Este documento presenta una introducción a los conceptos generales de gestión de mantenimiento y análisis de causa raíz. Explica que el análisis de causa raíz es un método para identificar las causas subyacentes de los problemas con el fin de prevenir su reocurrencia. También describe los diferentes tipos de fallas que pueden ocurrir en máquinas y equipos, así como los estados nominales y reales de estos. Finalmente, resume las cinco escuelas principales de análisis de causa raíz según su origen

1. CURSO ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ
Relator:
Carlos Echeverría M. Ing Comercial y Periodista,
Master in Business Administration MBA
Maestría en Gestión Publica, PMP PMI

2. INTRODUCCIÓN A LOS CONCEPTOS GENERALES
DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Cuando ocurre una falla, solemos estar centrados en las
manifestaciones evidentes de dicho acontecimiento.
Ejemplo de esto lo encontramos en Sistemas de Gestión de
recién implementación, donde es necesario encontrar la raíz de
un problema, accidente, no conformidad o situación en general,
con la finalidad de NO REPETIR SU OCURRENCIA.
Hoy día el Análisis de Causa Raíz, es un requisito indispensable
para Sistemas Integrados que incluyen normas internacionales
como ISO-9OO1-2OO8, ISO-14OO1 y OHSAS 18OO1

3. Cuando ocurre una falla, solemos estar
centrados en las manifestaciones
evidentes de dicho acontecimiento.

4. El principal beneficio para las organizaciones que
aplican correctamente esta técnica es la mejora
continua

5. Maquina y equipo
Máquina.
Conjunto de elementos móviles y fijos, cuyo funcionamiento posibilita
aprovechar, dirigir, regular o transformar energía, o realizar un trabajo con un
fin determinado. Regularmente en el ámbito industrial se asume que una
máquina entrega algún tipo de producto tangible, es decir, transforma una
materia prima en una pieza verde, o una pieza verde en un producto semi-
terminado o terminado. Ejemplos: tornos, fresadoras, máquina de corte con
láser, etc

6. Equipo.
Colección de utensilios, instrumentos y aparatos especiales para un fin
determinado (por ejemplo, “equipo quirúrgico”, “equipo de salvamento”,
etc.). También recibe el nombre de equipo cada uno de los elementos de
dicho conjunto. Regularmente en el ámbito industrial se asume que un
equipo presta un servicio, o modifica las propiedades de la materia
prima/ pieza verde/producto semi o terminado que transite por él.
Ejemplos: equipos de ventilación, de aire acondicionado, de cómputo,
para temple de piezas, etc.

7. Fallas y estados asociados
Falla.
Toda condición que afecta la operación normal de una
máquina/equipo.
Falla funcional.
Tipo de falla que impide que una maquina/equipo continue en
operación (ocurre avería mayor).
Falla potencial.
Tipo de falla que no inhabilita a la maquina/equipo para que opere,
pero en determinado momento propicia las condiciones para que
ocurra una varada. En otras palabras, una falla potencial es una falla
funcional en gestación.

8. Estados de una máquina/equipo
Estado teórico o nominal de una máquina/equipo. Aquella condición
operativa y de funcionamiento que debe poseer una máquina/equipo
cuando sale de fábrica; el estado teórico debe ser redefinido en la medida
que el equipo haya trabajado x cantidad de tiempo, debido a que sufre una
degradación normal que aleja su nivel de rendimiento del inicial, en este
caso se habla de estado nominal.
Estado real de una maquina/equipo. Aquel estado que exhibe la
maquina/equipo en cualquier momento de su operación. El estado real
puede coincidir o no, con los estados teórico y nominal

10. ⦁ RCA, en principio es un método reactivo de detección de
problemas y solución. Esto significa que el análisis se realiza
después de un evento ha ocurrido.
⦁ Al ganar experiencia en el RCA este se convierte en un método de
pro- activo. Esto significa que el RCA es capaz de prever la
posibilidad de un evento, incluso antes de que pudiera ocurrir.
⦁ Dentro de una organización, la resolución de problemas, la
investigación de incidentes y análisis de causa raíz están
conectados fundamentalmente por tres preguntas básicas:

12. ⦁ El análisis de causa-raíz no es una única metodología bien
definida, hay muchas herramientas diferentes, procesos y
filosofías para el RCA.
⦁ Sin embargo, la mayoría de estos se pueden clasificar
en cinco"escuelas" que se nombran según su origen:

13. •RCA basado en la seguridad: del análisis de accidentes y la
seguridad ocupacional y la salud.
•RCA basada en la producción: su origen es el ámbito del control
de calidad de manufactura industrial.
•RCA basado en el proceso: es básicamente una continuación de la
RCA basado en la producción, pero con un alcance que se ha
ampliado para incluir los procesos de negocio.
•RCA basado en la falla: tiene sus raíces en la práctica de análisis
de fallas como los usados en ingeniería y mantenimiento.
•RCA basado en los sistemas: ha surgido como una mezcla de las
escuelas anteriores, con ideas tomadas de ámbitos como la gestión
de cambios, gestión de riesgos y análisis de sistemas.