esbelta

1. MANUFACTURA ESBELTA
ME son varias herramientas que le ayudara a eliminar todas las operaciones que no le
agregan valor al Producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad
y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones
basándose siempre en el respeto al trabajador. El sistema de ME ha sido definida como una
filosofía de excelencia de manufactura, basada en:
- Eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
- El respeto al trabajador: Kaizen (mejora Continua)
- La mejora consistente de productividad y calidad.
Su principal premisa en la que se basa toda su filosofía o columna vertebral es la eliminación
del desperdicio. El pensamiento esbelto ofrece una completa y real alternativa para los
gerentes de empresas, organismos, instituciones y naciones de implantar hacia su interior
una filosofía-cultura enfocada a mejorar su posición competitiva, lograr alta eficiencia,
disminución de desperdicios y mejora continua., donde se dé un mejor aprovechamiento y
administración de los recursos financieros, materiales y humanos donde se haga uso de
todas aquellas herramientas de producción de Bienes o servicios existentes hoy día, como
puede ser:
HISTORIA de la Manufactura Esbelta
Existe grandes confrontaciones entre estadounidenses y japoneses acerca de quien lo
invento o donde surgieron los conceptos y principios en los cuales se basa la ME, sin lugar
a dudas estas fueron desarrolladas por Henry Ford con su sistema de producción en línea a
inicios del siglo XX, con lo cual aporto la estandarización de partes y sistemas comunes de
medición que no existían en esa época y con lo cual redujo costos, utilizo operarios poco
calificados y estableció el flujo de operaciones. Estas innovaciones de HF desarrollaron y
revolucionaron totalmente la industria automotriz.
En aquel momento surgió otra empresa en los EU, la General Motors, que comenzó a ofrecer
más variedades y modelos y le quito mercado a Ford; sin embargo tampoco cambiaron sus
sistemas de producción y empezaron a tener problemas con altos costos de inventarios,
maquinas muy especializadas ( de propósito especial no general) herramientas pesadas y
costosas que tomaban mucho tiempo en cambiarse, por lo cual su producción provocaba
muchos inventarios, cuyos costos tenían que subir por que tenían que almacenar; asimismo
tenían altos desperdicios, grandes espacios de planta sin utilizar, cambios de diseño
costosos. Sin embargo EU conserva ese esquema hasta la 2da. Guerra mundial.
Terminada la 2da. Guerra mundial, en la pos guerra Japón con pocos recursos, pero con
grandes especialistas como William Edwards Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijit
Toyoda entre otros empezó a visualizar las cosas de otra manera y para competir con el
mercado automotriz producto de la posguerra comenzaron produciendo pocos modelos con
pocos recursos, etc, pero fueron optimizando sus sistemas de producción. Fue hasta fines
de los 80’ que EU se da cuenta que Japón le estaba quitando mercado en la industria
automotriz, y surge el interés de EU por saber que había hecho Japón que finalmente lo
estaban haciendo mejor que ellos. Pues hasta esa época EU continuaba con los mismos
métodos de producción y sistemas. Cuando los norteamericanos se preguntaron que estaban
haciendo los japoneses y que no estaban haciendo ellos razón por la cual les estaban
ganando el mercado en la Industria automotriz, entonces el Instituto Tecnológico de
Massachusetts (MIT) envió a tres personas: James Womack, Daniel Jones y Daniel Roos al
Japón a estudiar que estaba pasando en la industria automotriz japonesa. De su experiencia
el grupo público el libro “The Mechine that Changed the Word” (La maquina que Cambio al
Mundo) con la cual se originó toda la historia de la Manufactura Esbelta.
Con esta obra occidente se dio cuenta que había una manera diferente de hacer las cosas y
los autores acuñaron y/o introdujeron el concepto de Lean Manufacturing para referirse

