separadores internos) horizontales y verticales, recipients
y bastidores o paneles en forma de U. Todos estos
equipos ayudan en el almacenamiento y manejo
ordenado de los productos que tienen formas irregulares

35. Pueden distinguirse tres amplias categorías de equipos:
Equipo manual,
Equipo asistido con motor, y
Equipo totalmente mecanizado.
En un sistema de manejo de materiales por lo general se
halla una combinación de estas categorías

36. Equipo manual
En general, la flexibilidad del equipo manual y el bajo costo lo
convierten en una buena opción cuando la mezcla de
productos en un almacén es dinámica, el volumen que fluye
a través del almacén no es alto y no se desea invertir en equipo
más mecanizado. Sin embargo, el uso de este equipo está algo
limitado a las capacidades físicas del operador
Equipo de manejo de materiales operado a mano (como
la carretilla manual de dos ruedas, o patín) y la carretilla
manual de cuatro ruedas

38. Dicho equipo incluye grúas, camiones industriales, elevadores y
montacargas; sin embargo, el de mas uso en la industria es la carretilla
elevadora y sus variaciones.
Equipo asistido con motor
La carretilla elevadora o de horquillas se combina con carga en
tarima y algunas veces con estanterías de tarimas. El equipamiento
asistido con motor permite un apilamiento alto de carga (más de 12
pies) y movimientos de carga de gran tamaño(3000 lb

40. Equipo totalmente mecanizado
Con equipos de manejo controlados por
computadora, la tecnología de código de barras
y de escáner se han desarrollado algunos sistemas
de manejo de materiales que se acercan
a la automatización total.

42. BODEGAS MANUALES
En muchos sistemas de almacenaje, los
materiales se almacenan en unidades de carga
que se guardan en contenedores de tamaño
estándar. El contenedor estándar se puede
manejar, transportar, y almacenar fácilmente
por el sistema de almacenaje y por el sistema de
manipulación del material al que puede estar
conectado.
Existen dos estrategias básicas para la
organización de los materiales en un sistema de
almacenamiento:

43. Almacenamiento aleatorio. Los artículos se
almacenan en cualquier lugar disponible
(normalmente, el más cercano) del sistema
de almacenamiento. La recuperación de las
SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de
acuerdo con la política first-in-first-out
(primeras entradas – primeras salidas), es
decir, que los artículos que llevan más
tiempo almacenados son los primeros en
recuperarse.

44. Almacenamiento especializado. Las SKUs se
asignan a lugares específicos de la instalación
de almacenamiento. Es decir, existen
localizaciones reservadas para cada SKU. La
especificación de estas localizaciones se
hace mediante secuencias numéricas
diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel
de actividad de cada SKU

45. A)Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las
unidades de carga (puestas sobre pallets o
contenidas en contenedores) se apilan una
encima de la otra. De esta manera aumenta la
densidad de almacenamiento. Sin embargo, el
acceso a las cargas internas suele ser muy
difícil. Para aumentar la accesibilidad, las
cargas pueden ser organizadas en filas y
bloques, de modo que se creen pasillos
naturales.

46. Aunque el almacenamiento de bulto está
caracterizado por la ausencia de equipo
de almacenamiento específico, para
colocar los materiales o recuperarlos de su
lugar de almacenamiento se suelen utilizar
carretas y carretillas industriales. Por lo
tanto, el almacenamiento de bulto es
utilizado para almacenar grandes stocks o
cantidades de unidades de carga.

47. B)Rack Systems (Sistemas de
estante). Permiten el apilamiento de
unidades de carga sin la necesidad
de que se apoyen las unas con las
otras. Uno de los sistemas de estante
más comunes es el formado por
estantes de palés (plataformas), que
consiste en una estructura que incluye
vigas horizontales que sostienen las
rejillas metálicas

48. C)Drive-in racks Tienen la misma estructura que los
estantes anteriores pero, en este caso, uno de los
extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por
tanto, sólo se puede llevar a cabo la política last-
in/first-out.
D)Flow-through racks: Utilizan largas pistas
transportadoras capaces de soportar una fila de
unidades de carga o superficies inclinadas. Las
unidades de carga son cargadas por un lado del
estante y descargadas por el otro, proporcionando
una rotación de tipo first-in/first-out.

49. Estanterías y arcas. Una estantería es una
plataforma horizontal, soportada por una
pared o una estructura, sobre la cual se
almacenan los materiales. A menudo, las
estanterías incluyen arcas, que son
contenedores o cajas que contienen
artículos sueltos. Normalmente, tanto en
estanterías como en arcas se almacenan
artículos individuales.

50. SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO
Los sistemas automatizados de
almacenamiento reducen o eliminan
(según el grado de automatización) la
cantidad de intervención humana
requerida para manejar el sistema.
Generalmente, los sistemas automatizados
de almacenamiento se dividen en dos
tipos: sistemas automatizados de
almacenamiento/recuperación (AS/RS) y
sistemas de carrusel.

51. SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS)
Un AS/RS es un sistema controlado por ordenador que
realiza operaciones de almacenamiento y recuperación
con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de
automatización.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que
son recorridos por una máquina de S/R (Storage/Retrieval).
Cada pasillo tiene estantes para almacenar artículos y las
máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los
artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS
tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit)
donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje
o se extraen del sistema.

52. •Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de
carga). El AS/RS de unidad de carga es,
típicamente, un gran sistema
automatizado diseñado para manipular
unidades de carga almacenadas sobre
plataformas o en otros contenedores
estándar. El sistema se controla por
ordenador y las máquinas de S/R se
automatizan y diseñan para manejar los
contenedores de unidad de carga.
•

54. Deep-Lane AS/RS:El Deep-Lane AS/RS
es apropiado cuando se almacenan
grandes cantidades de stock, pero el
número de SKUs diferentes es
relativamente pequeño. En este
sistema se almacenan una carga
detrás de la otra. Las cargas se cogen
por un lado del estante por un tipo de
máquina S/R diseñada para la
recuperación, y se usa otra máquina
por el lado de entrada del estante
para la entrada de carga

55. •Miniload AS/RS (AS/RS de
minicarga). El AS/RS de minicarga se
emplea para manejar pequeñas
cargas que están contenidas en arcas
o cajones en el sistema de
almacenaje. La máquina de S/R se
diseña para recuperar el arca y
entregarla a una estación P&D al final
del pasillo, donde los artículos
individuales se extraen de las arcas. La
estación P&D, por lo general, es
manejada por un trabajador humano.
•

57. •Man-On-Board AS/RS (AS/RS
de hombre a bordo) El AS/RS
de hombre a bordo permite
coger artículos individuales
directamente de sus
posiciones de almacenaje
por un operador humano
que va montado en el carro
de la máquina S/R.
•

58. • Vertical lift storage modules (Módulos de
almacenaje de levantamiento verticales). También
se conocen como sistemas automatizados de
almacenamiento/recuperación de levantamiento
vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central
vertical para tener acceso a las cargas.

59. •Automated item retrieval system (Sistema
automatizado de recuperación de artículo). Estos
sistemas permiten la recuperación de artículos
individuales. Los artículos se almacenan en
carriles. Cuando se quiere recuperar un artículo,
éste se empuja de su carril y se deja caer en un
transportador para la entrega en la estación de
recogida. El sistema se rellena periódicamente por
la parte trasera, permitiendo así una rotación first-
in/first-out del inventario.

60. TIPOS Y DISEÑO DE SISTEMAS DE CARRUSEL.
Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales
(configuración más común) o verticales. Los sistemas de
carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del
techo (top-driven unit) o montados sobre la superficie del
suelo (bottom-driven unit). Éstos últimos proporcionan una
mayor capacidad y solventa algún problema, como el
goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel
verticales, que consisten en transportadores verticales,
ocupan menos espacio horizontal pero requieren una
mayor longitud vertical por lo que el techo limita su
tamaño.

61. TECNOLOGÍA DE CARRUSEL
La mayor parte de los sistemas de carrusel son
manejados por un trabajador ubicado en la
estación de carga/descarga. El trabajador activa el
carrusel para que haga llegar el arca deseada a la
estación, se recogen o añaden uno o varios
artículos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La
activación del carrusel se lleva a cabo con mandos
de control manuales como son los pedales,
interruptores o teclados.
También existen sistemas de carrusel con control por
ordenador.

63. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS
AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO.
Ventajas
- Menor número de trabajadores.
- Mejora del control del material
- Incremento de la capacidad de almacenamiento.
- Incremento de la densidad de almacenamiento.
- Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.
- Mejora de la rotación del stock.
- Mejora del servicio al consumidor.
- Incremento del rendimiento.
Desventajas
- Alto costo.
- Gastos de mantenimiento.
- Dificultad de modificar el sistema.

64. 3.3. Tecnología de la
información en una
bodega.

65. PAPEL DE LA TI EN LA Administración DEL inventario
MODELO MULTIESCALON permite el análisis
de inventario a lo largo de la red de la
cadena de suministro en lugar de en cada
ubicación por separado. Por lo común, los
análisis locales llevan a la duplicación de los
inventarios ya que cada uno establece sus
niveles de inventario de manera
independiente.

66. El análisis multiescalón, trata de reducir los
inventarios totales de la red mediante el
posicionamiento adecuado de los inventarios.
Las compañías más avanzadas han vinculado sus
sistemas de inventario a los de sus proveedores y
clientes. Esto es importante, puesto que la cantidad
de inventario que uno necesita mantener depende de
cuánto mantiene el cliente y cuánto tienen los
proveedores o de lo que están produciendo.

