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PROPUESTA DE MEJORA PARA EL PROCESO DE
HIGIENE PARA PRINCIPALES SALAS DE
PRODUCCIÓN DE PLANTA PIZZA DE PF
MEDIANTE METODOLOGÍATPM
POR MARÍA PAZ CASTILLO MUÑOZ
PROFESOR GUÍA: FELIPE VARAS
UNIVERSIDAD DE TALCA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL INDUSTRIAL

Lugar de aplicación: PF
Desde 1903
5 plantas más CDT ubicadas en la región.
Sucursales en todo el país.
3.406 colaboradores
Ilustración 1: Marcas de PF
Fuente: Elaboración propia
Lugar de aplicación Problemática Objetivos Resultados
Marco
teórico
Metodología Diagnóstico Análisis
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Propuesta de mejora para el proceso de higiene para principales salas de producción de planta pizza de PF mediante metodología TPM
1

2
Fuente: (PF Alimentos, s.f.)
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

3
Gerencia
General
Gerencia
Industrial
Jefe Dpto.
Higiene
Industrial
Supervisor de
Higiene
Planta 1
Supervisor de
Higiene
Planta 2
Supervisor de
Higiene
Planta 3
Supervisor de
Higiene
Planta 4
Supervisor de
Higiene
Planta Pizzas
Supervisor de
Higiene CDT
Operarios Operarios Operarios Operarios Operarios Operarios
Fuente: Elaboración propia en base a información entregada por la empresa (PF Alimentos, s.f.)

Descripción de problemática
• No existe asignación definida de recursos y procesos
• Alta variabilidad en los procesos
• Alta tasa de tiempos ociosos (12,5% por turno)
• Riesgos para la salud de los operarios y el medioambiente por uso de químicos
de limpieza
• Baja asistencia laboral y asignación de tareas unitarias incide
negativamente en niveles de producción.
4
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Descripción de problemática
5
En base a la información recopilada se tiene que se trabajan 7 horas de un turno de 8.
¿Qué ocurre con la hora restante?
¿Afecta al rendimiento de los operarios?
¿Mal uso de los recursos?
¿Cómo asignar la cantidad de personas necesarias?
¿Cómo controlan los procesos?
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Objetivo
6
Realizar una PROPUESTA DE MEJORA en el proceso de higiene
para las principales salas de producción de la planta pizza de PF,
mediante un análisis estadístico de procesos y la metodología de
mantenimiento productivo total (TPM), de esta forma estandarizar el
proceso, aumentar la competitividad y disminuir los tiempos de esta
área.
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Objetivos específicos
7
Diagnosticar
situación actual
Análisis y
control de
procesos
Crear propuesta
de mejora
Evaluar
económica-
mente el
proyecto
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Resultados esperados
8
Mejora
continua
Mejorar
competitividad
Uso de
recursos
Reducir
costos
Involucrar
al personal
Informe con propuesta de mejora y
rediseño del proceso de higiene para las
salas principales de la planta de pizza de
PF, mediante herramientas de mejora
continua y análisis estadístico de
procesos.
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Marco Teórico
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Marco Teórico
9
Herramientas de
diagnóstico
Levantamiento de
información
Diagrama de Pareto
5 Por Qué
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Marco Teórico
10
Herramientas de
evaluación y análisis
Ingeniería de métodos
y tiempos
Control estadístico de
procesos
TPM
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Seleccionar
Registrar
Examinar
Medir
Compilar
Definir

Marco Teórico
11
Herramienta de
análisis económico
Flujo de
caja
Indicadores
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Escenario base
Escenario
optimista
Escenario con
modelo de
compensación
Escenario con
inversión en limp.
criogénica

Metodología
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Metodología
12
Diagnosticar
proceso de higiene
actual
Estudio de Tiempos y
recursos
Análisis del
proceso de higiene
• Tiempos
• Indicador OLE
• Control de procesos
• Análisis de
correlación
Crear propuesta
de mejora
• Cambios en procesos
al reducir tiempos de
higiene
• Asignación de
recursos
• Revisión de
cumplimiento de
procesos
Evaluar
económicamente
el proyecto
• Analizar si es
conveniente para la
empresa realizar este
proyecto en base a
distintos escenarios
posibles
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Diagnóstico
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Etapas
13
Descripción general del proceso de higiene para
salas principales
Tiempos por proceso para cada sala
Aplicación de encuesta a operarios
Aplicación de los 5 Porqués
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Salas consideradas
14
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Color Sala
Silos y Dosimetría
Sala harina
sala tomate
Salas blancas
JBT
Envasado
Encajado

