PROGRAMA 5´S AZTLAN.pptx

• conocer en 5 minutos o menos el qué, el por qué, el cómo, el cuándo y el quién.
• evidenciar los desperdicios y las anormalidades
• desplegar los procedimientos de trabajo de forma visual
• reflejar lo que es importante para el proceso
¿ Cómo lograr un área de trabajo visual ?
Visión del área de trabajo

Las 5´S
Las 5’s es una metodología que permite el establecimiento y permanencia de un Sistema de Trabajo Visual en el Área de
Trabajo.
1
2
3
4
5
Clasificar
Organizar
Limpieza
Estandarizar
Disciplina

CCE
Fomenta la
Satisfacción del
Empleado
Posibilita las
Operaciones
Estándar
Permite
asegurar la
Calidad
Facilita el
Control Visual
Permite la
Eliminación del
Desperdicio
Promueve la
Seguridad
Calidad
Costo
Entrega
Porqué tener las 5´s implementadas?

1. SEIRI- Clasificar
Mantener únicamente lo necesario en su área de trabajo
2. SEITON- Organizar
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
3. SEISO- Limpieza
Limpieza del área de trabajo
4. SEIKETSU- Estandarizar
Desarrollo de sistemas (reglas) para mantener los hechos
5. SHITSUKE-Disciplina
Auto disciplina para mantener los procedimientos establecidos

1´s Clasificar
“Mantener únicamente lo necesario en su área de trabajo”

Primer paso para la implementación

COLOCAR EN EL ÁREA
ES POSIBLE QUE SE USE
ALGUNAS
VECES AL
AÑO
CADA
HORA
VARIAS
VECES AL
DÍA
VARIAS VECES
POR SEMANA
ALGUNAS
VECES AL
MES
COLOCAR JUNTO A
LA PERSONA
COLOCAR CERCA DE
LA PERSONA
COLOCAR EN
OTRA ÁREA
COLOCAR EN BODEGA O
ARCHIVO
DOCUMENTOS
MUEBLES
MATERIALES
HERRAMIENTAS
EQUIPOS
ARTÍCULOS, ETC.
COLOCAR EN BODEGA
1´s Clasificar

Elemento Frecuencia de Uso Min Max Ubicación
LISTADO DE ELEMENTOS UTILES EN EL AREA
DESCRIPCION DE ELEMENTOS
Formatos

• “Etiqueta Roja” es un medio visible para identificar objetos innecesarios o que se encuentran en un lugar inadecuado.
• Debes preguntarte:
– Este objeto es necesario aquí?
– Si es necesario, el numero de artículos o cantidades es necesario?
– Si es necesario, debe localizarse aquí?
– Hay herramientas y/o materiales en lugares inapropiados?
Identificación de cosas innecesarias

Etiqueta Roja
Tarjeta Roja
Nombre del elemento:
Cantidad: Folio:
Fecha:
Emisor:
Observaciones:________________________________
____________________________________________
____________________________________________
Tarjeta Roja
Nombre del elemento:
Cantidad: Folio:
Fecha:
Emisor:
Observaciones:________________________________
____________________________________________
____________________________________________

Mueve los artículos al área seleccionada
• Área de colocación “Tianguis” es una espacio temporal para colocar los artículos marcados con etiqueta roja que es necesario
mover del lugar de trabajo para ser destruidos.
• Las áreas de colocación deben de ser altamente visibles y claramente identificadas.
• El responsable del área de colocación debe llevar el registro, la ubicación y la entrega de los artículos a áreas donde si
agreguen valor.
• Para cada articulo el responsable debe decidir:
- Donde colocarlos
Tercer paso para la implementación

Pasos Claves Actividades Responsable Check
1. Desarrollar criterios para
clasificar
Criterios para disponer de los artículos no
necesarios.
2. Fotografiar Tomar una fotografía antes de comenzar con la
clasificación
3. Etiquetar Identificar y etiquetar (etiqueta roja) los artículos
no necesarios
4. Establecer al área de
colocación
Establecer lugares seguros para las áreas de
colocación de los artículos innecesarios
5. Mover los artículos a las áreas
de colocación
Evaluar y Remover los artículos innecesarios a las
diferentes áreas.
6. Fotografiar Tomar una fotografía después de la clasificación.
7. Evaluar Evaluar el uso de 1´s con el formato
estandarizado.
Seguimiento Evaluación continua con apoyo del comité de
fábrica.
Hoja de actividades claves para la 1´s

• UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR
 Para los Artículos identificados como necesarios, defina una ubicación fija para cada uno de ellos, considerando :
 Tiempo de Búsqueda
 Facilidad de Acceso
 Flujo de Materiales y Personas en el Proceso
 Seguridad del Personal y del Proceso
 Marque claramente y de forma Visual las Ubicaciones y áreas de seguridad
 Elabore Mapas de Ubicación de artículos
Implementación

 Defina la ubicación de los artículos, según su frecuencia de uso.
 Etiquete el contenedor con el número de parte y la ubicación.
 Anote las cantidades máxima y mínima (si aplica).
 Haga del orden un hábito (siga los pasos 1 – 4)
A
Inventario Máximo (rojo)
Inventario Mínimo
A-1
112
Ubicación
No. Parte
A-2
113
A-3
114
Determinar localización

• ¿Cuántos Círculos Hay?
Ejemplo

• ¿Cuántos Círculos Hay?
1 6
5
4
3
2
7 12
11
10
9
8
19 24
23
22
21
20
13 18
17
16
15
14

PUNTOS DE REORDEN: Los puntos de re orden son herramientas que nos alertan cuando los artículos están por
agotarse, con la finalidad de no tener des-abasto
Nota: Para el punto de re orden, se deben considerar los siguientes puntos:
- Identificar materiales que requieren continuo
reabastecimiento
- Una vez identificados los artículos, se determinara el stock
(cantidades mínimas y máximas de los mismos)
- Se considerará el tiempo de surtido y el responsable del
surtido.

• Colocar líneas divisoras para definir las estaciones de trabajo y pasillos.
• Marcar líneas para determinar la posición de los equipos.
• Indicar los rangos de operación de puertas y equipos con líneas.
• Marcar líneas para demostrar los límites de altura de los artículos almacenados.
• Identificar drenajes, válvulas y mangueras, así como materiales peligrosos.
• Flechas que demuestren la dirección.
Líneas de localización
Implementación

1. Fotografiar Tomar una fotografía antes de comenzar con la
organización.
2. Determinar la localización de
artículos
Decidir y organizar donde guardar y mantener
los artículos necesarios
3. Líneas de localización Señalar la localización de equipos, materiales,
áreas comunes y seguridad con cinta.
4. Desarrollar plantillas Instalar plantillas de localización. “Un lugar
para cada cosa, y cada cosa en su lugar”
5. Etiquetar artículos necesarios Identificar con etiquetas los artículos
necesarios en el lugar adecuado.
6. Fotografiar Tomar una fotografía después de la
organización.
estandarizado.
fábrica.

• Detectar y Eliminar las Fuentes de Contaminación
• Limpiar Todo
Mejor que Limpiar es NO ensuciar
3´s Limpieza

Actividades claves para limpiar
 Realice una la limpieza profunda inicial del lugar de trabajo y equipos (dentro y fuera)
 Adoptar la limpieza como una forma de inspección.
 Encontrar caminos para mantener siempre limpio.
- Encontrar maneras de prevenir que se genere suciedad y contaminación
 Realizar limpieza diariamente como parte de las instrucciones de trabajo de cada empleado.

• La Limpieza permite detectar anormalidades:
- Fugas de Aceite
- Piezas Rotas
- Mermas de materiales
- Fallas de Equipos
- Etc.
… con solo echar un vistazo
3´s Limpieza

• La limpieza cuidadosa de la suciedad requiere tocar cada superficie donde se generan defectos
- Identificar y etiquetar los defectos en equipos, herramientas, áreas de trabajo, mobiliario e inmuebles.
• Identificar los defectos / artículos dañados y las causas de los defectos para prevenir futuras fallas.
Adoptar la limpieza como forma de inspección

• Analizar causa de contaminación y fuentes de contaminantes.
– Usar los 5 ¿Porqués?, Diagrama Causa y Efecto u otras técnicas de lluvia de ideas para encontrar causas.
• Etiquetar las causas de contaminación y artículos descompuestos para prevenirlos o reducirlos en un futuro.
– Tener una lista de artículos para ser reparados para darles seguimiento.
Encontrar caminos para mantener siempre limpio

"¡Si no se ensucia, no es necesario limpiar!”