67. Con el aumento en la variedad de productos, la reducción de los
ciclos de vida de éstos y las rápidas fluctuaciones de la demanda, es
casi imposible administrar inventarios en la actualidad
Oportunidades para mejorar los sistemas de
administración de inventarios.
El modelaje de la demanda ejemplo, considere el
almacenamiento de la demanda de partes de repuesto en una
instalación de producción. La demanda promedio de una parte
podría ser muy baja, pero cuando se necesita, no sólo es
fundamental, sino que quizá también se necesite un conjunto
específico de otras partes. El modelaje de la demanda de todas
las partes como normal e independiente es probable que
produzca un resultado deficiente.

68. Integración con otros sistemas de TI a lo largo
de la cadena
Es esencial que los sistemas de administración de
inventarios se comuniquen con los de planeación de
la demanda para incorporar el impacto de la
estacionalidad y las promociones. La inhabilidad de
los sistemas de administración de inventarios para
proporcionar visibilidad y comunicarse eficazmente
con otros sistemas casi siempre constituye el gran
obstáculo para su éxito

69. ERP SAP y Oracle, son proveedores de softwares que
proporcionan soporte técnico y venta para una
mejora en la administración de los inventarios a
través de toda la cadena de suministro.
Asimismo, existen numerosas compañías que se
enfocan en varias industrias como la detallista, la de
alta tecnología y la de manufactura industrial, que
tienen un importante componente de
administración de inventarios.

70. 1.Gestión de múltiples almacenes desde
una sola base de datos
A través de la aplicación SAP se puede realizar un seguimiento
más puntual del inventario, incluso si se cuenta con múltiples
almacenes. Se tiene la capacidad de conocer a detalle el
historial de movimiento y el estado actual en que se encuentra
ese producto, si hay en existencia, si está por llegar, etc. Estos
datos se tiene en tiempo real con lo que aseguras un mejor
servicio para tus clientes y una adecuada planificación con tus
proveedores.
SAP PROPORCIONA LOS SIGUIENTES FUNCIONES

71. 2. Control de entradas y salidas de mercancía
integrado a la contabilidad
SAP proporciona la integración de la contabilidad al módulo de gestión
de almacenes de manera que ambos se encuentran en sincronía para
obtener datos consistentes y la información inmediata de los movimientos
realizados. La aplicación identifica de manera automática cada uno de
los movimientos de mercancías, las modificaciones en precios o
descuentos eliminando el trabajo manual, de tal forma que se minimiza el
riesgo de errores y por consecuencia los costos asociados a éstos.
Así, puedes estar seguro de tener la información en tiempo real ya que
por ejemplo, al crear una orden de venta SAP mostrará el estado actual
de tu inventario y en caso de que no se complete la cantidad del pedido te
mostrará un aviso, esto evita el incumplimiento con el cliente al conocer
exactamente cuántas unidades de tu producto tienes en existencia.

72. 3. Administración de listas de precios y descuentos
Con ERP SAP se puede gestionar de manera más sencilla y eficiente las listas
de precios y descuentos, algunas de las ventajas de tener esta herramienta
son las siguientes:
•Creación ilimitada de listas de precios.
•Pre asignación de precios a clientes específicos.
•Definir descuentos por volumen o frecuencia de compra.
•Integración de varias monedas de pago.
•Vinculación de listas de precios por cliente o por proveedor.
•Establecimiento de fechas de validez para cada precio.
•Descuentos por pronto pago o pago en efectivo.

73. 5. Capacidad de generar reportes detallados para
toma de decisiones
Para tomar las decisiones estratégicas que harán crecer la empresa, se
requiere tener datos confiables y oportunos. Con SAP se tiene acceso a
informes pre establecidos que serán de gran utilidad para identificar los
requerimientos de información de la empresa para la administración de
inventarios como reportes detallados sobre las transacciones del inventario,
valoraciones, costeo, rotación de inventarios, etc.
4. Manejo de números de serie y lotes
SAP tiene la funcionalidad de gestionar números de serie y lotes para
realizar un seguimiento más puntual y efectivo de las mercancías durante el
ciclo de inventario. Al realizar este proceso con el ERP SAP se simplifica el
procedimiento al tener la opción de integrar códigos de barras para llevar a
cabo transferencias entre almacenes.