Descripción
15
Diagrama de Flujo para salas que se
limpian con agua:
- Sala tomate (principal y bodega)
- Sala blanca (principal y pequeña)
- JBT
- Envasado
Inicio
Inspeccionar
visualmente
¿Equipos en
buen estado?
Registrar mal
estado de
equipos
Avisar a
producción
Proteger partes
eléctricas
Barrer
Pre-enjuagar
Espumar
Realizar acción
mecánica
Enjuagar
Secar equipos y
piso
Retirar
protección
eléctrica
Sanitizar
¿Equipo
queda
limpio?
Monitorear
¿Equipo
higienizado?
Entregar equipo
a producción
Fin
no si
si
si
no
no
Fin

Tiempos
16
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
 Higiene se realiza de forma diaria después de turno de producción
 Turno pre-operacional, nocturno de 8 horas
Actividad Tiempo (min)
Entrada a planta 15
Preparar insumos y EPP 30
Entrada después de colación 20
Total 65
0%
5%
10%
15%
20%
25%
0.0
2.0
4.0
6.0
8.0
10.0
12.0
14.0
16.0
18.0
Silo y
dosimetría
Sala harina Sala tomateSala bodega
tomate
Sala blanca Sala blanca
mmpp
JBT Sala
envasado
Sala
encajado/
embalado
Tiempo de limpieza por sala
Tiempo promedio (h) Desviación
Tiempos ociosos

Pareto
17
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
4. ¿Considera que todas las salas tienen la misma
dificultad en limpieza? Si su respuesta es no, nombre la
que considere más compleja de limpiar
7. ¿Cree que los químicos utilizados pueden generar
daño a su salud, ya sea a corto o largo plazo?
3. ¿Conoce todos los procedimientos de higiene para
cada sala de planta Pizza?

5 Porqués
18
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
1. ¿Por qué se quiere modificar el
proceso de higiene?
2. ¿Por qué se quiere estandarizar el
proceso de higiene?
3. ¿Por qué se quiere un mayor
control en el proceso de limpieza?
4. ¿Por qué se requiere llevar un
manejo de los costos?
5. ¿Por qué se quiere determinar si los
recursos son utilizados de forma correcta?

Conclusiones de diagnóstico
19
Evidencia de
tiempos
ociosos
Falta
asignación de
tiempos por
procesos
Baja
competitividad
Mal uso de
recursos
(tiempos)
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Análisis
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Indicador OLE (Overall Labor Effectiveness)
20
Ecuación 1: OLE
𝑂𝐿𝐸 = 94,1% ∗ 86,25% ∗ 96,5% = 78,3%
Fuente: Elaboración propia
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Relación entre variables
21
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
12:00:00 AM
12:28:48 AM
12:57:36 AM
1:26:24 AM
1:55:12 AM
2:24:00 AM
2:52:48 AM
Sala bodega tomate
Promedio de tiempo
Desvest de tiempo2
Tipo de formato y tiempo de higiene

22
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Cantidad de formato y tiempo de higiene
R² = 0.0986
12:00:00 AM
1:12:00 AM
2:24:00 AM
3:36:00 AM
4:48:00 AM
6:00:00 AM
7:12:00 AM
0 2 4 6 8
Tiempo
de
limpieza
Cantidad de formatos
Sala tomate
tomate
Linear (tomate)
R² = 0.0027
0:00
0:28
0:57
1:26
1:55
2:24
0 2 4 6 8
Tiempo
de
pre-enjuague
Tiempo de pre-enjuague
Tiempo de pre-
enjuague
Linear (Tiempo de
pre-enjuague)

23
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Cantidad de formato y tiempo de higiene
R² = 0.0027
0:00
0:28
0:57
1:26
1:55
2:24
0 2 4 6 8
Tiempo
de
acción
mecánica
Acción mecànica
Acción mecànica
Linear (Acción
mecànica)
R² = 0.2006
0:00
0:14
0:28
0:43
0:57
1:12
0 2 4 6 8
Tiempo
de
enjuague
Tiempo de enjuague tomate
Tiempo de enjuague
Linear (Tiempo de
enjuague)

