LIMPIEZA QUIMICA

1. Limpieza química
de unidades de proceso; bombas
equipo de medición y separadores
crudo - gas

2. * Antecedentes
* Objetivo
* Alcances
* Desarrollo y survey del sistema
* Beneficios
* Conclusiones y recomendaciones
* Programa
Índice

3. ANTECEDENTES
A raíz de que se ha presentado la problemática del manejo de aceite crudo, ocasionado por
depositaciones orgánicas e inorgánicas de sedimentos en los tanques, líneas de proceso y separadores,
lo cual a originado problemas de disponibilidad de áreas de almacenamiento, taponamientos en filtros
generando problemas en la succión del sistema de bombeo, proponemos una nueva tecnología con
equipos en operación sin generar producción diferida. Para realizar tal actividad hemos diseñado
mediante la aplicación de una serie de reactivos; Inhibidor de Asfáltenos y Parafinas, Disolvente de
Incrustaciones Inorgánicas, Disolvente de Sulfuro y Óxido de Fierro y Mejorador de Flujo, por un periodo
de 45 días.
OBJETIVO
Realizar limpieza química a los equipos de proceso en operación.
ALCANCE
Realizar la limpieza de los equipos mediante la aplicación de los siguientes reactivos:
- Inhibidor de Asfáltenos y Parafinas.
- Disolvente de sales Inorgánicas.
- Disolvente de Oxido y Sulfuro de Fierro
- Mejorador de Flujo.
La Cia GCII Petroleum suministrará los equipos necesarios (paquetes de inyección) durante el periodo
que tarde la misma, así mismo contará con recursos propios (personal) para el seguimiento, muestreo y
análisis.

4.  Depositaciones inorgánicas y orgánicas en los equipos de proceso: CaCO3
(aragonita y calcita), escoria férrica, dolomía, aceite pesado fracciones de
parafinas y asfáltenos.
 Los barrenos de la placa deflectora se encuentran totalmente taponados,
impidiendo la libre circulación del crudo.
 La mayor parte de los productos que ocasionan la depositación son
originados por las estimulaciones de pozos

5. Para poder establecer el procedimiento adecuado para cada equipo es
necesario realizar un survey con los siguientes datos:
– Producción integrada de aceite (bpd).
– Producción instantánea de aceite (bpd)
– Producción de gas (mmpcd).
– Densidad del aceite en succión de bombas.
– Presión de succión de bombas.
– Presión de descarga de bombas.
– Presiones de llegada del aceite en el centro de proceso.
– Temperatura del aceite en succión y descarga de bombas.
– Temperatura de llegada del aceite en el centro de proceso.

6. Datos operacionales del equipo de bombeo como: velocidad del generador de gases,
velocidad de la turbina de potencia, temperatura de las maquinas. Diagrama de
instalación marinas con indicación de servicio, longitudes y diámetro de ductos.
– Análisis de laboratorio con porcentajes de agua, densidad,
viscosidad, salinidad en las corrientes de interés.
– Autorización y verificación en sitio de puntos de inyección de los
productos químicos.
– Datos de separación gas/liquido en 1ra y 2da etapa como presión,
temperatura, nivel, flujos de aceite y gas etc.
– Data sheet del equipo
– DTI del sistema.
– Datos estadísticos de flujos, presiones de las corrientes.
– Análisis de las corrientes
– Datos de últimos mantenimientos.
– Visita al sitio para establecer posibles circuitos, procedimientos, y
planes de contingencias.

7. El análisis de termografía nos servirá de referencia para la depositación
existente en la parte inferior de los equipos de proceso, lo anterior se
manifiesta por la diferencia, de temperaturas teniéndose la mas baja hacia la
parte inferior interna del recipiente.
Se hará una inmersión de las la piezas (sello mecánico) de la bomba tipo BEC
por un periodo de 7 días en los reactivos químicos y se verificaran los
resultados:
Se determinara que no se presenten cambios en la estructura y apariencia de
la pieza, lo cual nos indicara que el producto es compatible con los sellos,
elastómeros y metalurgia de las bombas BEC.
Pruebas de compatibilidad con reactivos químicos

8. Paso 1.- Dispersar
depositaciones orgánicas
Paso 2.- Disolver
sedimentos inorgánicos
Paso 3.- Disolver sedimentos
productos de la corrosión
Paso 4.-Generar una capa
protectora alrededor
Paso 5.- inyección de Biocida

9. A.- DISPERSAR DEPOSITACIONES ORGÁNICAS
APLICACIÓN DE IC-MEXTRA®: La inyección del Inhibidor de Asfáltenos y
Parafinas será durante los primeros 30 días, para dispersar depositaciones
orgánicas en los filtros y fondo de los equipos, integrándolas al aceite y así facilitar
la función del removedor de incrustaciones inorgánicas. La inyección tendrá una
duración de 30 días.
B.- DISOLVER SEDIMENTOS INORGÁNICOS
APLICACIÓN DE RII-PROCOTSA®: Después de 04 horas iniciada la inyección del
IC-MEXTRA®, se procede con la aplicación del removedor de Incrustaciones
Inorgánicas RII-PROCOTSA® para disolver los sedimentos por sales, las cuales se
integrarán en el agua. La inyección de este producto será por un periodo de 30
días.

