SEIS (6) métodos de evaluación de riesgos

2. 1. MÉTODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERABILIDAD (AFO/HAZOP)

3. 1. MÉTODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERABILIDAD (AFO/HAZOP)
•analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de
unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a
través de unas palabras guías.OBJETIVO
•Es una técnica de identificación de riesgos inductiva
basada en la premisa de que los accidentes se producen
como consecuencia de una desviación de las variables de
proceso con respecto de los parámetros normales de
operación. La característica principal del método es que
es realizado por un equipo pluridisciplinario de trabajo
DESCRIPCIÓN
DEL METODO

4. 1. MÉTODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERABILIDAD (AFO/HAZOP)
• Definir el área de estudio
• Definición de los nudos
• Aplicación de las palabras Guías
• Definición de las desviaciones a estudiar.
• Sesiones HAZOP, en donde se analizara
todas las desviaciones de los nudos
seleccionados.
PROCEDIMIENTO

5. 2. MÉTODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR ( APELL)

6. 2. MÉTODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR ( APELL)
•Definir preguntas o interrogantes que permitan identificar
condiciones y situaciones peligrosas, eventos que pueden
provocar accidentes, entre otros; generando de tal manera un
panorama de riesgos basado en que pasa si?
OBJETIVO
•Este método esta basado en la integración de 4 elementos
que son: salud, ambiente y riesgo industrial que a su vez se
divide en 4 fases que conforman la evaluación total de la
siguiente manera: matriz de riesgos 40% elementos de
gestión de seguridad, salud y ambiente 20% aspectos
ambientales 20% y otras características 20%.
DESCRIPCIÓN
DEL METODO

7. 2. MÉTODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR ( APELL)
• Identificación de los riesgos existentes
• Generar lista de preguntas.
• Definición del equipo evaluador.
• Socialización y definición colectiva de
respuesta a cada pregunta.
• Definir estrategia para controlar los
riesgos encontrados.
PROCEDIMIENTO

8. 3. MÉTODO DE ANÁLISIS HISTÓRICO DE
RIESGO (AHR)

9. 3. MÉTODO DE ANÁLISIS HISTÓRICO DE
RIESGO (AHR)
•Busca poder realizar un análisis significativo a partir de
una base de datos, donde se consigna información
relevante durante un periodo de tiempo de los diferentes
tipos de accidentes y sus posibles causas como pueden
ser; Tipos de industria, equipos o operaciones, entre otros.
OBJETIVO
•Se basa en la recopilación o toma de datos de accidentes
de un banco de información en donde permanece todo lo
relevante de cada caso registrado, con esto se realiza un
análisis detallado y comparativo.
DESCRIPCIÓN
DEL METODO

10. 3. MÉTODO DE ANÁLISIS HISTÓRICO DE
RIESGO (AHR)
• Conocer al detalle las reales condiciones como se
produjeron los accidentes tales como; consecuencia,
daños a personas, bienes o medio ambiente.
• Análisis de antecedentes que existían y secuencia de
sucesos que lo provocaron.
• Elaborar historia de los accidentes.
• Validar los modelos teóricos de predicción de
efectos de cualquier tipo de accidentes.
• Asumir probables riesgos en situaciones similares a
las encontradas y definir medidas de protección.
PROCEDIMIENTO

11. 4. MÉTODO MOSLER

12. 4. MÉTODO MOSLER
•Identificar, analizar y evaluar de los factores que pueden influir
en las manifestación y materialización de un riesgo, con la
finalidad de que la información obtenida, nos permita calcular
la clase y dimensión del riesgo.OBJETIVO
•Lo que se hace es calcular el nivel o la clase de un
determinado riesgo. De esta forma basándonos en una
metodología de trabajo de base científica, se puede obtener
un indicador muy preciso sobre la probabilidad de
materialización de cualquier riesgo, que pueda afectar el
funcionamiento normal de la empresa.
DESCRIPCIÓN
DEL METODO

13. 4. MÉTODO MOSLER
•Definición del riesgo.
•Análisis del riesgo.
•Evolución del riesgo.
•Calculo de la clase de
riesgo.
PROCEDIMIENTO

14. 5. MÉTODO HCCP

15. 5. MÉTODO HCCP
• Identificar los peligros relacionados con la
seguridad del consumidor que puedan ocurrir en la
cadena alimentaria, estableciendo los procesos de
control para garantizar la inocuidad del producto
OBJETIVO
• Su aplicación posibilita identificar peligros
específicos y desarrollar medidas de control
apropiadas para controlarlos, garantizando, de
ese modo, la inocuidad de los alimentos.
DESCRIPCIÓN
DEL METODO

16. 5. MÉTODO HCCP “ PROCEDIMIENTO”
Principio
1
Realizar un
análisis de
peligros e
identificar las
medidas
preventivas
respectivas
Principio
2
Determinar los
puntos críticos
de control
Principio
3
Establecer
limites críticos
Principio
4
Establecer un
sistema de
control para
monitorear el
PCC
Principio
5
Establecer
acciones
correctivas a
ser tomadas.
Principio
6
Establecer
procedimientos
de verificación
para saber si
esta
funcionado de
manera eficaz.
Principio
7
Establecer
documentación
para todos los
procedimientos
y registros
apropiados ae
esos principios.

17. 6. MÉTODO ANÁLISIS DE LOS MODOS DE
FALLOS Y SUS EFECTOS ( AMFE/FMEA)

18. 6. MÉTODO ANÁLISIS DE LOS MODOS DE
FALLOS Y SUS EFECTOS ( AMFE/FMEA)
•Método orientado a lograr el aseguramiento de la calidad, que
mediante el análisis sistemático, contribuye a identificar y
prevenir los modos de fallo ya sea que se trate de un producto
como de un proceso, evaluando estrictamente su gravedad,
ocurrencia y detección, mediante los cuales, se calculara el
numero de prioridad de riesgo.
OBJETIVO
•Consiste en la elaboración de tablas que contenga las
posibles fallas individuales, los modos de fallo, la detección y
los efectos de cada uno de estos.
•El método AMFE puede estar dirigido al diseño es decir al
producto o al proceso de fabricación, es decir a los medios
de producción que se utilizan para llevar acabo este proceso.
DESCRIPCIÓN
DEL METODO

19. 6. MÉTODO ANÁLISIS DE LOS MODOS DE
FALLOS Y SUS EFECTOS ( AMFE/FMEA)
1
•Crear y
formar el
equipo
AMFE
2
•Identificar el
producto o
proceso.
3
•Elaborar el
diagrama de
bloques
funcionales
y/o
diagrama de
flujo.
4
•Recoger
datos de
fallos y
clasificarlos.
5
•Preparar el
AMFE
6
•Implantar
las acciones
correctivas
7
•Revisar y
Seguir el
AMFE.