24
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Kilogramos producidos y tiempo de higiene
R² = 0.8507
11:31:12 AM
12:00:00 PM
12:28:48 PM
12:57:36 PM
1:26:24 PM
1:55:12 PM
4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Tiempo
Kg procesados
Relación en tiempo de higiene y producción (kg) Sala blanca
Promedio de Producción (kg) Linear (Promedio de Producción (kg))

Control de procesos
25
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Proceso
Límite
inferior
Tiempo
promedio
Límite
superior
Desviación
%
Desviación
Rango
Cubrir pantallas 1:01:19 1:09:12 1:17:05 0:07:53 11% 0:15:46
Pre enjuague 3:23:33 4:20:06 5:16:39 0:56:33 22% 1:53:06
Espumado 0:09:25 0:13:54 0:18:23 0:04:29 32% 0:08:58
Acción mecánica 0:57:55 1:25:30 1:53:05 0:27:35 32% 0:55:10
Enjuague 1:55:07 2:08:30 2:21:53 0:13:23 10% 0:26:45
Desembolsar 0:12:51 0:20:18 0:27:45 0:07:27 37% 0:14:55
Sopleteado 0:13:07 0:23:30 0:33:53 0:10:23 44% 0:20:45
Sanitizar 0:08:49 0:11:00 0:13:11 0:02:11 20% 0:04:23
Pasar paño 0:16:17 0:35:30 0:54:43 0:19:13 54% 0:38:26
Secado piso+
resumideros 0:33:57 0:46:18 0:58:39 0:12:21 27% 0:24:42
Ordenar sala 0:03:13 0:09:30 0:15:47 0:06:17 66% 0:12:33
Preparar insumos y EPP 0:37:09 0:48:54 1:00:39 0:11:45 24% 0:23:29
TOTAL 9:32:43 12:32:12 15:31:41
Tiempos sala blanca principal

Control de procesos
26
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
12:00:00 AM
1:12:00 AM
2:24:00 AM
3:36:00 AM
4:48:00 AM
6:00:00 AM
7:12:00 AM
Día 1 Día 2 Día 3 Día 4 Día 5 Día 6 Día 7 Día 8 Día 9 Día
10
Pre-enjuague sala blanca
Pre enjuague Promedio LIC LSC

Resumen análisis
27
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
El rango de
control no supera
los 30 min
Pre-enjuague,
acción mecánica y
enjuague:
procesos de
mayor duración
Procesos
controlados
Correlación entre
tiempo higiene y
kg producidos en
sala blanca

Propuesta de mejora
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Propuestas de mejora
28
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Pilar Propuesta
Mejoras enfocadas Limpieza criogénica
Rotación de operadores en salas, capacitaciones relacionadas al tiempo de trabajo. Enfoque en disminuir tiempos ociosos
Mantenimiento autónomo Propuesta de estandarización de tiempos
Procedimientos operativos estándar
Mantenimiento planificado Mant. Periódico (Hoja de revisión de cumplimiento de tiempos).
Mant. Programado (Trabajo de higiene a climatizadores)
Mantenimiento de calidad Revisión de estado de equipos en base a hoja de control
Prevención del mantenimiento Revisión y control de tiempos ociosos
Mantenimiento áreas de soporte Metodología de 5S a sala de lavado
Educación y entrenamiento Planificación de capacitaciones relacionadas al entorno laboral
Seguridad y medioambiente Registro de accidentes y LUP

Matriz esfuerzo-impacto
29
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Esfuerzo
Impacto
1
2
3
4
5
6
7 8 9
10
N° Mejora
1 Limpieza criogénica
2 Rotación de personal, charlas
3 Estandarización de tiempos
4 POE
5 Mantenimiento planificado
6 Mantenimiento de calidad
7 Prevención del mantenimiento
8 Mantenimiento áreas de soporte
9 Educación y entrenamiento
10 Seguridad y medioambiente

Mejoras enfocadas
30
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Pilar Propuesta
Rotación de operadores en salas, capacitaciones relacionadas al tiempo de trabajo. Enfoque en disminuir
tiempos ociosos

