MS331 Modulo 05 Proceso de Asignación de Tareas 2016

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SKF Reliability Maintenance Institute
MS 331 – Streamlined Reliability Centered Maintenance (SRCM)
Module 5, Page 1
5Proceso de Asignación de
Tareas

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Module 5, Page 2
Objetivos de aprendizaje del módulo 5
Al terminar el Modulo 5, Ud podrá:
• Explicar lo que son los Modos de falla dominantes
• Asignar un programa de mantenimiento a un activo critico
• Decidir cuando debe usar mantenimiento RTF
• Saber cuando se necesitan rediseños
• Evaluar la frecuencia adecuada para las tareas
Siglas utilizadas en el módulo 5
AEO Asset Efficiency Optimization
AET Applicable & Effective Tasks
CD Condition Directed
CM Corrective Maintenance
FFA Functional Failure Analysis
FMEA Failure Modes & Effects
Analysis
ID Induced Draft
LTA Logic Tree Analysis
MS Maintenance Strategy
MSR Maintenance Strategy Review
Optimización de Eficiencia de Activos
Tareas Aplicables y Efectivas
Dirigido por Condición
Mantenimiento Correctivo
Análisis de Falla Funcional
Análisis de Modos
y Efectos de Falla
Borrador Inducido
Árbol de Análisis Lógico
Estrategia de Mantenimiento
Revisión de Estrategia de Mantenimiento

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Module 5, Page 3
MTBF Mean Time Between Failures
ANPS Altura Neta Positiva de Succión
PdM Predictive Maintenance
PM Preventive Maintenance
RCFA Root Cause Failure Analysis
RCM Reliability Centered Maintenance
RTF Run To Failure
SAE Society of Automotive Engineers
TD Time Directed
Tiempo Medio entre Fallas
ANPA Altura neta positiva de aspiración
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Preventivo
Análisis de Causa Raiz de Falla
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
Correr hasta la Falla
Sociedad de Ingenieros Automotrices
Orientado al tiempo
Siglas utilizadas en el módulo 5
Modos de Falla
Efectos de Falla
¿El Componente
es Crítico?
Ejecutar Análisis
No-Crítico
RTF?
Recomendar
RTF
Programa de
PM Exisitente
Ejecutar Programa Vivo
Comparación de Tareas
Definir
Tareas Simples
S N
N
Definir las tareas
de PM a realizar
Sistema
Contorno
FMEA
(Analisis de Criticidad)
Componentes
del Sistema
Objetivos del Negocio
Retroalimentación
Criterios de Evaluación
de Criticidad
Funciones del Sistema
S
Implementar Decisiones
Identificar
Causas de Falla
AET?
Implementar
Rediseño
Definir
Tareas Proactivas
NS
Identificar
lo importante
Cambiar
Programa de PM
Modelo del proceso SKF RCM® de SKF

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Module 5, Page 4
Modos de Falla
Efectos de Falla
¿El Componente
es Crítico?
Ejecutar Análisis
No-Crítico
RTF?
Recomendar
RTF
Programa de
PM Exisitente
Definir
Tareas Simples
S N
N
Definir las tareas
de PM a realizar
Sistema
Contorno
FMEA
Componentes
del Sistema
Retroalimentación
de Criticidad
S
Identificar
Causas de Falla
AET?
Implementar
Rediseño
Definir
Tareas Proactivas
NS
Identificar
lo importante
Cambiar
Programa de PM
Modos de Falla
Efectos de Falla
¿El Componente
es Crítico?
Ejecutar Análisis
No-Crítico
RTF?
Recomendar
RTF
Programa de
PM Exisitente
Definir
Tareas Simples
S N
N
Definir las tareas
de PM a realizar
Sistema
Contorno
FMEA
Componentes
del Sistema
Retroalimentación
de Criticidad
S
Identificar
Causas de Falla
AET?
Implementar
Rediseño
Definir
Tareas Proactivas
NS
Identificar
lo importante
Cambiar
Programa de PM

