MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN INTEGRAL DE RIESGOS

1. Presentado por
NYDIA MARIA GRANADOS VILLAMIZAR
Presentado a
OLGA LUCIA ALDANA ZAMBRANO
GESTION INTEGRAL DE RIESGOS
ESCUELA COLOMBIANA DE CARRERAS INDUSTRIALES - ECCI
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
2020

2. ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS (APR)
OBJETIVO DEL
MÉTODO
Identificar posibles
riesgos cuando el
proyecto apenas está
comenzando.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Es una herramienta muy útil en la
detección de riesgos, utilizada para
evaluar los riesgos de un proceso,
determinar la necesidad de tomar
acciones preventivas o de mitigación
anticipada. Consiste en formular un lista
de productos peligrosos, equipos
principales de la planta, con los peligros
ligados a: Materias primas, productos
intermedios o finales, entorno general de
los procesos, operaciones como pruebas,
mantenimiento, puesta en marcha,
equipos y materiales de seguridad, entre
otros.

3. PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO
2. Identificación de los
peligros presentes en
cada paso : Considerar
todas aquellas
situaciones de peligro
que estén ligadas a este
paso de alguna tarea en
particular.
3 . Valoración del
Peligro : Cuantificar el
impacto que este podría
tener en las personas,
equipos materiales o
medio ambiente.
4. Establecer e Implementar
las Medidas de Control :
Deben ser específicas para
cada peligro, a fin de
tratarlo con la mayor
eficiencia, logrando anular
las posibilidades de que el
peligro cause daño.
5. Establecer
responsabilidades :
Determinar la
responsabilidad de “quién”
en cada control
implementado esta
encargado de la Supervisión
o asesoramiento en
Prevención de Riesgos
6 . Aprobación del
Documento : La
aprobación de un APR
debe ser realizada por
el encargado
prevencionista de cada
área.
1. Evaluación paso a paso:
Proceder al análisis en
orden de acuerdo a los
acontecimientos, sin excluir
pasos básicos preliminares.
Ej: preparación del área de
trabajo, traslado de
herramientas, etc.
BIBLIOGRAFIA: Seguridad y Salud en el trabajo ISO 45001: https://norma-ohsas18001.blogspot.com/2013/06/analisis-preliminar-deriesgos.html

4. MÉTODO ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
OBJETIVO DEL MÉTODO Tomar las
medidas necesarias para la
prevención de posibles riesgos de
contaminación y garantizar así la
inocuidad alimentaria.
FINALIDAD DEL MÉTODO Proporciona
confianza en que se está gestionando
adecuadamente la seguridad de los
alimentos. Permite mantener la
seguridad de los alimentos como la
prioridad máxima. Permite planificar
cómo evitar los problemas en vez de
esperar a que ocurran.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO El Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control, también conocido como sistema HACCP
(Hazard Analysis and Critical Control Points), es un sistema de
inocuidad alimentaria basado en la identificación de todos los
peligros potenciales en los ingredientes y los distintos
procesos de producción de los alimentos.

5. PRINCIPIOS DEL MÉTODO APPCC
1. Analizar los procesos y ver en cual o
durante cual existe un posible peligro de
contaminación. al identificar, se establecen
las medidas preventivas para evitarlo
2. Determinar los Puntos Críticos
de Control (PCC). Saber todos los
posibles peligros, en los cuales
debe haber control constante y
lograr una óptima seguridad
alimentaria.6. Establecer
procedimientos de
verificación. Y
asegurar que los
resultados y los
procesos alimenticios
son higiénicos e
inocuos.
4. Establecer un sistema de vigilancia del
control de los PCC. Para evitar contaminación
y mantener inocuidad en cada proceso
mantener constante vigilancia personal
calificado cuya única tarea sea supervisión y
corrección.
5. Establecer las medidas
correctivas. Es la decisión
que se toma para aprobar o
desaprobar algún producto.
Si algo no cumple las
normas antes establecidas
de cada límite de control, se
deberá descartar
3. Establecer límites críticos,
se establecen los límites que
regulan lo bueno o malo; si
se acepta o rechaza,
establecer parámetros de
medición: temperatura o un
análisis sensorial (gusto,
aroma, tacto) que permitan
tomar una decisión.
7. Establecer un sistema de
documentación o registro. Se
llevará por escrito cada acción,
control y decisión de límites
críticos