Limpieza criogénica
31
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Insumo principal: CO2
32
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
 No contamina el agua.
 Temperatura se mantiene a -78°C.
 Al liberarlo se convierte directamente en gas
 No tóxico.
 No inflamable.
 Es inerte

Método de trabajo
33
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
• Endurecer materia
orgánica
• Reduce su
elasticidad y
adhesividad
Enfriamiento
• Cambio repentino
de temperatura
Choque
térmico • Energía cinética
permite eliminar
suciedad
Impacto
• Su volumen
aumenta 500 veces
Sublimación
espontánea

Parámetros básicos de operación
34
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Presión de trabajo
Velocidad de salida
Volumen de aire comprimido
Cantidad de CO2 sublimado

Partes de un equipo
35
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Parámetro Unidad
Profundidad 597 mm
Ancho 446 mm
Alto 931 mm
Peso 39 kg (sin manguera)
Capacidad de llenado de
hielo seco
10 kg
Consumo de hielo seco 5-45 kg/h
Presión de trabajo Min. 1 bar – máx. 10 bar
Consumo de aire
comprimido
1,0 m3/min – 4,5 m3/min (según
presión y boquilla)
Nivel de ruido 60 – 120 dB

Equipo seleccionado
36
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Parámetro Unidad
Tamaño de tolva 36,4 kg
Velocidad de alimentación 0 -3,2 kg/min
Dimensiones 109,2 x 50,8 x 116,8 cm
Peso 176,8 kg
Consumo de aire 1,4 – 2,7 m3/min a una presión de 5,5 bar
Presión de chorro 1,4 – 20,7 bar

Tiempos de limpieza
37
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Curva de aprendizaje
Año %
0
1 65%
2 70%
3 75%
4 80%
5 85%
6 90%
7 95%
8 100%
9 100%
10 100%
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
Silo y
dosimetría
Sala harina Sala
tomate
Sala
bodega
tomate
Sala
blanca
Sala
blanca
mmpp
JBT Sala
envasado
Sala
encajado
Horas
de
higiene
Salas
Comparación tiempos de limpieza
Tiempo actual (h) Tiempo limpieza criogénica (h)

Recursos
38
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo
limp. Crio.
Real 43,3 41,6 40,0 38,4 36,7 35,1 33,4 31,8 31,8 31,8
Operarios
necesarios 5,8 5,6 5,3 5,1 4,9 4,7 4,5 4,2 4,2 4,2
Operarios
reales limp.
crio. 6 6 6 5 5 5 5 5 5 5
Operario
limp. normal 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Total
operarios 8 8 8 7 7 7 7 7 7 7

Recursos
39
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Consumo pellets 35 kg/turno por equipo
Horas de trabajo 20 turnos/mes
Horas de trabajo 12 meses/año
Consumo pellets año por equipo 8.400 kg/año por equipo
Consumo pellets año total 42.000 kg/año
Considerando la inversión en 5 equipos

Mejoras enfocadas
40
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Pilar Propuesta
tiempos ociosos

Mejora enfocada
41
Cumplimiento de
horario
Charlas
Rotación de
operarios por sala
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Mantenimiento autónomo
42
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Pilar Propuesta
tiempos ociosos

Ejemplo estandarización de tiempos
43
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Proceso Tiempo actual Primer cuartil Tiempo estándar Diferencia
Cubrir pantallas 1:09:12 1:00:45 1:04:58 0:04:14
Pre enjuague 4:20:06 3:28:15 3:54:11 0:25:56
Espumado 0:13:54 0:11:15 0:12:34 0:01:20
Acción mecánica 1:25:30 1:00:45 1:13:08 0:12:22
Enjuague 2:08:30 1:58:15 2:03:23 0:05:07
Desembolsar 0:20:18 0:12:45 0:16:32 0:03:46
Sopleteado 0:23:30 0:16:00 0:19:45 0:03:45
Sanitizar 0:11:00 0:09:45 0:10:22 0:00:38
Pasar paño 0:35:30 0:25:45 0:30:38 0:04:53
Secado piso+ resumideros 0:46:18 0:38:45 0:42:31 0:03:47
Ordenar sala 0:09:30 0:03:45 0:06:37 0:02:53
Preparar insumos y EPP 0:48:54 0:42:00 0:45:27 0:03:27
TOTAL 12:32:12 10:08:00 11:20:06 1:12:06
Sala blanca principal