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Module 5, Page 5
Selección de Tareas Críticas
Selección de tareas simplificada – Motor eléctrico
• Revisión de Selección de tareas:
– Para cada componente crítico:
• Asignar causas de Falla
• Seleccionar tareas para eliminar causas de Falla
• Asignar frecuencia y responsabilidad a cada tarea
– Para cada componente no-Crítico
• Realizar evaluación no crítica
• Asignar tareas simples
• Asignar frecuencia y responsabilidad a cada tarea
• Basado en Análisis de Criticidad
• Realizar selección de Tareas críticas y asignar tareas proactivas
• Esto implica que además de frecuencia y disciplina se busca prevenir y predecir
causas de falla. Si no puede mitigarse una causa de falla, se requiere un rediseño
• Realizar selección de Tareas no-Críticas y asignar tareas proactivas simples
• Esto significa lubricación, inspección, ajuste menor, etc

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Module 5, Page 6
• Listado de causas de falla dominantes (probables) - ¿Porqué falla?
• Determinar la tarea de PM aplicable mas costo efectiva y/o tarea
de monitoreo; debería utilizarse el Análisis de Árbol de Análisis
Lógico (LTA)
• Pueden usarse estándares de mantenimiento para acelerar el
proceso y se adaptan a los objetivos y capacidades del cliente
Selección de tareas críticas
Modos de Falla
Efectos de Falla
¿El Componente
es Crítico?
Ejecutar Análisis
No-Crítico
RTF?
Recomendar
RTF
Programa de
PM Exisitente
Definir
Tareas Simples
S N
N
Definir las tareas
de PM a realizar
Sistema
Contorno
FMEA
Componentes
del Sistema
Retroalimentación
de Criticidad
S
AET?
Implementar
Rediseño
Definir
Tareas Proactivas
NS
Identificar
lo importante
Cambiar
Programa de PM
Identificar
Causas de Falla

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Module 5, Page 7
¿Qué son causas de falla?
Tipo de
Componente
Modos de Falla
Causas
de Falla
• Listado de causas de falla dominantes (probables)
• Determinar la tarea de PM aplicable mas costo efectiva y/o tarea
de monitoreo
• Al seleccionar una tarea, tener en cuenta la siguiente jerarquía:
– Predictivas (no invasivas) [análisis de Vibraciones]
– Preventivas no-invasivas [cambio de aceite]
– Preventiva invasiva [desmontaje para revisar desgaste]
– Renovación [reemplazo de rodamiento]
Selección de tareas – Componentes
críticos

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Module 5, Page 8
Al detallar una tarea, tener en cuenta la siguiente jerarquía :
• Acciones que pueden hacer operadores en su rutina [observar]
• Acciones que pueden realizar operadores fuera de rutina
[ensayo funcional]
• Acciones que requieren intervención de disciplina simple
[lubricación simple]
• Acciones que requieren intervención de disciplinas mas
complejas [inspección detallada]
• Mantenimiento basado en el Tiempo, a la antigua
[Reconstrucción Total]
Selección de tareas – Componentes
críticos
• Provee una estrategia sistemática a la identificación de tareas
preventivas de mantenimiento o tareas de búsqueda de fallas.
• Promueve PMs dirigidos por condición por sobre cualquier otra
tarea (por ej. Análisis de Vibraciones, Análisis de Aceite,
monitoreo de otros parámetros)
• La tarea se focaliza en el mecanismo de falla identificado
– Modo de Falla y causa = mecanismo de falla
– Solo puede prevenir una causa no un modo
Utilización del árbol de análisis lógico

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Module 5, Page 9
• La decisión de aceptación de una falla queda documentada
– ¿Puede Ud. manejar o tolerar una falla durante la operación si
no hay una tarea de PM aplicable y efectiva?
– Identificar tareas de búsqueda de falla para fallas ocultas. No
previene las fallas, solo las detectan
Utilización del árbol de análisis lógico
Función Crítica
Para cada uno de los Modos de Falla, existe alguna tarea (o tareas) de
mantenimiento basada en condición que pueda prevenir la ocurrencia de la
falla funcional?
La ocurrencia de esta falla se puede tolerar durante la
operación normal de la Planta
La falla funcional es evidente?
Identificar la indicación de falla
Alto! No es necesario ejecutar ninguna tarea
Seleccionar una tarea que permita descubrir la falla
Efectuar un
rediseño a fin de
reducir la criticidad
Implementar la tarea
No
No
No
Sí
Sí
Sí
Sí
No
Existe alguna tarea (o tareas) preventiva basada en tiempo que pueda
prevenir la ocurrencia de la falla funcional?
Utilización del árbol de ánálisis lógico

