fghh

1. Importancia del balance de líneas de producción
⚫ La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóvil o
partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas.
⚫ Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de
trabajo.
⚫ Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la línea debe
ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una máquina o con por el
operario, debe balancear el trabajo realizado en la siguiente máquina en la línea de
fabricación.
⚫ La meta de la administración es crear un flujo continuo suave sobre la línea de
ensamble, con un mínimo de tiempo ocioso en cada estación de trabajo de la
persona. Una línea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de la gran
utilización del personal, y de la instalación y equidad entre las cargas de trabajo de
los empleados.

2. ¿Qué es el Balanceo?
⚫ La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a
medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un
dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una banda transportadora.
Los principios básicos en línea son los siguientes:
⚫ Principio de la mínima distancia recorrida.
⚫ Principio del flujo de trabajo.
⚫ Principio de la división del trabajo.
⚫ Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas.
⚫ Principio de trayectoria fija.
⚫ Principio de mínimo tiempo y del material en proceso.
⚫ Principio de ínter cambiabilidad.
⚫ Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales
no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada. El problema de
diseño para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se
denomina problema de balanceo de línea.

3. Condiciones de una línea de ensamble
⚫ Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1.- Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir
el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de
la duración que tendrá la tarea.
2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben continuar pues la detención en
un punto, corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que
deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.

4. Beneficios
1. Reducción de costos y estandarización.
2. Sistema de pago por productividad.
3. Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.
4. Administración de la producción.
5. Aumento de productividad general y motivación del personal.
6. Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo.
7. Eliminar inventarios y cuellos de botella.
8. Dar continuidad a los flujos de los procesos.
9. Se involucra al personal en la eliminación de los 7 desperdicios más comunes
(sobreproducción, tiempos de espera, transporte, procesos, inventarios,
movimientos, productos defectuosos).

5. Consideraciones
⚫ Al diseñar y equilibrar una línea. Se Debe considerar:
y de los
1) La configuración de la línea
2)Características de las estaciones de trabajo
operarios
3) Tareas asignadas a las estaciones de trabajo
4) Velocidad de la línea
⚫ El desafío del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para
reducir al mínimo los costos operativos e incrementar la
productividad .

6. Balance de línea
▶ El objetivo es un ciclo de tiempo constante en todas las
estaciones.
▶ Capacidad:tiempo disponible para producción.
▶ Una línea de producción esta balanceada cuando la
capacidad de producción de cada una de las operaciones del
proceso tienen la misma capacidad de producción.
▶ En cada etapa (operación) del proceso debe existir la misma
capacidad de procesamiento para lograr el balance.
▶ Un buen balanceo de línea significa tener todas las estaciones a
un 95%de balance.

7. Criterios utilizados para el
balanceo de líneas
 Se requiere cambios en la línea de producción.
 Repartir las tareas de ensamble en las estaciones afectadas.
 Evaluar el sistema actual de producción para el área afectada.
 Encontrar áreas de oportunidad de mejora, verificar los equipos e
instalaciones, herramientas y dispositivos necesarios.
 Los cambios se deben ir utilizando poco a poco sin interrumpir el
flujo de la línea de producción.
 Se requiere aplicar herramientas como la simulación (para saber
si hay disminución o aumentos de tiempos de producción, cuellos
de botella, falta o sobra de operarios).

8. Búsqueda de la restricción
▶ Recurso Cuello de botella: cualquier recurso cuya capacidad es menor o
igual a la demanda.
1 2 3 4
52 60 65 50
Demanda
55

9. T
iempos de producción
▶Tiempo estándar de operación: tiempo promedio permisible
requerido para elaborar un producto en una estación de
trabajo, bajo las siguientes condiciones:
▶ (1) un operador calificado y bien capacitado,
▶ (2) que trabaja a una velocidad o ritmo normal, y
▶ (3) hace una tarea especifica.
Cuando el tiempo estándar del operador es mayor que el tiempo de
ciclo crea restricciones para que el flujo sea continuo.