44
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Manual de procedimiento
A
A

Estandarización general
45
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Distribución de trabajo
46
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Indicador OLE
47
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Rendimiento actual= 86,25%
Rendimiento nuevo= 92,75%
78.30%
84.20%
50.00%
55.00%
60.00%
65.00%
70.00%
75.00%
80.00%
85.00%
90.00%
95.00%
100.00%
OLE Actual OLE Nuevo
Variación en indicador

Evaluación económica
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones

Evaluación de escenarios
48
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Escenario VAN TIR PR
Base $54.716.440 51% 4,3
Optimista $70.825.976 89% 1,5
Con modelo de compensación $31.143.185 30% 5,8
Con inversión $-413.970.835

Escenario base
49
Indicadores
VAN $ 54.716.440
TIR 51%
PR 4,3
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
MM$
Sin proyecto 0 1 2 3 4 5 6
Remuneraciones $108 $108 $108 $108 $108 $108 $108
Implementos de trabajo $3 $3 $3 $3 $3 $3 $3
Materiales varios $13,5 $13,5 $13,5 $13,5 $13,5 $13,5 $13,5
Con proyecto 0 1 2 3 4 5 6
N° operarios 15 14 13 12 12 12 12
Remuneraciones $108 $100,8 $93,6 $86,4 $86,4 $86,4 $86,4
Implementos de trabajo $3 $2,8 $2,6 $2,4 $2,4 $2,4 $2,4
Año 0 1 2 3 4 5 6
Ahorro remuneraciones $0 $7,2 $14,4 $21,6 $21,6 $21,6 $21,6
Ahorro implementos de trabajo $0 $0,2 $0,4 $0,6 $0,6 $0,6 $0,6
Ahorro materiales varios $0 $0,9 $1,8 $2,7 $2,7 $2,7 $2,7
Costos $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2
Depreciaciòn
Utilidad $-14,2 $-5,9 $2,4 $10,7 $10,7 $10,7 $10,7
Impuesto $3,8 $1,6 $-0,6 $-2,9 $-2,9 $-2,9 $-2,9
Utilidad despuès de impuesto $-10,4 $-4,3 $1,8 $7,8 $7,8 $7,8 $7,8
Depreciaciòn $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0
Valor de desecho económico $81,2
Flujo neto $-10,4 $-4,3 $1,8 $7,8 $7,8 $7,8 $89,0
Valor actual $-10,4 $-3,9 $1,5 $5,9 $5,4 $4,9 $51,3
Valor actual acumulado $-10,4 $-14,3 $-12,8 $-6,9 $-1,5 $3,4 $54,7
Flujo de caja base incremental

Escenario optimista
50
Indicadores
VAN $ 70.825.976
TIR 89%
PR 1,5
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
MM$
Sin proyecto 0 1 2 3 4 5 6
Remuneraciones $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0
Implementos de trabajo $3,0 $3,0 $3,0 $3,0 $3,0 $3,0 $3,0
Con proyecto 0 1 2 3 4 5 6
N° operarios 15 12 12 12 12 12 12
Remuneraciones $108,0 $86,4 $86,4 $86,4 $86,4 $86,4 $86,4
Implementos de trabajo $3,0 $2,4 $2,4 $2,4 $2,4 $2,4 $2,4
Año 0 1 2 3 4 5 6
Ahorro remuneraciones $0,0 $21,6 $21,6 $21,6 $21,6 $21,6 $21,6
Ahorro implementos de trabajo $0,0 $0,6 $0,6 $0,6 $0,6 $0,6 $0,6
Ahorro materiales varios $0,0 $2,7 $2,7 $2,7 $2,7 $2,7 $2,7
Costos $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2
Depreciaciòn
Utilidad $-14,2 $10,7 $10,7 $10,7 $10,7 $10,7 $10,7
Impuesto $3,8 $-2,9 $-2,9 $-2,9 $-2,9 $-2,9 $-2,9
Utilidad despuès de impuesto $-10,4 $7,8 $7,8 $7,8 $7,8 $7,8 $7,8
Depreciaciòn $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0
Flujo neto $-10,4 $7,8 $7,8 $7,8 $7,8 $7,8 $89,0
Valor actual $-10,4 $7,1 $6,5 $5,9 $5,4 $4,9 $51,3
Valor actual acumulado $-10,4 $-3,2 $3,3 $9,2 $14,6 $19,6 $70,8
Flujo de caja optimista incremental

