MANUEL RODRÍGUEZ, SOCIO DIRECTOR - CMG CONSULTORES

1. Demand Driven MRP
"Una solución disruptiva para la gestión de inventarios”
Manuel Rodríguez Méndez
Socio Director CMG Consultores
26/06/19

2. Automoción
Inventario: 35 %
(Producto terminado)
Nivel de servicio: 98%
Madera
Inventario: 30%
(Producto terminado y materia prima)
Nivel de servicio: 95%
Alimentación
Inventario: 25%
(Materia prima)
Nivel de servicio: 95%
¿Qué tienen en común estas 3 empresas?

3. Los escenarios
• Orientación a Make To Stock
• Aumento del nº referencias (Más posiciones de stock a gestionar)
• Mercado muy competitivo y agresivo (promociones impacta en planning/supply)
• Ciclos de vida de producto más cortos
• Mayor complejidad y/o personalización de producto
• La estacionalidad afecta a muchos ítems (complica la capacidad, espacio y los planes de stocks)
• Presión para tener menos inventario
• Gran confianza en Demand Planning para los productos terminados (input al MRP). (Foco en predecir el
futuro mejor)
La globalización del suministro y la demanda han complicado el escenario.
Además, el pasado nunca más servirá para predecir el futuro.

4. ¿Cómo gestionaban sus escenarios?
• Los inputs de la demanda para la producción y distribución son previsiones
• La clave está en mejorar la precisión en las previsiones
• Asocian las previsiones de venta directamente con órdenes de fabricación y estas con órdenes de
aprovisionamiento
• Uso de Stock de Seguridad para cubrir los fallos en las previsiones
• Políticas de lotes basadas en optimización del coste unitario y no en el Flow
¿Qué habían hecho diferente en los últimos años?
(aparte de optimizar estas reglas)

5. ExcesoAtenciónRango óptimoAtenciónMuy poco
Distribución Bi-Modal
ExcesoAtenciónRango óptimoAtenciónMuy poco
Distribución Óptima
• Nivel de servicio inaceptable
• Costes extra por urgencias
• Demasiado inventario
• Mejorar el nivel de servicio
• Reducir los costes por urgencias
• Aumentar la calidad del inventario
Resultado

6. Tres distribuciones de inventario después de DDMRP
6 meses
5 meses
8 meses

7. Que solemos hacer
Mix/Blend Pack 2
Pack 1
Pack 3
Packaging
RM HUB
DC
DC
DC
50+días
100% accurate
70 % accurate
Tres efectos:
• Demasiado inventario
• Nivel de servicio inaceptable
• Costes extra por urgencias
+90% de las empresas tiene una
Distribución bi-modal de inventario
Lead time 50+días

8. ¿Quién es el principal enemigo en la supply chain?
La variabilidad

9. Efecto de la variabilidad en la supply chain
Mix/Blend Pack 2
Pack 1
Pack 3
Packaging
RM HUB
DC
DC
DC
Distorsión en la señal de la Demanda
Distorsión en la Supply

10. Filtrar la variabilidad
La única forma de evitar el “efecto látigo” es hacer que la variabilidad no se transmita entre los eslabones de
la cadena en ambas direcciones
Esto se consigue mediante la colocación estratégica de Buffers
➢ Buffers- Absorben la variabilidad, reducen los tiempos de respuesta, generan señales de reposición y de
alarma temprana

11. Efecto de los Buffers
• Su colocación estratégica evita el efecto látigo, a la vez que reduce los Lead Times
• Se establecen lo más cerca posible al horizonte de pedidos reales (información más relevante)
• Se consiguen horizontes de planificación independientes entre los puntos de desacoplamiento
Mix/Blend Pack 2
Pack 1
Pack 3
Packaging
RM HUB
DC
DC
DC

12. Los Buffers actúan como cortafuegos produciendo beneficios en los dos
lados
Órdenes (PO, WO) agregadas y
firmes
Disponibilidad y fiabilidad

13. Los Buffers son dinámicos y se ajustan a los cambios de la demanda.
La Zona Verde representa el tamaño de pedido medio y la
frecuencia de pedido. NO HACER NADA.
La Zona Amarilla representa la cobertura (consumo
durante el tiempo de reposición). PLANIFICAR.
La Zona Roja protege contra la variabilidad. ACELERAR.