10. Tiempos de producción
▶Takt time.
▶Cycle time.
▶Lead time.

11. Tiempos de producción
TAKT TIME (TT). Es el ritmo de la demanda del cliente, o el tiempo permitido por
la demanda del cliente para hacer un producto o parte.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
TT= 𝑃𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑃𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
TIEMPO DE FLUJO (TF) Es el tiempo que transcurre para llevar a cabo todas las
operaciones en el proceso del flujo de trabajo.
TIEMPO DE CICLO (CT) Es el ritmo de la producción, o el tiempo que transcurre
entre las producción de cada pieza.
NOTA.
Recordar que CT debe ser Menor que TT
Reducir TF a través de la eliminación de desperdicios

12. Tiempos de producción

13. Takt time, Cycle
Time and Lead Time
+ + + + + =Lead Time
Takt Time
Cycle Time
Lead time: periodo de tiempo que se da entre el pedido del
cliente y la entrega del producto final. Es el plazo de entrega.

14. Puntos clave para recordar
▶ La determinación del número óptimo de operadores se llama
balanceo de línea. Este es el proceso en el que se distribuyen
los elementos de trabajo entre todos los operadores.
▶ Cuando determinemos el número de operadores requeridos:
▶Siel decimal es mayor que 0.5, redondear al entero
superior.
▶Siel decimal es menor a 0.5, redondear al entero inferior.
▶Utilizar kaizen para reducir los tiempos de ciclo lo más que
se pueda.

15. Pasos para un Balance de Líneas de
Ensamble
▶ Especificar las relaciones secuenciales.
▶ Determinar el tiempo del ciclo requerido.
▶ Determinar el número de estaciones de trabajo.
▶ Seleccionar las reglas de asignación.
▶ Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de
trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al
trabajo del ciclo.
▶ Evaluar la Eficiencia.

16. DETERMINACIÓN DELNÚMERODEOPERADORES
NECESAR
IOS PARA CADA OPERACIÓN
▶ Elemento de trabajo.
▶ Es la unidad más pequeña de trabajo productivo que es separable de las demás
actividades; su naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en forma relativamente
independiente, y posiblemente en secuencias diferentes.
▶ Operación.
▶ Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.
▶ Puesto o estación de trabajo.
▶ Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada
de trabajo (una operación).

17. DETERMINACIÓN DELNÚMERODEOPERADORES
NECESARIOSPARA CADA OPERACIÓN
▶ Al balanceo de línea de ensamble también se le conoce como
la asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo.
▶ Estación de Trabajo
▶ Agrupación de operaciones o elementos consecutivos, en donde el material se
mueve continuamente a un ritmo uniforme.
▶ Tiempo de ciclo.
▶ Es el tiempo máximo que permanece el producto en cada estación de trabajo.
▶ Demora de balance.
▶ Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división
desigual de lospuestos de trabajo

18. DE
T
ERMINACIÓNDELNÚMER
O DEOPERADOR
ES
NECESARIOSPARA CADA OPERACIÓN
Para calcular el número de operadores necesarios para el arranque de la operación,
T=T
ardanza
NO=numero de operadores para la línea
T
E=tiempo estándar de la pieza
IP=índice de productividad (Cantidad de Piezas Producidas por Unidad de Tiempo)
E=eficiencia planeada
NOR =Número de Operadores Reales
𝐼𝑃 =
se aplica la siguiente formula:
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟 (𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎)
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
NO=
𝑇𝐸 ∗ 𝐼𝑃
𝐸
T =
𝑇𝐸
𝑁𝑂𝑅

19. EJEMPLO #1
▶ Se debe de balancear la
línea de ensamble que se
muestra en la figura 1.
▶ La producción requerida es
de 1200 piezas.
▶ El turno de trabajo es de 8
horas.
▶ El analista planea una
eficiencia de 90%
.
OPERACION TE (MIN)
1 1.25
2 0.95
3 2.18
4 1.1
5 0.83
SUMA 6.31

20. ▶ El día consiste en 480 minutos (8hrs *60 minutos).
▶ El número de operadores teórico para cada estación será:
NO 1 =(1,25) (2,5) /0,90 =3.47
NO 2 =(0,95) (2,5) /0,90 =2.64
NO 3 =(2,18)(2,5)/0,90 =6.06
NO 4 =(1,10)(2,5)/0,90 =3.06
NO 5 =(0,83)(2,5)/0,90 =2.31
IP =
1200 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
8 ℎ𝑟 ∗(60𝑚𝑖𝑛
)
= 2,5

21. Aplicando los resultados en la tabla 2.
OPERACION TE(MIN) NO TEORICO NO REALES
1 1.25 3.47 3
2 0.95 2.64 3
3 2.18 6.06 6
4 1.1 3.06 3
5 0.83 2.31 2
TOTAL 17
TABLA 2

22. ▶ Se puede pensar en reajustar los tiempos de tal manera
que no existan tiempos muertos.
▶ Para este ejemplo se consideran las restricciones de
que los operadores no pueden moverse de una estación
de trabajo a otra; debido al proceso ningún tiempo
puede ser cambiado.
▶ Se desea que un trabajo donde participan varios
operadores, cada uno de los cuales lleva a cabo
operaciones consecutivas como una sola unidad, genera
que la velocidad de producción a través de la línea
dependa del operador más lento.