51
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
Escenario con modelo de compensación
MM$
Sin proyecto 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Remuneraciones $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0
Implementos de trabajo $3,0 $3,0 $3,0 $3,0 $3,0 $3,0 $3,0 $3,0 $3,0 $3,0 $3,0
Materiales varios $13,6 $13,6 $13,6 $13,6 $13,6 $13,6 $13,6 $13,6 $13,6 $13,6 $13,6
Con proyecto 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N° operarios 15 14 13 12 12 12 12 12 12 12 12
Remuneraciones $108,0 $100,8 $93,6 $86,4 $86,4 $86,4 $86,4 $86,4 $86,4 $86,4 $86,4
Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ahorro remuneraciones $0,0 $7,2 $14,4 $21,6 $21,6 $21,6 $21,6 $21,6 $21,6 $21,6 $21,6
Ahorro implementos de trabajo $0,0 $0,2 $0,4 $0,6 $0,6 $0,6 $0,6 $0,6 $0,6 $0,6 $0,6
Ahorro materiales varios $0,0 $0,9 $1,8 $2,7 $2,7 $2,7 $2,7 $2,7 $2,7 $2,7 $2,7
Costos de bonificación $-3,7 $-3,7 $-3,7 $-3,7 $-3,7 $-3,7 $-3,7 $-3,7
Costos $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2 $-14,2
Utilidad $-14,2 $-5,9 $2,4 $7,0 $7,0 $7,0 $7,0 $7,0 $7,0 $7,0 $7,0
Impuesto $3,8 $1,6 $-0,6 $-1,9 $-1,9 $-1,9 $-1,9 $-1,9 $-1,9 $-1,9 $-1,9
Utilidad despuès de impuesto $-10,4 $-4,3 $1,8 $5,1 $5,1 $5,1 $5,1 $5,1 $5,1 $5,1 $5,1
Flujo neto $-10,4 $-4,3 $1,8 $5,1 $5,1 $5,1 $5,1 $5,1 $5,1 $5,1 $58,0
Valor actual $-10,4 $-3,9 $1,5 $3,9 $3,5 $3,2 $2,9 $2,7 $2,4 $2,2 $23,1
Valor actual acumulado $-10,4 $-14,3 $-12,8 $-9,0 $-5,5 $-2,2 $0,7 $3,4 $5,8 $8,0 $31,1
Flujo de caja con modelo de compensación incremental

Análisis de sensibilidad
52
% Ahorro para bono Costo en bono VAN TIR PR
5% $ -1.246.170 $46.858.689 36% 4,6
10% $ -2.492.339 $39.000.937 33% 5,1
15% $ -3.738.509 $31.143.185 30% 5,8
20% $ -4.984.679 $23.285.433 26% 6,8
25% $ -6.230.849 $15.427.682 22% 8,6
30% $ -7.477.018 $7.569.930 16% 9,3
35% $ -8.723.188 $-287.822 9% 10,0
40% $ -9.969.358 $-8.145.574 -3% 13,3
($20,000,000)
($10,000,000)
$0
$10,000,000
$20,000,000
$30,000,000
$40,000,000
$50,000,000
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40%
VAN
% Ahorro en bono
VAN
Indicadores
VAN $31.143.185
TIR 30%
PR 5,8

