Este documento presenta seis métodos para evaluar riesgos en el trabajo: el método ¿Qué ocurriría si...? (QPS/WHAT IF), el método de análisis preliminar (APELL), el método de análisis funcional de operabilidad (AFO/HAZOP), el método HACCP (análisis de peligros y de puntos críticos de control), y el método Mosler. Cada método sigue pasos específicos para identificar riesgos, evaluarlos y establecer controles para minimizar los riesgos ident

1. Metodos de evaluación
de riesgos
Alberto Fabio Cárdenas Prieto
Universidad ECCI
Gestión integral del riesgo
Especialización en Gerencia de la Seguridad y Salud en el trabajo

2. Introducción
En la actualidad la globalización ha influido
directamente en las organizaciones las cuales para
mantenerse en el mercado y adaptarse a los
constantes cambios tecnológicos y sociales han
dispuesto un sin numero de recursos financieros y
técnicos con el objetivo de mejorar las condiciones de
sus colaboradores, para que estos a su vez aumenten
su productividad e influyan de manera positiva en los
objetivos organizacionales. De aquí aparece la
imperiosa necesidad de hacer Gestión de los riesgos
por medio de las muchas metodologías elaboradas
por especialistas en el tema de salud ocupacional. En
este trabajo se explicarán 6 de ellas.
Tomado de: https://gerens.pe/blog/wp-
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3. ¿Qué ocurriría si? (QPS/WHAT IF…?)
Esta técnica de identificación de riesgos es de tipo inductivo, usando la
información especifica de de un proceso, donde se generan preguntas
ajustadas a las necesidades de la empresa en estudio.
De este modo podemos concluir que los objetivos fundamentales de
este método son:
• Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas
mas probables que pueden resultar de métodos o controles
inadecuados.
• Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de consideración.
• Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo
reduciendo el riesgo que puede implicar una instalación.
• Mejorar la operabilidad de una instalación industrial.
(El Método What if ? - Seguridad y Salud en el Trabajo, s. f.)
Imagen Tomada de:
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4. ¿Qué ocurriría si? (QPS/WHAT IF…?)
Esta metodología tiene en cuenta las siguientes etapas:
1º - Identificación de los riesgos existentes: Para conseguir esto se realizan una serie de
preguntas a las cuales darles respuesta, pudiendo seguir el siguiente patrón:
¿Que ocurriría si.....el secador se detiene?...el trabajador se olvida?...la linea de puesta a tierra no
funciona?
2º - Evaluación y valoración de las interrogantes: Una vez que se hacen las preguntas se
debe analizar estos errores, a fin de encontrar la solución mas adecuada, considerando siempre
que la solucion adoptada debe minimizar los riesgos encontrados.
3º - Control: Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda
tomar decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.
(El Método What if ? - Seguridad y Salud en el Trabajo, s. f.)
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5. Método de análisis preliminar (APELL)
Bajo el nombre inglés de Preliminary Hazard Analysis (PHA) o Análisis Preliminar de
Riesgos (APR en adelante) es utilizado únicamente en la fase de desarrollo de las
instalaciones y para casos en los que no existen experiencias anteriores, sea del
proceso, sea del tipo de implantación.
Fundamentalmente, consiste en formular una lista de estos puntos con los peligros
ligados a:
• Materias primas, productos intermedio o finales y su reactividad. Equipos de planta.
• Límites entre componentes de los sistemas.
• Entorno de los procesos.
• Operaciones (pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas, etc.).
• Instalaciones.
• Equipos de seguridad.
(cuali_213, s. f.)
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6. Método de análisis preliminar (APELL)
Este método necesita los criterios básicos de diseño de la planta, especificaciones básicas de equipos principales y
especificaciones de materiales. Este método puede ser desarrollado por uno o dos técnicos con conocimientos y
experiencias en seguridad. En algunos casos, puede ser aplicado por personal con relativamente poca experiencia.
Básicamente se basa en la siguientes etapas:
• Recogida de información necesaria: Recoger toda la información relevante de la planta, procesos, equipos y el entorno.
• Realización del APELL: Identificar peligros, causas básicas y otros sucesos que provoquen consecuencias indeseables.
También se deben tener en cuenta criterios de diseño o alternativas para eliminar o reducir estos peligros y riesgos
considerando los siguientes puntos:
1. equipos, materiales peligrosos. 2. Interrelaciones peligrosas entre equipos y sustancias. 3. Factores ambientales.
4. Procedimiento de operación, pruebas, mantenimiento y emergencias. 5. Instalaciones.
6. Equipos de seguridad (sistemas de protección, redundancias, sistemas contra incendios, equipos de protección personal).
• Informe de resultados: los resultados deben ser registrados adecuadamente de forma que se vea claramente los
peligros identificados, la causa, la consecuencia potencial, y las diferentes medidas preventivas o correctivas.
(cuali_213, s. f.)

