GESTION DEL RIESGO

1. METODOS PARA EVALUACIÓN INTEGRAL
DE RIESGOS
CARLA MARIA ROJAS GONZALEZ.
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE LA SEGURIDAD
Y SALUD EN EL TRABAJO.

2. METODO HACCP

3. El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, también conocido
como sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), es un
sistema de inocuidad alimentaria basado en la identificación de todos los
peligros potenciales en los ingredientes y los distintos procesos de
producción de los alimentos.
El sistema HACCP garantiza un sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos basado en el control de puntos críticos.
DESCRIPCIÓN

4. Tomar las medidas necesarias para la
prevención de posibles riesgos de
contaminación y garantizar así la
inocuidad alimentaria.
OBJETIVO

5. HACCP es un sistema que aborda la seguridad alimentaria desde un punto de vista global, ya que identifica,
analiza y controla los peligros físicos, químicos y biológicos de las materias primas, las distintas etapas del
proceso de elaboración y la distribución del producto.
Este sistema de administración ha sido diseñado para ser implementado en cualquier área de la industria
de la alimentación, desde el cultivo y la cosecha, pasando por la transformación, elaboración y distribución
de los alimentos para el consumo.
APLICACIÓN

6. PROCEDIMIENTO
Principio 1. Relacionar cada uno de los peligros potenciales asociados a cada etapa del proceso hasta su consumo
final. Analizar dichos peligros y determinar qué acciones se pueden llevar a cabo para control, reducción o eliminación.
Principio 2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PPC).
Principio 3. Establecer los límites críticos para cada PPC. Puede darse la casualidad de que se establezca más de un
límite crítico para una determinada fase.
Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia para cada PPC. La información obtenida debe ser evaluada por una
persona cualificada para la aplicación de medidas correctivas.
Principio 5. Establecer medidas correctivas para los desvíos que se produzcan. Estas acciones deben asegurar que el
PPC está bajo control.
Principio 6. Establecer los procesos de verificación para comprobar que el sistema está trabajando correctamente con:
 Examen del HACPP y de sus registros
 Examen de desviaciones y del destino del producto
 Operaciones para determinar si los PPC están bajo control
 Validación de los límites críticos establecidos.
Principio 7: Establecer registro y documentación apropiados.

7. METODO DE ANALISIS HISTORICO DE RIESGO (AHR)
DESCRIPCIÓN:
Consiste en estudiar los accidentes registrados en el
pasado en plantas similares o con productos idénticos o
de la misma naturaleza.

8. OBJETIVOS DEL METODO
• Detección directa de los equipos de las instalaciones o
procedimientos de operación que han originado
accidentes en el pasado.
• Estudio de equipos o procedimientos de forma muy
cuidadosa y detallada.
• Proponer medidas preventivas y mejoras en los
procedimientos que minimicen los riesgos.
• Proponer medidas de protección que disminuyan las
consecuencias de los efectos producidos por los
accidentes ocurridos en las propias instalaciones o en
otras con características similares.

9. PROCEDIMIENTO
• Obtener información sobre accidentes históricos.
• Elegir aquellos que son aplicables al tipo de instalación.
• Evidenciar la frecuencia en el tiempo de cada tipo de
accidente.
• Realizar medidas de prevención o protección que
minimicen los riesgos de dichos puntos críticos, o
neutralicen sus consecuencias

10. ¿QUÉ OCURRIRIA SÍ? (QPS/WHAT IF…?
Esta técnica de identificación de riesgos es un método muy
creativo del tipo inductivo, el cual usa la información
específica de un proceso, a fin de generar una serie
de preguntas que son pertinentes y apropiadas durante el
tiempo de vida de una instalación industrial, que además
considera los aspectos generados cuando se introducen
cambios al proceso o a los procedimientos de operación de
los equipos.

11. OBJETIVOS DEL METODO
• Identificar de manera efectiva las condiciones y
situaciones peligrosas mas probables que pueden
resultar de métodos o controles inadecuados.
• Identificar los eventos que pueden provocar accidentes
de consideración.
• Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el
proceso operativo reduciendo el riesgo que puede
implicar una instalación.
• Mejorar la operabilidad de una instalación industrial.