Escenario con inversión
53
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
MM$
Sin proyecto 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Remuneraciones $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0 $108,0
Con proyecto 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N° operarios 15 8 8 8 7 7 7 7 7 7 7
Remuneraciones $108,0 $57,6 $57,6 $57,6 $50,4 $50,4 $50,4 $50,4 $50,4 $50,4 $50,4
Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ahorro remuneraciones $0,0 $50,4 $50,4 $50,4 $57,6 $57,6 $57,6 $57,6 $57,6 $57,6 $57,6
Ahorro implementos de trabajo $0,0 $1,4 $1,4 $1,4 $1,6 $1,6 $1,6 $1,6 $1,6 $1,6 $1,6
Ahorro materiales varios $0,0 $6,3 $6,3 $6,3 $7,2 $7,2 $7,2 $7,2 $7,2 $7,2 $7,2
Total ahorros $0,0 $58,2 $58,2 $58,2 $66,5 $66,5 $66,5 $66,5 $66,5 $66,5 $66,5
Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ahorro $0,0 $58,2 $58,2 $58,2 $66,5 $66,5 $66,5 $66,5 $66,5 $66,5 $66,5
Costos insumos $-141,8 $-136,5 $-131,3 $-126,0 $-120,8 $-115,5 $-110,3 $-105,0 $-105,0 $-105,0
Depreciación $-2,5 $-2,5 $-2,5 $-2,5 $-2,5 $-2,5 $-2,5 $-2,5 $-2,5 $-2,5
UAI $0,0 $-86,1 $-80,8 $-75,6 $-62,0 $-56,8 $-51,5 $-46,3 $-41,0 $-41,0 $-41,0
Impuesto $0,0 $23,2 $21,8 $20,4 $16,8 $15,3 $13,9 $12,5 $11,1 $11,1 $11,1
UDI $0,0 $-62,8 $-59,0 $-55,2 $-45,3 $-41,5 $-37,6 $-33,8 $-30,0 $-30,0 $-30,0
Inversión en equipos $-25,0
Inversión en implementación $-1,0
Depreciación $0,0 $2,5 $2,5 $2,5 $2,5 $2,5 $2,5 $2,5 $2,5 $2,5 $2,5
Valor de desecho económico $-298,3
Flujo neto $-26,0 $-60,3 $-56,5 $-52,7 $-42,8 $-39,0 $-35,1 $-31,3 $-27,5 $-27,5 $-325,8
Valor actual $-26,0 $-55,0 $-47,0 $-40,0 $-29,6 $-24,6 $-20,2 $-16,4 $-13,2 $-12,0 $-129,9
Valor actual neto $-26,0 $-81,0 $-128,1 $-168,1 $-197,7 $-222,3 $-242,5 $-258,9 $-272,1 $-284,1 $-414,0
Flujo de caja con inversión

54
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
-$1,200,000,000
-$1,000,000,000
-$800,000,000
-$600,000,000
-$400,000,000
-$200,000,000
$0
$200,000,000
$0 $500 $1,000 $1,500 $2,000 $2,500 $3,000 $3,500 $4,000
VAN
Precio kg de pellet
VAN respecto precio de pellets

55
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
-$2,000,000
$0
$2,000,000
$4,000,000
$6,000,000
$8,000,000
$10,000,000
$12,000,000
$3.0 $3.5 $4.0 $4.5 $5.0 $5.5 $6.0 $6.5
VAN
Precio unitario equipos
VAN respecto precio de equipos

Conclusiones
56
Marco
teórico
Propuesta de
mejora
Evaluación
económica
Conclusiones
• Con la estandarización de procesos OLE aumenta de 78,3% a 84,2%
• Alta tasa de tiempos ociosos se reduce a 7,3%
• Evaluación de limpieza criogénica es una solución factible técnica, pero no
económica actualmente
• Mejoras enfocadas en rotación permite involucrar al personal de forma íntegra
en el departamento.

57
Anexos

Anexos
Matriz multicriterio para selección de equipos
Criterio
Tamaño
tolva
Velocidad
alimentación
Dimensión
Consumo de
aire
Presión de
chorro
Total Ponderación
Tamaño
tolva
- 6 8 6 5 25 25,0%
Velocidad
alimentación
4 - 8 7 4 23 23,0%
Dimensión 2 2 - 4 3 11 11,0%
Consumo de
aire
4 3 6 - 4 17 17,0%
Presión de
chorro
5 6 7 6
-
24 24,0%
Total 100 100,0%
58