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Module 5, Page 10
• Tarea de Monitoreo de condición
– Medición de condición de los equipos sin afectar la operación
• Tareas dirigida por Tiempo
– Reparación o reemplazo de componentes
• Tareas de Búsqueda de Fallas
– Inspección de componentes en busca de fallas ocultas
• Funcionamiento hasta la falla (RTF)
– Reparación de componentes luego de la falla
Categorias de tareas
Las PM y ensayos innecesarios pueden contribuir a fallas del
equipo:
• Pueden dañarse levemente los subcomponentes durante el
montaje y desmontaje
• Riesgo de Errores humanos
• Las condiciones de ensayo pueden poner la planta en un estado
de operación desmejorada
PMs y ensayos innecesarios

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Module 5, Page 11
Modos de Falla
Efectos de Falla
¿El Componente
es Crítico?
Ejecutar Análisis
No-Crítico
RTF?
Recomendar
RTF
Programa de
PM Exisitente
Definir
Tareas Simples
S N
N
Definir las tareas
de PM a realizar
Sistema
Contorno
FMEA
Componentes
del Sistema
Retroalimentación
de Criticidad
S
AET?
Implementar
Rediseño
NS
Identificar
lo importante
Cambiar
Programa de PM
Identificar
Causas de Falla
Definir
Tareas Proactivas
• Observar los modos de falla de cada componente
• Identificar todas las causas de falla dominantes (probables) para
cada modo. Recordar que no puede aplicarse una tarea PM a un
modo de falla, sólo a una causa de falla
– El análisis de criticidad se simplifica al no tener que determinar
causas para componentes no críticos
Desarrollo de tareas PM

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Primero, se debe intentar identificar una tarea de PM aplicable de
monitoreo de condición que sea costo-efectiva. Por ejemplo:
• Monitoreo de Vibraciones con niveles de acción y acciones
correctivas
• Análisis de Aceite con niveles de acción y acciones correctivas
• Monitoreo de Temperatura en un sistema de refrigeración o
intercambiador de calor
• Caída de presión por un sistema de refrigeración o intercambiador
de calor
• Medir tiempo de carrera de válvulas
• Indice de Polarización
Segundo, se debe intentar identificar una tarea de PM aplicable que
sea costo-efectiva dirigida por tiempo.
• Reemplazo
• Limpieza e Inspección
• Restauración

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Module 5, Page 13
Modos de Falla
Efectos de Falla
¿El Componente
es Crítico?
Ejecutar Análisis
No-Crítico
RTF?
Recomendar
RTF
Programa de
PM Exisitente
Definir
Tareas Simples
S N
N
Definir las tareas
de PM a realizar
Sistema
Contorno
FMEA
Componentes
del Sistema
Retroalimentación
de Criticidad
S
AET?
Implementar
Rediseño
NS
Identificar
lo importante
Cambiar
Programa de PM
Identificar
Causas de Falla
Definir
Tareas Proactivas
Tercero, puede tolerarse o manejarse la situación resultante de la
falla, en la operación normal de planta
• Es decir, funciones de standby o función de seguridad
Si la respuesta es “No”, entonces debe realizarse un rediseño para
reducir la criticidad.

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Cuarto, si la falla puede manejarse (“si” a pregunta N°3 LTA), ‘Es
evidente la falla?
Debe detallarse lo que se considera “evidente”. Por ejemplo:
• Lo que exponen las alarmas de Sala de Control
• La detención de la modulación de las válvulas
• Perdida de indicación
• Abertura de Disyuntores
Si la falla no es evidente, ¿Puede identificarse alguna tarea de
búsqueda de falla? Por ejemplo:
• Ensayo de Válvula
• Realizar Pruebas funcionales
El Árbol de Análisis lógico pone el foco en:
Primero en la prevención de la falla,
Segundo en encontrar y manejar la falla,
Tercero, si la falla no es manejable, en un rediseño que elimine
del sistema la falla y sus efectos.