7. Método análisis funcional de operabilidad
(AFO/HAZOP)
Método utilizado ampliamente por la industria química en donde de manera inductiva la identificación de riesgos se basa en
la premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con
respecto de los parámetros normales de operación y esta compuesta por los siguientes pasos:
• Definición del área de estudio: Delimitar el sitio donde se aplicará la técnica y el proceso en estudio se divide en
subprocesos.
• Definición de los nudos: En cada subsistema se identificarán una serie de nudos o puntos claramente localizados en el
proceso. Cada nudo vendrá caracterizado por unos valores determinados de las variables de proceso: presión,
temperatura, caudal, nivel, composición, viscosidad, estado, etc.
• Definición de las desviaciones a estudiar: Para cada nudo se planteará de forma sistemática las desviaciones de las
variables de proceso aplicando a cada variable una palabra guía. En la tabla se indican las principales palabras guía y su
significado.
El HAZOP puede consistir en una aplicación exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable de
proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado.
(cuali_213, s. f.)

8. Método análisis funcional de operabilidad
(AFO/HAZOP)

9. Método análisis funcional de operabilidad
(AFO/HAZOP)
• Sesiones HAZOP: HAZOP tienen como objetivo inmediato analizar las desviaciones planteadas de forma ordenada y
siguiendo un formato de recogida, figura 1.
El documento de trabajo principal utilizado en las sesiones son los diagramas de tuberías e instrumentación aunque
puedan ser necesarias consultas a otros documentos: diagramas de flujo o flow sheet, manuales de operación,
especificaciones técnicas, etc.
Para plantas de proceso discontinuo, al ser secuencial el proceso, el planteamiento difiere y la reflexión tiene que
llevarse a cabo para cada paso del proceso. El formato de recogida es el señalado en la figura2.
(cuali_213, s. f.)

10. Método análisis funcional de operabilidad
(AFO/HAZOP)
• El informe final de un HAZOP constará de los siguientes documentos:
1. Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nudos de cada subsistema.
2. Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y composición del equipo de trabajo.
3. Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificación cualitativa de las consecuencias identificadas.
4. Lista de las medidas a tomar obtenidas. Constituyen una lista preliminar que debería ser debidamente estudiada en función
de otros criterios (impacto sobre el resto de la instalación, mejor solución técnica, coste, etc.) y cuando se disponga de más
elementos de decisión (frecuencia del suceso y sus consecuencias).
5. Lista de los sucesos iniciadores identificado.
(cuali_213, s. f.)

11. Método HCCP (ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL)
Método ampliamente utilizado por la industria alimentaria que tiene fundamentos científicos y carácter
sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control
que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
Se basa en los siguientes principios:
1. Análisis de peligros 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC). 3. Establecer un límite o
límites críticos.
4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. 5. Establecer las medidas correctivas que
han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
6. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona
eficazmente.
7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados
para estos principios y su aplicación.
(SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) Y DIRECTRICES
PARA SU APLICACIÓN, s. f.)