Equipo seleccionado
59
Equipo
Aero
40FP
Aero
80FP
Aero C100 I3 MicroClean SDI Select Xcel 6 Elite 20 Xtrem 40 Ponderación
Tamaño tolva 2,8 5,6 7,0 1,4 4,2 0,9 3,1 6,2 25%
Velocidad
alimentación 4,4 7,0 7,0 1,1 5,9 1,5 3,7 3,7 23%
Dimensión 1,8 1,3 2,5 7,0 1,8 3,7 2,4 2,0 11%
Consumo de aire 2,0 1,9 4,3 1,0 4,3 2,6 7,0 7,0 17%
Presión de
chorro 5,8 7,0 3,3 3,3 5,8 3,4 5,4 5,4 24%
Total 3,6 5,2 5,1 2,3 4,7 2,2 4,4 5,1
Anexos

Anexos
Sala
Tiempo
actual (h)
Tiempo limpieza
criogénica (h)
Silo y dosimetría 3,0 3,0
Sala harina 17,0 8,5
Sala tomate 5,5 2,75
Sala bodega tomate 3,0 1,5
Sala blanca 13,0 6,5
Sala blanca mmpp 5,5 2,75
JBT 8,1 4,05
Sala envasado 13,5 6,75
Sala encajado 3,5 3,5
Total 72,1 39,3
Curva de aprendizaje
Año %
0
1 65%
2 70%
3 75%
4 80%
5 85%
6 90%
7 95%
8 100%
9 100%
10 100%
Consumo pellets 35 kg/turno por equipo
Horas de trabajo 20 turnos/mes
Horas de trabajo 12 meses/año
Consumo pellets año por equipo 8.400 kg/año por equipo
Consumo pellets año total 42.000 kg/año
Curva de aprendizaje Tiempos de limpieza
Consumo anual de pellets
60

61
Paso Especificación/
Referencia
Razón Responsabilidad Capacitación específica
1. Uso de EPP Uso correcto de protecciones Prevenir accidentes Operario Seguridad laboral
2. Prepara insumos a utilizar Contar con las herramientas
necesarias
Disminuir tiempos
innecesarios
Operario
3. Limpiar todo el equipo No hay residuos higienizar línea de
producción
Operario Instructivos de higiene
4. Limpiar instalación (piso, paredes,
zócalos)
No hay manchas ni elementos
extraños
Higienizar sala Operario
5. Verificar que no existan rises y riles Sala limpia y seca Prevenir paros en
producción
Operario
6. Retirar insumos Ordenar sala Operario
7. Revisar sala en monitoreo Porcentaje de higienización
mayor a 90%
Cumplir con estándar
de higiene
Líder de producción Procedimientos higiénicos
correctos
Tabla 36: POE para higienizar salas en humedad
Anexos

Propuesta de mejora
62
Mantenimiento
planificado
Periódico
Programado
Anexos

Propuesta de mejora
63
Mantenimiento de calidad
Anexos

Propuesta de mejora
64
Prevención del mantenimiento
Mantenimiento área de soporte
Anexos

Propuesta de mejora
65
Ilustración 16: Sala de lavado ubicación de químicos Ilustración 17: Sala de lavado, equipos de sanitizado Ilustración 19: Sala de lavado, insumos pequeños
Anexos

Propuesta de mejora
66
Educación y entrenamiento Seguridad y medioambiente
Anexos

Anexos
Anexo 7: Encuesta
67
1. ¿Cree que la empresa tiene cultura en cuanto a limpieza e higiene?
2. ¿Conoce el procedimiento estándar de limpieza?
3. ¿Conoce todos los procedimientos de higiene para cada sala de planta Pizza?
4. ¿Considera que todas las salas tienen la misma dificultad en limpieza? Si su respuesta es no, nombre la que considere
más compleja de limpiar
5. ¿Las herramientas de limpieza son adecuadas para lavar/limpiar equipos? ¿la cantidad es suficiente?
6. ¿Los implementos de seguridad (EPP) entregados son los adecuados?
7. ¿Cree que los químicos utilizados pueden generar daño a su salud, ya sea a corto o largo plazo?
8. ¿Cree que el tiempo para cada proceso (enjuague, acción mecánica, espumado, etc.) es el adecuado?
9. ¿Cree que la capacitación en cuanto al funcionamiento y cuidado de los equipos es la adecuada?

Anexos
Anexo 8:
Tamaño
de
muestra
68
Ecuación 2: Cálculo de factor para determinar tamaño de muestra
𝑅 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛
𝑥 =
𝑥
𝑛
𝑅
𝑥
Fuente: (Ing industrial online, s.f.)
Anexo 9: Cálculo de factor

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