2. desde luego al sistema de producción Toyota (Los Japoneses no le llaman Manufactura
Esbelta, para ellos la técnica que desarrollaron en la industria automotriz y que compartieron
al mundo es el sistema de Producción Toyota).
“Creemos que las ideas fundamentales de manufactura esbelta son universales – aplicables
en cualquier lugar por cualquier persona – muchas compañías no Japonesas han aprendido
esto” Womack, Jones y Roos
¿Por qué? Por qué Lean Manufacturig parte del principio de eliminar el desperdicio y siempre
que se hace una actividad, sea lo que sea, hay desperdicio implícito. La idea de la ME es
reducirlo o eliminarlo.
La ME es una nueva manera de pensar en las organizaciones para eliminar el desperdicio,
actividades que consumen recursos pero no agregan valor. Los conceptos de la ME
proporcionan a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige
alta calidad, entrega más rápida a más bajo precio y en cantidad requerida. Asimismo, al
ser un concepto holístico, el pensamiento esbelto debe de involucrar a proveedores,
productores y clientes.
PENSAMIENTO ESBELTO
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que
respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de
trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Así mismo al ser un concepto
holístico, el PE debe involucrar a proveedores y clientes. Lo que descubrieron los japoneses
es más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. Los principios
del pensamiento esbelto son:
1.- Definir el valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes quieren
comprar una solución, no un producto o servicio.
2.- Identificar la Corriente de Valor: eliminar desperdicios encontrando actividades que no
agregan valor al producto o servicio, algunos son inevitables y otros son eliminados
inmediatamente.
3.- Crear Flujo: Hacer que todo el proceso fluya suave y directamente de una actividad que
agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor final.
4.- Producir por Orden del Cliente: Una vez hecho el flujo, ser capaz de producir por el “Jale
del Cliente”, en vez de producir basado en pronósticos de ventas.
5.- Perseguir la perfección: Una vez que una empresa consigue los 4 primeros pasos, se
vuelve claro para aquellos que están involucrados que añadir eficiencia y productividad
siempre es posible.
La meta del PE es la eliminación total del desperdicio a través de:
a) Definir el desperdicio b) Identificar el Origen
c) Planear la eliminación del desperdicio d) Establecer un control para prevenir la
recurrencia.
Para eliminar los desperdicios, primero debe ser identificado. Existen siete tipos de
desperdicio más uno, desarrollados por Ohno (Padre del Just In Time) y son:
1.- Desperdicio de la Sobre producción (“Por si acaso...”)
2.- Desperdicio de Espera
3.- Desperdicio de Transporte
4.- Desperdicio de Sobre Proceso (actividades del operario o maquina con mucho esfuerzo)
5.- Desperdicio de Inventarios
6.- Desperdicio de Movimiento
7.- Desperdicio de Corrección (o reparaciones Rechazo de productos defectuosos)
8.- Desperdicio de Desaprovechamiento de la mente de Obra. (En la actualidad)

3. Una vez identificado que tipo de desperdicios hay que atacarlos para eliminarlos. Una
empresa gestionada bajo la filosofía de ME puede lograr beneficios tales como:
1.- Reducir la cadena de desperdicios dramáticamente.
2.- Reducir costos de producción
3.- Reducir inventarios y espacios en el piso de producción, almacenaje y puntos de venta.
4.- Crear sistemas de producción más robustos y consistentes
5.- Crear sistemas de entrega de materiales apropiados.
6.- Mejorar la distribución de planta para aumentar la flexibilidad
7.- Reducir el tiempo de entrega (Lead Time)
8.- Mejorar la calidad
9.- Optimizar la Mano de Obra.
10- Garantizar mayor eficiencia de uso de equipo
11.- Minimizar tiempos de espera (ojo con los retrasos)
Las herramientas existentes que usa la ME, están en relación con los 8 desperdicios que no
generan valor agregado a un producto, un proceso, una operación etc; y son:
1.- Las 5 S’ de gestation 2.-BPM(Business Process Management)
3. - Kanban (etiquetas de instruccion) 4.- JIT Just in Time
5.- Gestion de Procesos - Calidad 6.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)
7.- PokaYoke =Dispositivos para prevenir errores 8.- Kaizen = Mejora continua
9.- Heijunka (producción nivelada) 10.- CRM (customer relationship management-
atención basada al Cliente) 11. VSM (Value Stream Map) Mapa de cadena de Valor
12.- MRP (Material requirements planning -planeación de requerimiento de Material)… etc
TRABAJO DE PRESENTACION
Cada grupo preparara un VIDEO participativo del tema asignado, de una duración máxima de 12 min,
la cual será presentada y expuesta según cronograma.
En cada video considerar: 1) Que es…? 2) Objetivos 3) Beneficios 4) Aplicación del tema 5)
Una entrevista al gerente de la empresa o negocio que visito, con la Pregunta ¿Conoce o aplica Ud la
ME en su empresa?, Cada grupo de 03 alumnos.
Nº TEMAS de VIDEO PARTICIPATIVO GP
01 DESPERDICIOS: 7 D + 1, ejemplos 03
02 VSM: Mapa de Cadena de Valor, que es un VSM, ¿Por qué crear un VSM, Los pasos
para crear un VSM
01
03 CRM: atención al cliente: tipos de clientes, Buen servicio al cliente, y mandamientos de
atención al cliente
05
04 BPM: Metodología, diferencias entre Gestión por P y Gestión de P, ejemplos 04
05 KAIZEN: Calidad y Mejora Continua, como implementar una MC, 02
LIDERAZGO: L. empresarial, tipos de L, Características de un Buen Líder
KANBAN (etiquetas de instrucción)
Planeación de requerimiento de material; El MRP
Cambio rápido de modelo: SMED
Producción Nivelada: HEIJUNDA
Preparado por: Ing. ROLANDO SALAZAR CACERES