6. PASOS PARA APLICAR EL MÉTODO APPCC
1. Formación de un equipo de
APPCC
2. Descripción del producto
3. Determinación del uso al
que ha de destinarse
4. Elaboración del diagrama
de flujo
5. Confirmación in situ del
diagrama de flujo.
6. Enumeración de todos los
posibles riesgos
relacionados con cada fase,
ejecución de un análisis de
peligros, y un estudio de las
medidas para controlar los
peligros identificados
7.Determinación de los puntos
críticos de control (PCC)
8.Establecimiento de limites
críticos para cada PCC.
9. Establecimiento de un
sistema de vigilancia para cada
PCC.
10. Establecimiento de medidas
correctivas
11. Establecimiento de
procedimientos de
comprobación.
12. Establecimiento de un
sistema de documentación y
registro.
https://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_de_Peligros_y_
Puntos_de_Control_

7. Métodode análisispreliminar(APELL)
OBJETIVOS DEL METODO
General:
Prevenir la perdida de vidas
humanas, los perjuicios a la salud y
bienestar social, los daños materiales
así como para proteger el medio
ambiente en la comunidad.
Específicos:
1.Informar a la comunidad de los
peligros de las operaciones que
realice la empresa en la zona, y de las
medidas que se toman para reducir
riesgos.
2.Incrementar la participación de la
ciudadanía y concientizarlos de
dichos trabajos.
3.Generar en la comunidad y los
trabajadores capacidades técnicas de
salud para posibles emergencias
La metodología adoptada se basa en el Programa de Concientización y Preparación para
Emergencias a Nivel Local (APELL) el cual fue dado a conocer en 1988 por el Centro de
Actividades del Programa de Industria y Medio Ambiente (UNEP IE/PAC) del Programa
de las Naciones Unidas.
DESCRIPCION DEL METODO
Obtener un análisis para conocer los principales
riesgos de empresas de industrias químicas o
petroleras entre otros para la seguridad de las
personas
Establecer un análisis de riesgos integrando
elementos de salud ambiente y riesgo industrial
para lo cual se divide en 4 y cada parte tiene su
porcentaje dentro de la evaluación final
Matriz de riesgos 40%
Elementos de gestión en seguridad salud y
ambiente 20%
Aspectos ambientales 20%
Otras características 20%

8. • 1. Identificación de participantes.
• 2. Evaluación de riesgos y peligros
• 3. Adecuar planes de actores a la respuesta coordinada
• 4. Tareas de respuesta a incluir
• 5. Armonizar tareas con los recursos disponibles
• 6. Realizar los cambios necesarios a planes e integrar a plan integral de la
comunidad
• 7. Escribir y buscar aprobación de autoridades locales
• 8. Informar a todos los grupos involucrados y verificar entrenamiento
• 9. Definir procedimiento para probar, revisar y actualizar el plan periódicamente
• 10. Informar y entrenar a la comunidad, verificar entrenamiento
PROCEDIMIENTOS
http://www.urbicad.com/mico/metod1.htm

9. METODO DE EVALUACION ¿QUE OCURRIA SI? (QPS /WHAT IF..?)
Método creativo inductivo, el cual usa la información específica de un proceso, y genera una serie de preguntas que son
pertinentes y apropiadas durante el tiempo de vida de una instalación industrial, además considera los aspectos
generados cuando se introducen cambios a los procedimientos de operación de los equipos.
OBJETIVOS
• Identificar de manera efectiva las
condiciones y situaciones
peligrosas mas probables que
pueden resultar de métodos o
controles inadecuados
• Identificar los eventos que
pueden provocar accidentes
de consideración
• Emitir las sugerencias necesarias
para iniciar el proceso operativo
reduciendo el riesgo que puede
implicar una instalación
• Mejorar la operatividad de una
instalación industria
DESCRIPCION:
Definir tendencias,
formular preguntas o interrogantes,
desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente,
donde se debe incluir la más amplia gama de probables
consecuencias, no requiriendo métodos cuantitativos
especiales o una planeación concreta para dar respuesta a
dichas interrogantes. Este método utiliza información
específica de un proceso, pudiendo basarse en los diagramas
de proceso para generar una lista de preguntas, las cuales se
verificaran posteriormente. De este modo un equipo especial
formula una lista de planteamientos empleando preguntas
que inician con las palabras ¿Qué pasa sí?, las cuales son
contestadas de manera colectiva por el grupo de trabajo