12. 1. Formación de un equipo de
HACCP
2. Descripción del producto
3. Determinación del uso al
que ha de destinarse
4. Elaboración de un diagrama
de flujo
5. Confirmación in situ del
diagrama de flujo
6. Enumeración de todos los
posibles riesgos relacionados
con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros, y estudio
de las medidas para controlar
los peligros identificados
7. Determinación de los
puntos críticos de control
(PCC)
8. Establecimiento de límites
críticos para cada PCC
9. Establecimiento de un
sistema de vigilancia para
cada PCC
10. Establecimiento de
medidas correctivas
11. Establecimiento de
procedimientos de
comprobación
12. Establecimiento de un
sistema de documentación y
registro
Método HCCP (ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL)

13. Método HCCP (ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL)
Aplicación:
1. Formación de un equipo de HACCP: crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ,
deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP.
2. Descripción del producto: incluir información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química,
tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera,
ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse: deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o
consumidor final.
4. Elaboración de un diagrama de flujo: equipo de HACCP debe hacerlo y cubrir todas las fases de la operación. Deberán tenerse
en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo: Cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y
momentos, y enmendarlo cuando proceda.
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las
medidas para controlar los peligros identificados.
(SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN, s. f.)

14. Método HCCP (ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL)
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC): La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede
facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, debe ser de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la
producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo
en la determinación de los PCC. Hay casos en los que el árbol de decisiones no es aplicable.
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC: Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es
posible, límites críticos. Por ejemplo temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros
sensoriales como el aspecto y la textura.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC: La vigilancia es la medición u observación programadas de un
PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de
control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que
permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos.
10. Establecimiento de medidas correctivas: Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación: Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente,
podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el
análisis.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro: . Deberán documentarse los procedimientos del sistema de
HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.
(SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN, s. f.)

15. Método Mosler
Lo que se hace es calcular el nivel o la clase de un determinado riesgo. De esta forma basándonos en una metodología de
trabajo de base científica, se puede obtener un indicador muy preciso sobre la probabilidad de materialización de cualquier
riesgo, que pueda afectar al funcionamiento normal de la empresa.
Se divide en estas fases:
1ª Fase: Definición del Riesgo: En esta fase se realiza la identificación del riesgo. Es conveniente preparar una “Ficha o Cuadro del
Riesgo” donde se recoja el riesgo propiamente dicho, su localización, cuál es el bien objeto de nuestra protección y cuál es el daño
que puede sufrir si el riesgo llega a materializarse.
2ª Fase: Análisis del Riesgo: Es la fase más compleja del proceso. En ella se analiza el riesgo siguiendo una serie de criterios, que
se cuantifican en base a una escala numérica del 1 al 5, de ahí que el Método Mosler sea también conocido como método Penta.
Estos criterios son:
Función (F): se cuantifican las consecuencias negativas o daños que pueden alterar la actividad. Sustitución (S): se cuantifica la
dificultad para sustituir los bienes afectados. Profundidad (P): se cuantifica el grado de perturbación y los efectos psicológicos
que produciría en la actividad e imagen de la empresa. Extensión (E): se cuantifica el alcance de los daños, según su amplitud,
desde un nivel local hasta internacional. Agresión (A): se cuantifica la probabilidad de que el riesgo se manifieste o materialice.
Vulnerabilidad (V): cuantifica la probabilidad de los daños que puede producir el riesgo una vez materializado.
(«Método Mosler, ¿cómo llevar a cabo el análisis de riesgos?», 2013)