12. PROCEDIMIENTO
1. Identificación de los riesgos existentes para conseguir esto se realizan una serie de preguntas a las cuales darles
respuesta, pudiendo seguir el siguiente patrón:
¿Que ocurriría si.....el secador se detiene?...el trabajador se olvida?...la línea de puesta a tierra no funciona?.
2. Evaluación y valoración de las interrogantes.
Una vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de encontrar la solución más adecuada,
considerando siempre que la solución adoptada debe minimizar los riesgos encontrados.
3. Control
Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar decisiones para un control o/y
eliminación de los riesgos.
 Creación de listas para todos los procesos dentro de la empresa.
 Definir el alcance del estudio o sus limitaciones.
 Discutir los siguientes aspectos importantes para el desarrollo del estudio:
• Peligros y riesgos ya conocidos.
• Incidentes anteriores.
• Controles ya ejecutados para la mitigación de esos riesgos.
• Políticas regulatorias.

13. ANALISIS DE RIESGOS AMBIENTALES
(METODO LEOPOLD)
Este método esta basado en una matriz de 100 acciones que
pueden causar impacto al ambiente representadas por
columnas y 88 características y condiciones ambientales
representadas por filas. Como resultado, los impactos a ser
analizados suman 8,800. Dada la extensión de la matriz se
recomienda operar con una matriz reducida, excluyendo las
filas y las columnas que tienen relación con el proyecto.

14. OBJETIVO DEL METODO
Crear una matriz donde se identifique los factores Causa – Efecto,
del impacto ambiental que se puede generar en la actividad que
se esta realizando.

15. PROCEDIMIENTO
1. Elaboración de un cuadro (fila) donde aparezcan las acciones del proyecto (Ruido, polvo, vibraciones).
2. Elaboración de cuadro (columna), donde se ubican los factores ambientales (aire, agua).
3. Las intersecciones entre ambas se numeran con dos valores, uno indica la magnitud (de -10 a +10) y el
segundo la importancia (de 1 a 10) del impacto de la actividad respecto a cada factor ambiental.
4. Adicionar una fila (al fondo) y una columna (a la extrema derecha) de celdas para cómputos (evaluaciones).
Criterios de la Evaluación
• Trazar la diagonal de cada celda e ingresar la suma algebraica de los valores precedentemente ingresados.
• En la intersección de la fila con la columna en el extremo al fondo y a la derecha se ingresaran las sumas
finales.
• Los resultados indican cuales son las actividades mas perjudiciales o beneficiosas para el ambiente y cuales
son las variables ambientales más afectadas, tanto positiva como negativamente.

16. MÉTODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR (APELL)
DESCRIPCIÓN
Este método es muy parecido al AHR análisis histórico de
riesgos, pero se emplea en instalaciones de nuevo desarrollo
o en aquellas que carecen de históricos de accidentes.

17. OBJETIVO DEL METODO
• Detectar directamente aquellos equipos de las
instalaciones o procedimientos de operación de las
mismas que se sospecha que pueda originar accidentes en
el futuro.
• Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma
detallada.
• Proponer medidas preventivas que aumenten la fiabilidad
de los dichos equipos o mejoras en procedimientos que
eviten el error humano y minimicen el riesgo.

18. PROCEDIMIENTO
• Obtener máxima información y datos sobre los productos
y aditivos, las especificaciones de los materiales, equipos y
procesos, así como los manuales de operación de las
instalaciones.
• Aprovechar las enseñanzas de procesos similares.
• Determinar los productos, equipos o procedimientos
críticos que originan los mayores riesgos.

19. METODO ANALISIS FUNCIONAL DE
OPERABILIDAD (AFO/HAZOP)
El método HAZOP (estudio de riesgo y operabilidad) estudios
sobre los peligros y operabilidad. Es una técnica de
identificación de riesgos, basada en la premisa de que los
riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se
produce como consecuencia de una desviación de las
variables de procesos con respecto a los parámetros
normales de operación en un sistema de dado y en una etapa
determinada

20. OBJETIVO DEL METODO
Identificar los peligros y problemas de operabilidad en un
proceso de instalación que busca investigar a fondo y de
forma metódica cada segmento de un proceso para averiguar
las posibles desviaciones de las condiciones normales de
funcionamiento, la identificación de las causas responsables
de estas anomalías y sus consecuencias en diferentes partes
del sistema. De esta manera, se busca proponer medidas
para eliminar o controlar el riesgo de estos puntos.

21. PROCEDIMIENTO
• Identificación de desviación del proceso.
• Determinación de las posibles causas fundamentales de las desviaciones.
• Determinación de los efectos (consecuencias) de desviaciones
potenciales.
• Identificación de los modos de detección de las desviaciones existentes.
• Identificación de las medidas de seguridad para prevenir la ocurrencia de
desviaciones.
• Evaluación del riesgo de escenarios de accidentes.
• Definición de recomendaciones (medidas de mitigación) para reducir los
riesgos a niveles aceptables.
• Informe.

22. BIBLIOGRAFIA