23. OPERACION TE (MIN)
MIN. ESTANDAR
ASIGNADOS
1 1.25 / 3 =0.416 0.416
2 0.95 / 3 =0.32 0.416
3 2.18 / 6 =0.36 0.416
4 1.1 / 3 =0.36 0.416
5 0.83 / 2 =0.415 0.416
TABLA3

24. Como se observa en la tabla 3, la operación 4 es la
que tiene el mayor número de minutos asignadosy
es la que determina la producción de la línea.
Piezas por día =
(3 operadores x 480 minutos) / 1.25 tiempo estándar =1,152 pzs.
La eficiencia de esta línea es:
E =
∑ 𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
* 100
E =
6,31
0,416 ∗(17)
* 100 = 89%

25. MINIMIZACION DEL NÚMERO DE ESTACIONES
DE TRABAJO
▶ DIAGRAMA DE
PRECEDENCIA. Es una grafica
donde se establece el
número limitado de las
secuencias de elementos
que sean física o
económicamente factibles
de realizar en un
procedimiento.
ensamble final de
▶ Por ejemplo, si para el
un
las
televisor son necesarias
siguientes operaciones.
OPERACION CONCEPTO TIEMPO
1 limpiar el gabinete 0.5
2
colocar bocinas en el
gabinete 1
3
colocar tablero de
control 3.5
4
colocar cinescopio en
el gabinete 3
5
colocar el yugo en el
cinescopio 1.5
6
colocar la tapa del
gabinete 1
7 ajustar el aparato 3.5
8 empacarlo 3

26. 1
3
2
4
5
6 8
7
1 2 6 7
FIGURA 5 diagrama
de precedencia.
3
8
5
4
El siguiente paso será calcular el peso posicional por
cada unidad de trabajo.

27. El peso posicional se obtiene calculando la sumatoria de
cada unidad de trabajo y de todas aquellas unidades de trabajo que deben
seguirse.
ELEMENTOS DE TRABAJO:
1= 1,2,3,4,5,6,7,8 =17
2= 2,6,7,8 =8.5
3= 3,6,7,8 =11
4= 4,5,6,7,8 =12
5= 5,6,7,8 =9
6= 6,7,8 =7.5
7= 7,8 =6.5
8= 8 =3
ELEMENTOS DE TRABAJO
DESORDENADOS
PESO POSICIONAL
1 17
2 8.5
3 11
4 12
5 9
6 7.5
7 6.5
8 3

28. ▶ Ordenados en
siguiente tabla con
respecto al orden
decreciente de los
pasos posicionales,
tenemos.
ELEMENTOS
DE
TRABAJO
PESO
POSICIONAL
1 17
4 12
3 11
5 9
2 8.5
6 7.5
7 6.5
8 3

29. ▶ Asignar loselementosde trabajo a lasdiversas estaciones,
basados en los pesos de posición y en el
▶ Se supone que la producción diaria es de 50 unidades y
se espera un factor de eficiencia de 95%
.
Tiempo de Ciclo del Sistema =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎
* Eficiencia
50
▶ 9 es el másaproximado al tiempo del ciclo del sistema
que es 9.12 y será el número a tomar para determinar la
producción diaria.
Tiempo de Ciclo del Sistema = 480
∗ 0,95 = 9,12
9
Producción Diaria = 480
∗ 0,95 = 51 aparatos

30. ELEMENTOS
DE
TRABAJO
PESO
POSICIONAL
PREDECESORES
INMEDIATOS
TIEMPO DEL
ELEMENTO
DE TRABAJO
TIEMPO
ACUMULADO
DE
ESTACION
ESTACION DE TRABAJO NO. 1
1 17 - 0.5 0.5
4 12 1 3 3.5
3 11 1 3.5 7
5 9 1,4 1.5 8.5
ESTACION DE TRABAJO NO. 2
2 8.5 1 1 1
6 7.5 1,2,3 1 2
7 6.5 1,2,3,6 3.5 5.5
8 3 1,2,3,6,7 3 8.5
TABLA 9

31. ASIGNACION DE ELEMENTOS DE
TRABAJO A LAS ESTACIONES DE
TRABAJO
▶ No con mucha dificultad se encuentra fabricas donde debido a su
distribución resulta inconveniente cambiar el modelo de un
producto.
▶ Resulta mas fácil trabajar con las estaciones de trabajo ya
existentes asignándoles elementosde trabajo.