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Module 5, Page 15
Metodos de determinación de tareas:
• Experiencia del Analista
• La base de datos de Estándares de Mantenimiento de SKF
• Criterio Ingenieril
• Fallas históricas
• Recomendaciones del Fabricante
• Técnicas o programas conocidos que puedan implementarse
• Expertos particulares para ciertos componentes
• Se debe poder detectar el aumento de susceptibilidad para un
modo de falla
• Se debe poder definir una condición de “falla potencial” que puede
ser detectada por una tarea explicita, y..
• Debe haber un lapso de tiempo razonable entre la primera
indicación de la falla potencial y el tiempo de falla funcional (si la
detección ocurre al momento de la falla no tiene sentido realizar la
tarea predictiva)
Criterio de tareas dirigidas por Condición
(CD)

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Module 5, Page 16
• Debe poder identificarse un lapso de tiempo en el cual se
demuestra un aumento en la probabilidad de falla para un elemento
• Una proporción grande de los elementos debe superar ese lapso
• Debe ser posible restaurar la condición original del componente.
De lo contrario debe repararse periódicamente la unidad
Criterio de tareas dirigidas por tiempo (TD)
• El elemento debe ser susceptible a sufrir una falla funcional no
evidente al personal de operaciones durante sus funciones
normales, y
• No debe existir otro tipo de tarea aplicable efectiva para ese
elemento
Criterios para tareas programadas de busqueda
de falla (inspecciones)

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Module 5, Page 17
Este tema no es abordado por el Árbol de Análisis Lógico.
Uno debe preguntarse:
• ¿Cuán frecuentemente ocurre el modo de falla que se busca
prevenir con esta tarea?
• ¿Cuánto tiempo pasa desde la iniciación de la falla y la falla
funcional?
• ¿Puede medirse adecuadamente la progresión de la falla o la
degradación del componente?
Determinación de frecuencia de tareas
Component type: F AN S
Component Classification Category:
Critical YES    
NO    
Environment Harsh    
Non-Harsh    
Usage Frequently    
Seldom    
Frequency COMMEN T S
Condition Monitoring T a sks:
T a sks ide ntifie d for N on-Critica l should ON LY be
pe rforme d on e xpe nsive / la rge fa ns. Othe rwise ,
choose from the T ime -D ire cte d listing.
Provide for continuous on-line vibration monitoring
with alarm indication
OL OL OL OL NA NA NA NA On-line monitoring and alarming is valid for critical
machinery. In addition, perform full vibration analysis at the
recommended frequencies, and upon receiving an alarm.
Perform lube oil analysis. Establish action levels.
Trend results.
3M 3M 3M 3M 3M 6M 3M 6M Sampling and analysis of lube oil to include initial
evaluation of contamination, chemistry, and wear. Further
diagnostics to be directed by intial test results. Oil Analysis
provides indication of lubricant and machine conditon. Do
not limit to large
Perform full spectrum vibration monitoring. Establish
baseline and action levels. Trend results.
1M 1M 1M 1M 3M 3M 3M 3M
Perform Infrared Thermography scan on couplings 1Y 1Y 1Y 1Y 1Y 2Y 1Y 2Y Detects need for greasing and some degradations.
Monitor and trend fan performance indicators (speed,
flow, inlet & outlet pressures, damper positions,
process temperatures, bearing temperatures).
Establish action levels, trend results.
1D 1D 1D 1D 1W 1W 1W 1W Data log and trend either daily or weekly. On-line
monitoring recommended for critical machinery. Monitor
and trend during daily Operator rounds if on-line not
available. Also monitor and trend in conjunction with
vibration analysis frequency
Perform component performance test over full range
of operation. Establish baseline and action levels.
Trend results.
CD CD CD CD CD CD CD CD This test should include pressures, temperatures, flows,
etc.
T ime D ire cte d T a sks:
Lubricate the fan bearings (grease). 6M 18M 6M 18M 9M 24M 9M 24M
Lubricate coupling on direct drive applications. CD
/18M
CD
/18M
CD
/18M
CD
/18M
CD
/18M
CD
/18M
CD
/18M
CD
/18M
This task should be condition directed UNLESS you
cannot implement ALL the Condition-Monitoring tasks.
Inspect fan belts and sheaves. 12M 24M 12M 24M 18M 36M 18M 36M
Lube oil change out. CD CD CD CD 24M 36M 24M 36M Use these frequencies if not performing lube oil sampling.
Inspect/replace fan bearings. CD CD CD CD CD CD CD CD This task should be condition directed when possible.
Perform a visual inspection of the fan element. BO BO BO BO NN NN NN NN
S urve illa nce T a sks:
Monitor vibration, bearing temperatures, and fan
performance.
1D 1D 1D 1D 1W 1W 1W 1W Review in control room. Spot check with pyrometer as
needed.
Check lube oil level, add where necessary (oil
lubricated bearings). Record and trend amounts
OR OR OR OR OR OR OR OR
Verify proper operation and observe condition.
Document abnormalities.
OR OR OR OR OR OR OR OR The qualitative observation of a component's condition or
performance. [Look, Listen, Touch]
E conomic Conside ra tions:
Run until corrective maintenance is required NA NA NA NA    
Estandar de mantenimiento