10. PROCEDIMIENTO
1. Identificación de los
riesgos existentes: Para
conseguirlo se realizan una
serie de preguntas a las
cuales darles respuesta,
pudiendo seguir el
siguiente patrón: ¿Que
ocurriría si.....La maquina se
detiene?...el trabajador se
olvida?...la electricidad no
funciona?
2. Evaluación-valoración de
las interrogantes
Una vez que se hacen las
preguntas se debe analizar estos
errores, a fin de encontrar
la solución mas adecuada,
considerando siempre que la
solución adoptada debe
minimizar
los riesgos encontrados.
3º Control Una vez que se
identifican los riesgos,
evaluados y analizados,
solo nos queda tomar
decisiones para un control
o/y eliminación de los
riesgos.
https://norma-ohsas18001.blogspot.com/2013/06/el-metodo-what-if.html

11. METODO DE ANALISIS HISTORICO DE RIESGO (AHR)
OBJETIVOS
• Detectar directamente aquellos
equipos de las instalaciones o
procedimientos de operación que
han originado accidentes en el
pasado.
• Proponer medidas preventivas que
aumenten la confiabilidad de
equipos, mejoras en los procesos
que eviten el error humano y
minimicen el riesgo.
• Proponer medidas de protección
que amortigüen las consecuencias de
efectos producidos por los accidentes
en las instalaciones o en otras de
similares características.
DESCRIPCION
Consiste en estudiar los accidentes ocurridos en la propia
instalación o en otras de similares características, y que estén
descritos en los bancos de datos disponibles, para extraer
conclusiones y recomendaciones, una vez considerado las
causas, consecuencias y otros parámetros estadísticos.

12. PROCEDIMIENTO
1. Obtener información
sobre accidentes de los
bancos de datos.
2. Seleccionar aquellos que
le sean aplicables al tipo
de instalación
considerada.
3. Comprobar la frecuencia
en el tiempo de cada
tipo de accidente.
4. Realizar un estudio
técnico de cada
accidente para revisar
los puntos críticos que
indiquen los informes de
investigación de los
accidentes.
http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/guiatec/Metodoscualitativos

13. METODO ANALISIS CUALITATIVO MEDIANTE ARBOL DE FALLOS (AAF/FTA)
proceso deductivo basado en las leyes del Algebra de Boole, que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en
función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en él. De esta manera, se puede apreciar de forma cualitativa, qué sucesos
son menos probables porque requieren la ocurrencia simultánea de numerosas causas.
OBJETIVO
Ayudar a identificar causas
potenciales de falla de
sistemas antes de que las
fallas ocurran. También
puede ser utilizado para
evaluar la probabilidad del
evento mas alto utilizando
métodos analíticos o
estadísticos.
DESCRIPCION
En esta fase se integran todos los conocimientos sobre el funcionamiento y
operación de la instalación con respecto del suceso estudiado. El primer
paso consiste en identificar el suceso «no deseado» o suceso TOP que
ocupará la cúspide de la estructura gráfica representativa del árbol. De la
definición clara y precisa del TOP depende todo el desarrollo del árbol. Con
este TOP se establecen de forma sistemática todas las causas inmediatas que
contribuyen a su ocurrencia definiendo así los sucesos intermedios unidos a
través de las puertas lógicas. El proceso de descomposición de un suceso
intermedio se repite sucesivas veces hasta llegar a los sucesos básicos o
componentes del árbol. El objetivo es reducir la lógica del árbol hasta
obtener las combinaciones mínimas de sucesos primarios cuya ocurrencia
simultánea garantiza la ocurrencia del propio TOP.

14. PROCEDIMIENTO
1. Defina la condición de falla y escriba la falla mas alta.
2. Utilizando información técnica y juicios profesionales, determine las posibles razones por la que la
falla ocurrió. Recuerde, estos son elementos de nivel segundo porque se encuentran debajo del nivel
mas alto en el árbol.
3. Continué detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles mas bajos. Considere la
relación entre los elementos para ayudarle a decidir si utiliza una puerta 'y' o una 'o' lógica.
4. Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en un fallo básico: humano,
equipo electrónico (hardware) o programa de computación (software).
5. Si es posible, evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel bajo y calcule la
probabilidad estadística desde abajo para arriba.
https://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_del_%C3%A1rbol_de_fallas