Realizar limpieza diariamente
• Identificar las herramientas, equipos, pisos que necesitan ser limpiados periódicamente.
- Determinar la frecuencia de limpieza de cada artículo.
• Decidir y documentar apropiadamente los métodos de limpieza (procedimientos) y herramientas que se requieren.
• Realizar tareas periódicas de limpieza para todos los empleados en el área.
- Asegurarse que las responsabilidades sean distribuidas equitativamente.
- Asegurarse que todos los empleados tengas tareas asignadas.
- Preparar check list de revisión.
- Proveer entrenamiento para el personar de 5´s.

5SCHECKLIST
MaquinaNo.:201824 Equipo:18
NombredelaMáquina:Cincinnati1210UTC
REV.DATE:9/30/00
Lunes Martes Mier Jueves Viernes
9/1/01 9/2/01 9/3/01 9/4/01 9/5/01
CHECKS Operador: Juan Pedro Mario Javier Chava
1. Estrategiadeetiquetararticulosdañados-Diario
2. Recorrereinspeccionarlasareasdetrabajo-Diario
3. Cambiodefiltrodeaireacondicionado–Semanalmente(Viernes)
4. Limpiezayaplicacióndegrasa—Semanalmente(Miércoles)
Ejemplo de check list para limpieza

1. Fotografiar Tomar una fotografía antes de comenzar
con la limpieza
2. Realice una la limpieza profunda
inicial del lugar de trabajo y equipos
Limpiar todo, por dentro y por fuera
3. Encontrar caminos para mantener
siempre limpio
Desarrollar la capacidad para resolver
problemas y analizar causas de
contaminación.
4. Adoptar la limpieza como una forma
de inspección
Checar la contaminación mientras de limpia
y documentarlo.
5. Realizar limpieza diariamente como
parte de las instrucciones de trabajo de
cada empleado
Desarrollar actividades y dividir
responsabilidades en instrucciones de
trabajo.
6. Fotografiar Tomar una fotografía después de la
clasificación.
estandarizado.
Seguimiento Evaluación continua con apoyo del comité
de fábrica.
Hoja de actividades clave para la 3´s

El Objetivo de la 4a. S es la “transparencia” en el lugar de trabajo:
• Refleja qué es lo importante.
• Refleja qué está pasando.
• Refleja lo que está bien y lo que está mal.
• REFLEJA A LA GENTE QUE ADMINISTRA EL PISO DE TRABAJO.

En esta etapa se logra mantener las primeras 3’s, estandarizando:
• Procedimientos de Selección (Tarjeta Roja)
• Procedimientos de búsqueda y localización de artículos.
• Procedimientos de Limpieza, Detección y Eliminación de Contaminación.
• Indicadores de Desempeño y de Proceso

 Aplique los principios de Administración Visual tanto como sea posible.
 De seguimiento a la estandarización de:
- Etiquetas rojas, áreas de colocación, métodos de limpieza, documentos de 5´s, plantillas y evaluaciones.
 Desarrollar estándares necesarios no existentes.
 Realice estándares entendibles y fáciles de aplicar
 Mantenga y monitoree las primeras 3´s
Actividades claves para estandarizar

• Nombre del equipo
• Fotografías de antes y después
• Lista de etiquetas rojas (mejoras)
• Lecciones aprendidas
• Estándares implementados
• Tareas y horarios asignados para actividades de 5´s estandarizadas
• Minutas de equipo
• Actualización de avances de 5´s
Puntos comunes para pizarrones de 5´s

• Involucramiento de los usuarios de los estándares
• Uso de figuras, fotografías y diagramas
• Si se requiere texto
– Utilizar letras grandes
– Utilizar bullets
– Enlazar las fotos con flechas o números
• Localízalos donde serán utilizados
Realizar estándares fáciles, comprensibles y visibles

• Tarjeta de control
• Especificaciones
• Parámetros
• Instructivos de operación
• Procedimiento de trabajo
• Lay - out
• Etiquetación
• Delimitación
• Señalización
• Procedimientos de trabajo
• Tipos de equipo
• Ayudas visuales
• Código de colores
• Control visual
• Programa de limpieza
• Programa mantenimiento productivo
total
• Instructivos de operación
• Procedimientos de trabajo
Algunos
Estándares
1S 2S 3S

1. Fotografiar Tomar una fotografía
2. Mantener y monitorear las primeras 3´s Clasificar, Organizar y limpiar estén
implementadas y funcionan correctamente
3. Documentar como se organizarán y se
realizará la limpieza en estándares visibles
Colocar el documento de actividades y check list
del equipo en el pizarrón.
4. Auditar internamente Auditar al equipo para validar el éxito y
consistencia
6. Fotografiar Tomar una fotografía
estandarizado.
fábrica.