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Module 5, Page 18
El intervalo PF
• ¿Qué es el intervalo PF?
¿Qué caracteristicas indicarian mayor
susceptibilidad a la falla?
FALLA
DEFINIDO POR
POTENCIAL
DEFINIDO POR
FUNCION
Posible intervalo de tarea
A
100
%
10%
0%
Tiempo Intervalo de Inspección
DEGRADACION
B POTENCIAL
C FUNCIONAL
Selección de Tareas No-
Críticas

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Module 5, Page 19
Modos de Falla
Efectos de Falla
¿El Componente
es Crítico?
RTF?
Recomendar
RTF
Programa de
PM Exisitente
Definir
Tareas Simples
S N
N
Definir las tareas
de PM a realizar
Sistema
Contorno
FMEA
Componentes
del Sistema
Retroalimentación
de Criticidad
S
AET?
Implementar
Rediseño
NS
Identificar
lo importante
Cambiar
Programa de PM
Identificar
Causas de Falla
Definir
Tareas Proactivas
Ejecutar Análisis
No-Crítico
• El análisis de criticidad resulta en la identificación de los
componentes críticos por funcionalidad
• Además, se identifican componentes no significantes a la
funcionalidad
Evaluación No-crítica

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Module 5, Page 20
• Como parte de un análisis completo de SKF RCM, los
componentes no-críticos y algunos no analizados se evalúan por
criterios económicos
• Es decir, ¿Es mas económico dejar que el componente trabaje a la
rotura, siendo de funcionalidad no crítica?
• La respuesta se obtiene por una serie de preguntas basadas en
este criterio.
Por qué evaluación No-crítica
Se evalúa cada componente con las siguientes pautas:
1. Hay un alto costo asociado al funcionamiento a rotura
2. Existe alguna tarea simple y costo efectiva que puede preservar
la confiabilidad del componente
3. La falla puede inducir otras fallas o se requiere el componente
para realizar mantenimiento crítico
4. El funcionamiento a la falla implica un riesgo para personas o el
medio ambiente
5. Implica alto grado de mantenimiento correctivo que puede
evitarse
Si la respuesta es si, debe asignarse tareas de mantenimiento

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Module 5, Page 21
Modos de Falla
Efectos de Falla
¿El Componente
es Crítico?
RTF?
Recomendar
RTF
Programa de
PM Exisitente
S N
N
Definir las tareas
de PM a realizar
Sistema
Contorno
FMEA
Componentes
del Sistema
Retroalimentación
de Criticidad
S
AET?
Implementar
Rediseño
NS
Identificar
lo importante
Cambiar
Programa de PM
Identificar
Causas de Falla
Definir
Tareas Proactivas
Ejecutar Análisis
No-Crítico
Definir
Tareas Simples
El análisis no-crítico se ejecuta sobre componentes no-críticos o no-
analizados para proveer fundamentos económicos para completar el
programa de PM
• Permite la evaluación de componentes que no tienen una función
“importante”
• Permite realizar un a re-evaluación de componentes que fueron
determinados como no críticos por criterios económicos o de
seguridad
• Se documenta la fundamentación para dejar funcionar a rotura
un componente
Análisis No-crítico