14. ¿Por qué Demand Driven MRP es diferente?
DDMRP mejora la señal de la Demanda
cambiando a Sales Order Driven planning
Plant Planning
SuppliersLogistics
Plant Planning
SuppliersLogistics
Sistemas actuales usan Forecast Driven planning
• Se planifican las ordenes anticipándose a la necesidad real
• Los errores de la previsión asociados a las ordenes de reposición dan como
resultado el no alineamiento de inventario con la demanda (costes por urgencias
y replanificaciones)
• Sólo los pedidos de venta dentro de un horizonte de tiempo corto cualifican
como demanda
• Los pedidos de venta dan una señal de demanda clara con respecto a lo que
se ha vendido y cuando se ha vendido
Forecast Driven Planning
Sales Order Driven Planning

15. Planificación Demand Driven MRP
Flujo Neto= Stock físico + Aprovisionado – Demanda (actual, pasada y picos a futuro)
10,000
5,000
Ref.
Pedido
realizado
Físico Demanda Flujo Neto
Pedido
aprovisionam
recomendado
Acción
r457 5453 4012 1200 8265 0 Sin acción
f576 3358 4054 540 6872 3128 Realizar pedido
h654 530 3721 213 4038 2162 Realizar pedido
r672 2743 1732 623 3852 0 Acelerar llegada de
pedido (Ejecución)
Horizonte de picos de venta
Stock físico
Flujo Neto

16. Información más relevante
▪ La ecucación de Flujo Neto se calcula todos los días para todos los artículos gestionados con Buffers.
▪ ¡No todos los artículos se compran/fabrican todos los días!.
▪ Sólo se piden los artículos con Flujo Neto en zona amarilla o roja.

17. Ajustes dinámicos de Buffers
Dynamic Buffer Adjustment
AvailableStockPosition
AverageDailyUsage
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Dynamic Buffer Adjustment
AvailableStockPosition
AverageDailyUsage
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Re-cálculo diario de buffers
según el CMD.
Ajustes planificados
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
AverageDailyUsage
ZoneLevels
AverageDailyUsage
ZoneLevels
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
?
Effectivity Date
ZoneLevels
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
AverageDailyUsage
?
Effectivity Date
Estacionalidad Nuevo producto Producto obsoleto
Diferencia: La mayor parte de los sistemas de gestión de stock (safety stock y
reorder point) son estáticos no dinámicos.
(© copyright Demand Driven Institute)

18. Ejecucion con Demand Driven MRP
Gestión de las prioridades de las ordenes abiertas
¡La prioridad es por el estado del Buffer y no por la
fecha de entrega prometida!
Order OH Buffer Status Order Type Due Date Customer
MO 12379 MTO 26/05/2016 Super Tech
MO 12401 12% (RED) Stock 28/05/2016 Internal
MO 12465 27% (RED) Stock 26/05/2016 Internal
MO 12367 63% (YELLOW) Stock 26/05/2016 Internal
MO 12411 71% (YELLOW) Stock 30/05/2016 Internal
Order OH Buffer
Status
MO 12401 12% (CRITICO)
MO 12465 27% (CRITICO)
MO 12367 63% (ALERTA)
MO 12411 71% (ALERTA)
Order Order Type Due Date Customer
MO 12367 Stock 26/05/2016 Internal
MO 12379 MTO 26/05/2016 Super Tech
MO 12465 Stock 26/05/2016 Internal
MO 12401 Stock 28/05/2016 Internal
MO 12411 Stock 30/05/2016 Internal
(© copyright Demand Driven Institute)

19. Diseño básico DDMRP
Mix/Blend Pack 2
Pack 1
Pack 3
Packaging
RM HUB
DC
DC
DC
Stock
Tansfers
Orders
Manufacturing
Orders
Purchasing
Orders

20. 5 componentes de Demand Driven MRP
Desacople
Estratégico
Perfiles y
dimensionamiento
de Buffers
Planificación
alineada con la
Demanda
Posicionar
1
Proteger
2 3
Pull
4 5
Ajustes
dinámicos
Ejecución con
visibilidad
(© copyright Demand Driven Institute)

21. Demand Driven no significa:
➢ Mejores previsiones
➢ Hacer todo bajo pedido (MTO)
➢ Un simple PULL
➢ Inventario en todas partes
¿Necesitamos realmente ser una
Empresa Demand Driven?

22. ¡Gracias!
Manuel Rodríguez Méndez
Socio Director CMG Consultores
www.cmgconsultores.com