74. 3.4. Embalaje de producto terminado

75. EMBALAJE DEL PRODUCTO
Con la excepción de un número limitado de artículos, como
materias primas a granel, automóviles y muebles, la mayor
parte de los productos se distribuyen en algún tipo de
embalaje.
Razones por las que se incurre en el gasto de embalaje
• Facilitar el almacenamiento y el manejo.
• Promover una mejor utilización del equipo de transporte.
• Brindar protección al producto.
• Promover la venta del producto.
• Cambiar la densidad del producto.
• Facilitar el uso del producto.
• Proporcionar valor de reutilización para el cliente

76. El embalaje protector es un gasto
añadido que es equilibrado con
precios más bajos de transporte
y almacenamiento, así como
menos y más baratas
reclamaciones por daños. El
gerente de logística trata de
equilibrar estos costos mientras
trabaja de cerca con ventas e
ingeniería para lograr los
objetivos generales de embalaje
Logistica, Administracion de la cadena de suministro Ronald Ballou

77. Embalaje primario
Es aquel envoltorio que está en contacto con el
producto y lo protege de forma directa. Es muy
importante que este tipo de empaquetado resulte
atractivo en algunos productos puesto que, será el
que reciba el cliente. Un tipo de embalaje primario
serían los envases de cartón o plástico, las
botellas o bolsas de plástico que guardan
mercancía.

78. Embalaje secundario
Este tipo de formato está destinado a crear una
unidad de carga que ayude a la reserva y traslado
del producto. Un ejemplo de ello serían las cajas de
carga, para almacenamiento o transporte. Aunque
también están dentro de este nivel las cajas
plegables, el cartón corrugado, etc.
Generalmente el packaging secundario incluye al
embalaje primario como refuerzo de protección y
contención en la manipulación de la mercancía.
Pero también puede ser utilizado para ofrecer el
producto al público, o a los clientes, como ocurre
en los supermercados o grandes superficies
comerciales.

79. Embalaje secundario

80. Este embalaje terciario que engloba a los anteriores. Es aquel que
agrupa y soportar los embalajes secundarios para evitar que se
produzcan daños durante el manejo, depósito y transporte de la carga.
Una caja de gran tamaño que contiene en su interior paquetes más
pequeños con grandes cantidades de productos, y que han de
mantenerse agrupados en un lugar hasta su venta o traslado.
Este tipo de formato ha de estar hecho con material resistente como los
diferentes tipos de cartón ondulado, de los que existen varios grosores,
o los contenedores de madera.
También podemos incluir como embalaje terciario algunos productos
como los propios pallets, las cantoneras, el film de plástico y todos
aquellos elementos que permitan mantener una estructura unitaria de
una carga para el transporte o el almacenamiento de los productos.
Embalaje terciario

81. Embalaje terciario

82. En la industria en general la mayoría de los procesos de
Ingeniería del embalaje se enfocan en tres grandes
campos:
a. Desarrollo de nuevos diseños de envases y embalajes.
b. Rediseños y actualización de embalajes con cierto
tiempo en el mercado.
c. Proyectos de reducción de costos y/o sostenibilidad
de envases y embalajes.

83. ¿De qué forma podemos reducir costos de embalaje?
1. Conozca a fondo la tecnología de embalaje y las posibilidades de
mejorar
Cuando se conoce todas las variables y procesos de embalaje en la
empresa, se podrá identificar las áreas donde puede lograr reducir
costos, ya que podrá analizar de manera crítica y encontrar alternativas
con los proveedores de materiales
2. ¿Analizar si el material es el correcto para su producto?
Al usar el material correcto para el producto este tendrá una vida de
estantería suficiente para que se venda sin que se incurra en
vencimientos o deterioros por falta de calidad.

84. 3. Eliminar los despilfarros de material de embalaje
Revisar todas las variables en producción, almacenamiento y manejo
para encontrar los orígenes de pérdidas innecesarias. Un control
riguroso, enfocado a reducir los desperdicios, puede traer como
resultado ahorros considerables.
Pérdidas durante el arranque de la maquinaria, el comienzo del turno
de trabajo, después de una interrupción de la producción o debido a
un cambio de formato o de bobina de material.
Pérdidas relacionadas con problemas en la maquinaria, cuando se
tienen corridas de producción de envases fuera de la especificación
estándar, que se traducen en tener que desechar envases.
El coste total de estas pérdidas puede ser importante, al acumularlas
durante un año y, por lo tanto, deben disminuirse mediante una
apropiada formación del personal y mediante un riguroso control de
la producción.

85. 4. Establezca especificaciones claras para sus envases y materiales de
embalaje
Las especificaciones del embalado son una herramienta estratégica muy
importante para la gestión profesional de los materiales de embalaje. La
planificación cuidadosa, por adelantado, de las especificaciones del
envase y embalaje, minimiza el riesgo de errores costosos en las
compras, y reduce desperdicios gracias a un control de calidad más
eficiente
5. No se deje engañar por el precio más bajo
El costo de un envase o un material de embalaje, debe siempre
estimarse de acuerdo con el desempeño total de la función del envase.