16. Método Mosler
3ª Fase: Evaluación del Riesgo
En esta fase, con los datos numéricos obtenidos en la anterior, se cuantifica el riesgo que se está
estudiando. Mediante la relación de dos conceptos: Carácter del Riesgo (C) y la Probabilidad (P),
obtenemos un valor numérico resultante conocido como Riesgo Estimado (ER)
4ª Fase: Clasificación del Riesgo
Con el valor del Riesgo Estimado (ER) y mediante su comparación con una tabla de Criterio de
Valoración del Riesgo obtenemos una valoración final del mismo, que va desde Muy
Bajo a Elevado. De esta forma habremos clasificado el riesgo y dispondremos del indicador
específico que nos ayude a decidir, si es necesario adoptar medidas correctoras que minimicen ese
riesgo o si por el contrario puede ser asumido por la empresa.
Para comprender mejor lo expresado en esta entrada, recomendamos que se visite el siguiente
vídeo, donde mostramos un ejemplo de aplicación del Método Mosler en un supuesto práctico.
(«Método Mosler, ¿cómo llevar a cabo el análisis de riesgos?», 2013)
Imagen Tomada de:
https://image.winudf.com/v2/image1/YXBwaW52ZW50b3IuYWlfaW5jYXNwcmkuQW5hbGlzaXNS
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17. Método Frame
Es un método de cálculo práctica, completa y transparente de los riesgos de incendios en los edificios. Permite a las autoridades,
directivos de industria y a los consejeros en materia de prevención de incendios, examinar las construcciones existentes o futuras,
bajo el ángulo del peligro de incendio y de las medidas de protección adecuadas a prescribir o cuando menos a recomendar. Este
método permite juzgar de manera uniforme diferentes casos, constituya una guía practica para examinar riesgos y conceptos de
protección, y ayuda a comparar soluciones alternativas.
Se basa en estos principios:
Imagen Tomada de: https://i2.wp.com/blog.greenspare.com/wp-
content/uploads/2017/09/Imagen-1.png?resize=300%2C226
1. El método parte de la consideración básica de que en un edificio bien protegido existe un
equilibrio entre el peligro de incendios y la protección. Medido por números se puede decir
que en este caso, el cociente "peligro:protección = riesgo" es inferior a 1, y que por
consiguiente un valor mas grande refleja una situación peora. El equilibrio entre riesgo de
incendio y la protección que se encuentra en "FRAME”.
2. Se puede calcular el peligro por dos series de factores. La primera serie
mide el caso lo mas desfavorable a considerar, la segunda serie mide la
magnitud posible de las consecuencias. El peligro es de esta manera definido
por dos valores: "el riesgo potencial P" y "el riesgo admisible A".
(indexsp, s. f.)

18. 3. Se puede calcular la protección partiendo de valores especificas para las diferentes
técnicas de protección. El peligro de incendio se puede reducir por la previsión de medios y
medidas de protección adecuados, como: El medio de extinción lo mas corriente : agua;
Medidas constructivas para garantizar la evacuación; La resistencia al fuego del edificio;
Extintores portátiles, hidrantes interiores ; Instalaciones automáticas ; Grupos de extinción y
bomberos públicos; La separación física de riesgos
4. Hay que efectuar tres cálculos, correspondientes a tres guiones de incendio. Un primer
cálculo para el edificio y su contenido, un segundo para las personas presentes, y un tercero
cálculo para la actividad (económica) que tiene lugar en el edificio. Los factores no afectan
de la misma manera el riesgo para el patrimonio, el riesgo para las personas o el riesgo para
las actividades. En realidad el riesgo potencial y el riesgo admisible no son los mismos y los
medios de protección actúan diferente por cada tipo de riesgo.
5. La unidad de cálculo es un compartimento de un piso. Cuando hay varios compartimentos,
o mas que un piso, se necesita una serie de cálculos por compartimento y por piso, o por lo
menos un juego de cálculos por los compartimentos mas representativos o peligrosos.
(indexsp, s. f.)
Método Frame
Imagen Tomada de:
https://img5.s3wfg.com/web/img/images
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19. Bibliografía
Cuali_213. (s. f.). Recuperado 1 de septiembre de 2020, de
http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/guiat
ec/Metodos_cualitativos/cuali_213.htm
El Método What if? - Seguridad y Salud en el Trabajo. (s. f.).
Recuperado 1 de septiembre de 2020, de https://norma-
ohsas18001.blogspot.com/2013/06/el-metodo-what-if.html
Indexsp. (s. f.). Recuperado 2 de septiembre de 2020, de
https://www.framemethod.net/indexsp.html
Método Mosler, ¿cómo llevar a cabo el análisis de riesgos?
(2013, marzo 14). Canal Gestión Integrada.
https://revistadigital.inesem.es/gestion-integrada/el-analisis-de-
riesgos-metodo-mosler/
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU
APLICACIÓN. (s. f.). Recuperado 2 de septiembre de 2020, de
http://www.fao.org/3/y1579s/y1579s03.htm#bm3.3