10. C.- DISOLVER SULFURO Y ÓXIDO DE FIERRO
APLICACIÓN DE DSF-CLHEXAN®: La inyección del Disolvente de Sulfuro y
Óxido de Fierro se realizará durante un periodo de dos días, con ello se logrará
disolver las depositaciones producto de la corrosión.
D.- GENERAR UNA CAPA FÍLMICA ALREDEDOR DE LA PARED DE LOS EQUIPOS
DE PROCESO.
APLICACIÓN DE MF CLOROBEN®: La finalidad es facilitar el flujo de aceite
disminuir la adherencia para tener siempre área de flujo y espacio para líquidos.
Mínimo se debe inyectar durante los últimos 20 días de terminar el tratamiento
químico.
E.- INYECCIÓN DE BIOCIDA
APLICACIÓN DE MF CBPRIDE 1010®: Con la inyeccion de nuestro Biocida
eliminaremos todas las bacterias productoras de la corrosión de los equipos de
proceso, esta inyección tendrá un periodo de aplicación de 2 días.

11. PRODUCTO
DOSIS
(PPM)
CONSUMO ZAAP-
CHARLY
LLEG.
SEP, 250,000 BPD
(LITROS X DIA)
CONSUMO
(LITROS)
PERIODO DE
APLICACIÓN
MEJORADOR DE FLUJO
MF-CLOROBEN®
50.0 1987 20 Días
INHIBIDOR DE
ASFALTENOS Y
PARAFINAS IC-MEXTRA®
25.0 993 6,255
30 Días
*DISOLVENTE DE
INCRUSTACIONES
INORGÁNICAS RII-
PROCOTSA®
10.0 397 2,505 30 Días
**DISOLVENTE DE OXIDO
Y SULFURO DE FIERRO
DSF-CLHEXAN®
10.0 397 334 02 Días
Total 3774 21,619 52 Días
*La inyección del RII-PROCOTSA® se iniciará a las 4 horas de iniciada la inyección de los demás productos.
**La aplicación del DSF-CLHEXAN® se iniciará después de suspendida la inyección del RII-PROCOTSA.
Los productos aplicados tienen una eficiencia para remover el 100 % de las depositaciones
(orgánicas e inorgánicas), tomando en consideración el tiempo de contacto con la fase
precipitada.

12. Con la limpieza química de los equipos de proceso obtendremos los
siguientes beneficios:
• Evitar libranzas por obturaciones, depositaciones y taponamientos en
líneas.
• Mantener la continuidad operativa.
• Evitar arrastre de crudo en las líneas de transporte de gas.
• Llevar a las condiciones de diseño al sistema de separación.
• Aumentar la eficiencia del sistema de medición de crudo y gas.
• Disminuir la contaminación del gas por arrastre de asfáltenos y
parafinas.
• Prevenir la corrosión de los equipos de proceso.
 Se realizará un análisis de termografía antes de iniciar con la aplicación de
los productos químicos y cada tercer día se realizara un monitoreo..

13. Con el análisis térmográfico se verificará la disminución de la cantidad de
sedimentos depositados en el interior del separador.
La aplicación del IDAP-MEXTRA® dispersará los sedimentos de tipo
orgánico (Asfáltenos y parafinas).
Con la dosificación del RII-PROCOTSA® se disolverán los sedimentos
inorgánicos formados por sales (Carbonatos, arcillas, iones cloruros) .
El DSF-CLHEXAN® Disolverá los sedimentos generados por la corrosión
(Óxido de fierro, sulfuro de fierro).
Es necesario mencionar que dicho tratamiento puede ser aplicado en todas
las regiones de PEMEX Exploración y Producción así como de PEMEX
Refinación, de manera continua a fin de prever las problemáticas descritas en
esta presentación.

14. Pemex Refinación
- 9 limpiezas de Plantas Primarias y de Vacío
- 4 limpiezas de Plantas Coker
- 2 limpiezas viscoreductoras
- 26 desaladora
- 58 Soloaires en Línea
- 3 Tanques de Almacenamiento (500M bbls)
Pemex Petroquímica Secundaria
- 2 limpiezas de Plantas de Etileno
Shell Deer Park
- Crude Unit 10 (Atm Tower, Vacumm Tower) Decon system
Ecopetrol
- Crude Unit (Barrancabermeja)
Bienn AU
- Limpieza Tanque 200 Mbbls

15. A continuación algunos ejemplos de trabajos
realizados en diferentes equipos de proceso.
– Desaladoras
– Torres de Vacío y Atmosféricas
– Cambiadores de Calor En línea y fuera de operación
– Líneas de transporte de hidrocarburos y de procesos
– Tanques de almacenamiento y balance de hidrocarburos

16. INTERNOS DE DESALADORAS

17. INTERIOR DE DESALADORA

18. TORRE DE VACIO
CAMBIADORES DE CALOR

19. Empaques de internos de Torres

20. Cambiadores de Calor en Línea