1. SEIRI- Clasificación
Mantener únicamente lo necesario en su área de trabajo
2. SEITON- Organización
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
3. SEISO- Limpieza
Limpieza del área de trabajo
4. SEIKETSU- Estandarización
Desarrollo de sistemas (reglas) para mantener los hechos
5. SHITSUKE-Disciplina
Disciplina para mantener los procedimientos establecidos

 Todos los empleados estas involucrados en 5´s
 Las rutinas de actividades de 5´s son parte del trabajo diario de los empleados.
 Se realizar auditorias de 5´s consistentemente para garantizar el cumplimiento y se retroalimenta positiva o
negativamente
 Analisis de reportes de auditorias
 Mejora continua del programa de 5´s
Actividades claves para Mantener

Estabilidad
Controles Visuales
Controles visuales son señales sencillas que proveen una comprensión inmediata de una situación o condición. Son eficientes, auto
regulados y administrados por los trabajadores. Algunos ejemplos:
•Fotos y diagramas
•Dados, aditamentos, herramientas, tarimas con código de color
•Líneas en el piso para delinear áreas de almacenamiento, rutas para peatones, áreas de trabajo, etc.
Estabilidad

OBJETIVO DE LOS CONTROLES VISUALES
 Hacer evidente la existencia de algún problema o para comunicar situaciones:
– Estado del material.
– Capacidad de un equipo.
– Habilidad de una persona.
– Requerir materiales.
– Condiciones de operación.
– Condiciones de seguridad.
– Estado de las herramientas o del equipo, etc.

¿Cómo integrar información en el lugar de trabajo?
USO
OBLIGATORIO
USO
OBLIGATORIO
HOME
GUEST
15
23
HOME
GUEST
15
23
Lo primero es saber qué tipo de información se va a desplegar:
• Estándar de Operación o Procedimiento
• Estándar de Proceso o Condición de Maquinaria o Equipo
• Información de Resultado
• Seguridad

Algunos tipos de Ayudas Visuales
Ideogramas
Luces
Indicadores
Letreros

Procedimiento Estandard de
Operación
Señales o
Ayudas
Visuales
Personal capacitado, con la actitud adecuada de interés
y participación proactiva
+ +
Paso 1. Tome la pieza A.
Gírela hasta que el lado
más largo quede vertic al, y
el vértic e a mano derec ha.
Paso 2. Tome la pieza B,
c olóquela asegurando que
su lado más largo quede a
lo largo del lado inclinado
superior de la pieza A y
haga c oincidir las 2
esquinas inferiores de
ambas piezas.
Paso 3...

Para detectar qué debe ser ajustado en el proceso, las señales Visuales deben lograr:
1.- Medir
variables
del proceso
2.- Permitir registrar y
preservar las mediciones
de manera rápida y
sencilla

3.- Alertar de manera
rápida cuando hay una
desviación contra la
condición deseada o estándar
Indicador de Operación
• Alarmas
• Gráficas
• Dispositivos
de Paro

Planeación
Herramientas
Acción correctiva
Resultado
Con base en las
desviaciones detectadas,
se realizan los análisis
necesarios para
determinar las acciones
correctivas

Todos los proyectos de Controles Visuales requieren una plataforma para poder cimentar los estándares
operativos en el piso de trabajo.
Las 5´s proveen un orden natural para todo lo que pasa en la Operación
1a. S
CLASIFICAR
Eliminar lo que
no sea necesario
2a. S
ORGANIZAR
Un lugar para cada cosa
3a. S
LIMPIEZA
Mantener el lugar libre de
desperdicio y materiales
innecesarios
4a. S
ESTANDARIZAR
Evidenciar todo lo que
sucede en el piso de trabajo
5a. S
DISCIPLINA
Adherirse
a las reglas
escrupulosamente

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