32. Ejemplo
ELEMENTOS TE (MIN)
1 0.2
2 0.36
3 0.18
4 0.47
5 0.62
6 0.58
7 0.49
8 0.22
9 0.58
TOTAL 3.7
En una fábrica existen 4 estaciones de trabajo
y los tiempos estándar elementales para
elaborar un nuevo modelo.
La única restricción que se ha planteado es
que las operaciones no pueden cambiar de
orden.
Para calcular el tiempo de ciclo por estación,
debe dividirse el tiempo total entre el número
de estaciones (aproximada).
4
Tiempo del Ciclo = 3,70
= 0,93 minutos

33. ▶ Por lo anterior cada estación deberá tener
elementosde trabajo lo mascercano a 0,93.
ELEMENTOS TIEMPO ELEMENTAL TIEMPO ACUMULADO
ESTACION 1
1 0.2 0.2
2 0.36 0.56
3 0.18 0.74
ESTACION 2
4 0.47 0.47
5 0.62 1.09
ESTACION 3
6 0.58 0.58
7 0.49 1.07
ESTACION 4
8 0.22 0.22
9 0.58 0.8
El tiempo de la estación 2 es
el que nos va a determinar la
producción de la línea ya que
es el tiempo mayor de todas
las estaciones.
1,09
La capacidad diaria = 480
= 440 piezas por turno por operadore

34. Líneas de ensamble
▶ En la distribución por producto, el equipo, la maquinaria,
la mano de obra y otras instalaciones están destinadas a
una línea de producción específica conocida como
"Línea de Ensamble".
▶ Una línea de ensamble es un ensamble progresivo de
artículos, unido porun dispositivo de manejo de
materiales.
▶ La línea de ensamble más común es una banda
transportadora que pasa por una serie de estaciones o
centros de trabajo en un intervalo de tiempo (tiempo de
ciclo).

35. Balanceo de una línea de
ensamble
La vagoneta ww debe ensamblarse sobre una cinta
transportadora.
Se requiere 500 unidades diarias, el tiempo de
producción real por día es de 420 minutos.
▶ Encontrar el balanceo que minimice:
1. el número de estaciones de trabajo, sujeto al tiempo
de ciclo y a las restricciones de precedencia.
2. calcular la eficiencia de la línea.
3. asignar las tareas por estación.

36. Tareas
Tiempo
de la tarea
(en segundos)
Tareas de
precedencia
A 45 -
B 11 A
C 9 B
D 50 -
E 15 D
F 12 C
G 12 C
H 12 E
I 12 E
J 8 F,G,H,I
K 9 J
195

37. Paso 1. Especificar las relaciones secuenciales
entre las tareas utilizando un diagrama de
precedencia.
A
D
B
E
C
H
I
F
G
J K
45 seg
11 seg
9 seg
12 seg
12 seg
8 seg
9 seg
50 seg
15 seg
12 seg
12 seg

38. Paso 2:
Determinar el tiempo de ciclo.
Necesario convertir
a seg. Por cuanto
los tiempos para
tareas están en
segundos
TIEMPO EN QUE
DEBO PRODUCIR
UNA UNIDAD
C =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 (𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠)
C =
60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 ∗(420 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)
= 25,200
= 50,4 segundos por unidad
500 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 500

39. Paso 3.
Numero teórico mínimo de estaciones de trabajo requeridas
(el numero real puede sermayor).
N = 𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑇𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝐶)
N = 195 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
50,4 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
= 4 estaciones (recomendado)

40. PASO 4.
▶ Seleccionar reglas de asignación.
1. Asignar las tareas en orden descendente, desde el
mayornumero de tareas que siguen.
TAREAS
NUMERO DE
TAREAS QUE
LE SIGUEN
A 6
B,D 5
C,E 4
F,G,H,I 2
J 1
K 0
Realizar asignaciones de
tareas para formar la
estación de trabajo 1,
la estación de trabajo 2, y
así sucesivamente hasta que todas
las tareas hayan sido asignadas.