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Module 5, Page 22
Existen tareas efectivas y de bajo costo para
asegurar la confiabilidad esperada
La falla de este equipo podría incurrir en un
alto costo de falla en otros equipos
Hay un incremento en el riesgo de seguridad
personal o ambiental si el equipo funciona
hasta la rotura
Se requiere confiabilidad en el equipo para
dar soporte a otras tareas de monitoreo
recomendadas
Existe alguna tarea predictiva o basada
en condición efectiva y de bajo costo que
permita prevenir la falla del componente
y/o asegurar la confiabilidad mínima?
Existe alguna tarea basada en tiempo
efectiva y de bajo costo que permita
prevenir la falla del componente y/o
asegurar la confiabilidad mínima?
Alto costo de reparación si el equipo
funciona hasta la rotura
Este componente debe funcionar hasta la
rotura
Función No-Crítica
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Implementar la
tarea
Sí
SíNo
No
No
No
No
No
No
Selección de tareas para componentes No-críticos
Árbol de análisis lógico (LTA)
El LTA no-crítico deriva de las dos primeras preguntas del árbol
crítico que se utiliza par la selección de tareas para
componentes críticos.
Realice las siguientes preguntas:
1. Existe alguna tarea predictiva o basada en condición efectiva y
de bajo costo que permita prevenir la falla del componente y/o
asegurar la confiabilidad mínima?
2. Existe alguna tarea basada en tiempo efectiva y de bajo costo
que permita prevenir la falla del componente y/o asegurar la
confiabilidad mínima?
3. Si la respuesta a 1 y 2 son “no”, el componente debe funcionar
a la rotura y el mantenimiento es correctivo
Proceso LTA No-crítico

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Module 5, Page 23
• La evaluación no crítica permite una revisión formal y
documentada para los componentes sin criticidad funcional
• En esta etapa se enfatiza la relación costo-efectividad de ejecutar
tareas simples para asegurar una confiabilidad inherente,
minimizar costos de las reparaciones y disminuir riesgos a
personas.
• La evaluación asegura un programa de mantenimiento completo
que contempla tanto componentes de funcionalidad crítica y otros
donde deberían realizarse tareas simples para prevenir fallas.
Proceso LTA No-crítico
Modos de Falla
Efectos de Falla
¿El Componente
es Crítico?
RTF?
Programa de
PM Exisitente
S N
N
Definir las tareas
de PM a realizar
Sistema
Contorno
FMEA
Componentes
del Sistema
Retroalimentación
de Criticidad
S
AET?
Implementar
Rediseño
NS
Identificar
lo importante
Cambiar
Programa de PM
Identificar
Causas de Falla
Definir
Tareas Proactivas
Ejecutar Análisis
No-Crítico
Definir
Tareas Simples
Recomendar
RTF

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Module 5, Page 24
Si la respuesta es “no” para todas las pautas, entonces no se
requiere mantenimiento. Se ha determinado mediante el SKF RCM
que la tarea de mantenimiento mas adecuada y efectiva es RTF.
1. Hay un alto costo asociado al funcionamiento a rotura
2. Existe alguna tarea simple y costo efectiva que puede preservar
la confiabilidad del componente
3. La falla puede inducir otras fallas o se requiere el componente
para realizar mantenimiento crítico
4. El funcionamiento a la falla implica un riesgo para personas o el
medio ambiente
5. Implica alto grado de mantenimiento correctivo que puede
evitarse
Recomendaciones del Fabricante
• Normalmente solo se da un listado de recomendaciones
• Por ende no se consideran diferencias dadas por la aplicación:
– Ciclo de Trabajo
– Ambiente y entorno
– Otros métodos de probar el equipo
• Normalmente no presupone un alto nivel de tecnologia disponible
• Para muchas de estas recomendaciones, sería adecuado realizar
“exploración por edad”
Considere lo siguiente

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Module 5, Page 25
Muchos conocimienos nuevos!
Ahora, a implementar lo aprendido
Sesión práctica – Introducción
• Ahora que sabemos lo que debe hacerse, realizaremos una
práctica y documentando nuestro aprendizaje. Responda a las
preguntas en base al material presentado.
• La ejercitación dura 120 minutos, 60 de los cuales se dedican a un
ejemplo grupal.
• Recuerde que no hay respuestas correctas o incorrectas y el
objetivo de las preguntas es aprender; no es un examen.

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Module 5, Page 26
Sesión práctica – Introducción
Supuestos:
• Supongamos que Ud. es un consultor de MSR. Debe crear el
MSR a partir de su conocimiento y experiencia. Utilice además la
información del Modulo 5 y el material entregado para dar sus
respuestas. Explique sus respuestas en el formulario entregado.
Intente relacionarlas con casos reales que sean relevantes a los
activos tratados. Se harán aclaraciones si fueran necesarias. Si lo
requiere, refiérase a los módulos anteriores.
Exclusiones:
• No utilice historias ficticias. No diseñe una solución total de
mantenimiento para esta ejercitación. Solo diseñe una estrategia
que le parezca aplicable al activo seleccionado
• Elegir 2 de los 3 sistemas ejemplo
• Identificar el contorno del sistema y realizar los FFA
• Construir el registro de activos con al menos 5 de activos
diferentes
• Determinar los modos de falla dominante por tipo de activo
• Determinar los efectos de falla por tipo de activo
• Usar los 7 criterios estándares para la industria de generación
• Determinar la criticidad de los 5 activos (mínimo 2 críticos)
• Prescribir recomendaciones criticas, dando justificación
• Prescribir recomendaciones no-críticas, dando justificación
• Documentar hipotesis y supuestos tomados durante el analisis
Sesión práctica

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Module 5, Page 27
Datos de fallas comunes
CODIG
O EFECTO DE FALLA
AA Falla evidente
AB Falla no evidente
BA Pérdida de redundancia evidente
BB Perdida de redundancia no evidente
CA
Respuesta del operador puede minimizar el efecto de
la falla
DA
Se requiere respuesta de otros componentes para
mitigar efectos de la falla
EA Información errónea para los operadores
EB Pérdida de información para los operadores
FA Retraso en el arranque
GA Producción de un producto de calidad substandard
GB Paro inmediato
HB Pérdidad de la capacidad de control automático
HC
Pérdida de capacidad para responder a perturbaciones
del proceso
HD
Degradación de capacidad para responder a
perturbaciones de proceso.
IA Efecto funcional no significativo
JA No acorde a requerimientos regulatorios
CODIGO EFECTO DE FALLA
JB Impactos al Medio Ambiente excede los límites reportables
JD Riesgo o daño personal
KA Paro de unidad planeado o controlado
KB
Parada de Sistema automático de detección por
emergencia
KC Perturbaciones en máquinas o planta
KD Paro del sistema asociado
KE Perdida en la producción significativa
KG Reducción de producción
KH Reducción de eficiencia de máquina
KI
Resulta en una puesta fuera de línea de la unidad
(operación manual)
LA Daño a otros equipos
LC Posible daño a componentes en otros sistemas
JC Ambiental, medición local no excede ningun limite
LB Daños al equipo
KJ
Resulta en una reducción de la velocidad de máquina o
línea
OS Fuera de servicio
KF Posible pérdida de producción
Reporte de Criterios de Evaluación No-Crítico
ID Criterio de Evaluación No-Crítico
1 Hay un alto costo asociado al funcionamiento a rotura
2 Existe alguna tarea simple y costo efectiva que puede
preservar la confiabilidad del componente
3 La falla puede inducir otras fallas o se requiere el
componente para realizar mantenimiento crítico
4 El funcionamiento a la falla implica un riesgo para
personas o el medio ambiente
5 Implica alto grado de mantenimiento correctivo que puede
evitarse

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