41. Balanceo logrado de acuerdo con la regla del
número mas largo de tareas que siguen:
ESTACION TAREA
TIEMPO DE LA TAREA
(EN SEGUNDOS)
TIEMPO
RESTANTE
NO
ASIGNADO
1 A 45 5.4 inactivo
2 D 50
0.4 inactivo
3 B 11 39.4
E 15 24.4
C 9 15.4
F 12
3.4 inactivo
4 G 12 38.4
H 12 26.4
I 12 14.4
J 8
6.4 inactivo
5 K 9
41.4 inactivo
Regla
primaria
TABLA 14.
t.c. = 50.4
seg. – tiempo
tarea

42. Grafica de precedencia
Hay un total de 57 segundos de inactividad, y se debe
decidir que hacer con la estación de trabajo 5
Apretar perno y tuerca
D
E
C
F
J
11 seg
B
9 seg
12 seg
12 seg
G
8 seg 9 seg
K
50 seg
15 seg
12 seg
H
12 seg
I
Estación de
trabajo 1
45 seg
A Estación de
trabajo 5
Estación de
trabajo 4
Estación de
trabajo 3
Estación de
trabajo 2

43. PASO 5.
▶ Calculo de la eficiencia.
▶ Si quisiéramosutilizar solamente cuatro
estaciones de trabajo y eliminar la quinta
estación y se contara con todas las
herramientas se haría lo siguiente:
▶ Se puede utilizar sobrante de las estaciones de
trabajo 1, 3, y 4. ya que únicamente se requiere
un tiempo de 9 segundos.
▶ Sino se tuviera todo lo necesario se tendría que
trabajar tiempo extra.
Una eficiencia de 77% indica un
desequilibrio o tiempo de inactividad de
23% a través de toda la línea.
E =
𝑇 195
𝑁 ∗ 𝐶 5 ∗(50,4)
= = 0,77 = 77%

44. ¿Existe la posibilidad de un
mejor equilibrio?

45. En este caso, si.
▶Trate de equilibrar la línea con la
regla b y rompa los nexos con la
regla a (esto le dará un equilibrio
factible de cuatro estaciones).

46. ▶La regla secundaria que se invoca
cuando existen nexos con la regla
primaria es:
▶2. Asignar tareas en orden desde el
tiempo mas largo de la tarea.

47. Regla secundaria
ESTACION TAREA
TIEMPO DE LA TAREA
(EN SEGUNDOS)
TIEMPO
RESTANTE
NO
ASIGNADO
1 A 45 5.4 inactivo
2 D 50
0.4 inactivo
3 E 15 35.4
I 12 23.4
H 12 11.4
B 11
0.4 inactivo
4 C 9 41.4
F 12 29.4
G 12 17.4
J 8
9.4
K 9
0.4 inactivo
Balanceo logrado de acuerdo con la regla de tiempo de la tarea
mas larga :

48. Grafica de precedencia
D
E
C
F
J K
11 seg
B
9 seg
12 seg
12 seg
G
8 seg 9 seg
50 seg
15 seg
12 seg
H
12 seg
I
Estación de
trabajo 1
45 seg
A
Estación de
trabajo 4
Estación de
trabajo 3
Estación de
trabajo 2

49. Calculo de la eficiencia
▶ Con cuatro estaciones se incrementaría la eficiencia de la
línea
N =
𝑇
𝑁 ∗ 𝐶
=
195
4 ∗(50,4)
= 0,97 = 97%

50. Estrategias al balancear una línea
de ensamble
1. Compartir loselementosde trabajo.
Dosoperarioso más con algún tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden
compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en toda la
línea.
2. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de
ensamble es dividir un elemento de trabajo.
3. Una secuencia de ensamble distinta puede producir resultadosmás
favorables.
En general, el diseño del producto determina la secuencia de
ensamble.
Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.

51. Métodos para lograr el balance de operaciones de
ensamble
▶ Dividir las operaciones y proporcionar los
elementos.
▶ Combinar lasoperaciones y equilibrarlosgrupos de
trabajo.
▶ Hacer que se muevan losoperarios.
▶ Mejorar las operaciones, eliminando movimientos
inútiles.
▶ Crear un buffer de productos y operar las maquinas
maslentasen horas extras.
▶ Mejorar el desempeño del operario, en particular,
en la operación de cuello de botella.